一种汽车玻璃发热丝的丝网印刷方法及其印刷网版的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种丝网印刷方法，具体涉及一种应用于在汽车玻璃内表面印刷发热丝的丝网印刷方法及该方法所使用的印刷网版。
【背景技术】
[0002]丝网印刷应用的范围是非常广泛的。除水和空气以外(包括其它液体和气体)，任何一种物体都可以作为承印物。根据承印材料的不同可以分为:织物印刷，塑料印刷，金属印刷，陶瓷印刷，玻璃印刷，电子产品印刷，彩票丝印，不锈钢制品丝印，光反射体丝印等等。
[0003]丝网印刷由五大要素构成，即丝网印版、刮印刮板、油墨、印刷台以及承印物。丝网印刷基本原理是:利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程。
[0004]目前在汽车行业，设计者经常会在汽车玻璃上使用丝网印刷技术在汽车玻璃内表面印刷上金属加热线进行除霜防雾，印刷在汽车玻璃内表面的金属发热丝两端分别与焊接头连接形成并联或者串联，然后通过焊接在焊接头上的导线与车载电源连接，金属发热丝发热使得汽车玻璃受热升温，防止水汽在镜面凝结，以达到除霜除雾的目的。一块汽车玻璃的不同位置对发热量的要求不一样，焊接头的印刷厚度也要求比一般的金属发热丝要厚，在印刷过程中需要加厚。目前常用的印刷方法是在一个网版上同时进行金属发热丝和焊接头印刷加工，因此由同一张网布印刷出来的金属发热丝以及焊接头的厚度都是相同的，在印刷加工过程中无法实现对金属发热丝以及焊接头的印刷厚度进行调整，若印刷厚度以金属发热丝为准，焊接头在焊接过程中容易出现焊接不良或者无法焊接的缺陷而出现批量质量问题，对制造商及产品的商誉造成严重的负面影响；若以焊接头的印刷厚度为准，会使金属发热丝发热量过大容易将汽车玻璃烧裂且浪费价格昂贵的金属浆料(一般为银浆)，提高了生产成本并降低了良品率。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于针对在汽车玻璃发热丝的丝网印刷加工过程中无法对金属发热丝以及焊接头的印刷厚度进行调整的问题提出一种汽车玻璃金属发热丝的印刷方法及其印刷网版。
[0006]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种汽车玻璃发热丝的丝网印刷方法，用于在汽车玻璃内表面印刷形成厚度不同的金属发热丝和/或焊接头，包括以下步骤:
[0007]S1、制版:将需要印制的金属发热丝和/或焊接头制作成丝网网版；
[0008]S2、装夹:将需承印的汽车玻璃固定在印刷台面上；并使主要印刷部位保持基本水平状态；
[0009]S3、印刷:利用刮印刮板刮压网版将需印制的金属发热丝和/或焊接头印制在需承印的汽车玻璃内表面；
[0010]其中，步骤S1中，在所述网版面对需承印的汽车玻璃的一面上需要印刷