向弹性恢复的同时沿箭头C2所示方向相对于弯折部R2转动。以这种方式，触点部12从形成于壳体1的通孔4中突出来。流路形成构件5在图5Α中示出的装入位置处固定于壳体1。
[0050]以下，如图5Β所示，沿箭头Β1所示的、板簧7的压缩方向将第二电配线基板13牢固地固定至壳体1。平板部L1在板簧7沿箭头Β1所示方向压缩变形的同时沿箭头C1所示方向相对于弯折部R2转动。通过板簧7产生的沿箭头Β2所示方向的弹性恢复力来确保触点部12与第二电配线基板13的内侧接触用焊盘15之间的电连接所需的接触压力。
[0051]在将打印头100安装至打印设备的情况下，需要对打印头100进行高精度地定位，因此，要求壳体1具有一定程度的刚性。因此，如图6Α所示，壳体1需要一定程度的厚度Τ。这里，通孔4的图4Α中的左右方向上的长度与厚度Τ相等。
[0052]在图6Α中，实线表示板簧7在刚要进行图4Α中示出的压缩变形之前的形状:相比之下，虚线表示板簧7处于图4Β中示出的最大弹性变形状态下的形状。为便于说明，假设壳体1沿与将板簧7固定至流路形成构件5的方向(箭头Α1所示方向)相反的方向(箭头Α2所示方向)移动，在图6Α中表达出了板簧7和壳体1之间的关系。如在本实施方式中的，在设定板簧7在箭头Β1和Β2所示方向上的足够大的最大位移，以便确保触点部12和内侧接触用焊盘15之间的令人满意的接触压力方面，多个弯折部R1、R2、R3和R4以及平板部Ll、L2和L3的形成是有效的。待被形成的弯折部的数量不限于在本实施方式中的四个，并且待被形成的平板部的数量不限于在本实施方式中的三个，因此，它们的数量是任意的。进一步增大弯折部的半径、平板部的长度以及弯折部的数量和平板部的数量，因此设定板簧7在箭头B1和B2所示方向上的足够大的最大位移。然而，平板部越长，如上所述的平板部转动的情况下的转动半径就越大，由此增大板簧7和通孔4所需的尺寸。较大尺寸的通孔4降低打印头100的刚性，并且还会降低打印头100的定位精度。为了使板簧7在平板部转动的同时稳定地变形，并且减小通孔4的尺寸，期望设计具有较小转动半径的平板部的板簧7。
[0053]在图6A中，实线箭头D1、D2和D3示出在板簧7的变形刚刚开始之后，作用于平板部L1以及弯折部R2和R3的力的方向:相比之下，虚线箭头El、E2和E3示出在板簧7最大变形之时，作用于弯折部Rl、R2和R3的力的方向。在图6B中，附图标记Sl、S2和S3指示弯折部R1、R2和R3各自在箭头B1和B2所示方向上的位移，此外，附图标记W1、W2和W3分别指代弯折部R1 (即，触点部12)、R2和R3各自在与箭头B1和B2所示方向垂直的箭头A1和A2所示方向上的位移。简言之，在平板部L1相对于弯折部R2转动的情况下，能够通过使用cOS0得到弯折部R1(S卩，触点部12)通过转动而在箭头B1所示方向上的位移S1的近似值，其中Θ代表转动角度。COS0的每1°的旋转角度下的位移S1在平板部L1的伸展方向相对于箭头B1所示方向成大约90°的情况下是最大的。具体地，假设相对于箭头B1所示方向的角度为0°，则板簧7被设计成使得平板部L1在板簧7最大变形时的角度为90°，因而有效地设定了弯折部R1(S卩，触点部12)的大的位移S1。
[0054]弯折部R2和R3是弯折角度在板簧7沿箭头B1所示方向弹性变形的情况下减小的弯折部(即，第一弯折部)。相比之下，弯折部R4是弯折角度在板簧7沿箭头B1所示方向弹性变形的情况下增大的弯折部(即，第二弯折部)。
[0055]在通孔4的图4A中的左右方向上的长度与壳体1的厚度T相等(参见图6A)的情况下，通孔4的长度T与弯折部R2的位移S2及弯折部R1 (即，触点部12)的位移S1之间的相互关系通过如下不等式来表达:T < (S1- S2)。因此，能够在不考虑板簧7的安装形态的情况下使板簧7移位穿过通孔4而不使弯折部R2与壳体1发生任何接触。能够根据平板部的长度、弯折部的角度和平板部的宽度等来调整各弯折部的位移。例如，平板部和/或弯折部可以形成有孔或窄细部，以便能够调整各弯折部的位移。
[0056]在本实施方式中，由箭头Α1所示的流路形成构件5装入壳体1的方向与由箭头Β1所示的板簧7弹性变形的方向交叉。然而，在装入流路形成构件5时，允许板簧7的抵靠部抵靠壳体1，以使板簧7沿由箭头Β1所示的方向变形，因而防止了对发生板簧7的异常变形的担心。结果，板簧7的弹性恢复力能够充分地确保板簧7与内侧接触用焊盘15之间的电连接所需的接触压力。将固定有板簧7的流路形成构件5装入壳体1，因此，能够在一个步骤中装入板簧7和流路形成构件5，因而提高了打印头100的制造效率。
[0057]图12是示出比较例中的打印头的截面图。布置于流路形成构件5所在侧的电极针6和布置于壳体1所在侧的内侧接触用焊盘15经由导电性的螺旋弹簧25彼此电连接。电极针6以沿图12中的左右方向延伸的方式固定于流路形成构件5。在组装上述打印头时，在将流路形成构件5沿箭头Α1所示方向装入壳体1之后，需要沿箭头Β1所示方向固定螺旋弹簧25。鉴于此，在流路形成构件5的装入步骤之外，还需要螺旋弹簧25的固定步骤，由此引起了降低打印头的制造效率的担心。假如在将螺旋弹簧25固定至流路形成构件5之后再装入流路形成构件5，则螺旋弹簧25会在该装入期间异常变形，因而引起了不能确保电连接所需的接触压力的担心。
[0058](第二实施方式)
[0059]图8是示出本发明第二实施方式中的打印头的主要部分的截面图。
[0060]在打印头100所需的硬度低的情况下，因此，能够减小壳体1的厚度T，与厚度T类似地能够减小通孔4的长度，因而减小了弯折部R1 (即，触点部12)所需的箭头B1和B2所示方向上的最大位移。在这种情况下，类似于本实施方式，从板簧7的形状稳定性的观点出发，期望减少待形成于板簧7的弯折部的数量。板簧7形成有三个弯折部R1、R2和R3以及两个平板部L1和L2。因而，能够确保与短的通孔4对应的板簧7的位移，以使板簧7稳定地变形。
[0061](第三实施方式)
[0062]图9是示出本发明第三实施方式中的打印头的主要部分的截面图。
[0063]在打印头100所需的硬度高的情况下，因此，增大了壳体1的厚度T，与厚度T类似地能够增大通孔4的长度，因而增大了弯折部R1 (即，触点部12)所需的箭头B1和B2所示方向上的最大位移。在这种情况下，类似本实施方式，期望增加待形成于板簧7的弯折部的数量，以便确保与长的通孔4对应的板簧7的令人满意的位移。在本实施方式中，板簧7形成有五个弯折部Rl、R2、R3、R4和R5以及四个平板部Ll、L2、L3和L4。
[0064](第四实施方式)
[0065]图10是示出本发明第四实施方式中的板簧7的说明图。
[0066]在本实施方式中，板簧7形成有弯折部R1、R2和R3以及平板部L1和L2。弯折部R1被形成为大约90°，弯折部R2被形成为钝角，弯折部R3被形成为锐角。在弯折部R1、R2和R3中，在板簧7压缩变形的情况下弯折部R2的弯折角度的改变最大。在板簧7压缩变形时弯折部R2的弯折角度变小。如图10中的实线所示，附图标记α指示弯折部R2在板簧7不压缩变形的情况下的弯折角度。如图10中的虚线所示，附图标记β指示在板簧7压缩变形至最大的情况下弯折部R2的弯折角度。以使这些角度α和β满足不等式(α-β)> 0的方式设计板簧7，使得触点部12和内侧接触用焊盘15即使在壳体1的厚度Τ大的情况下也能彼此接触。
[006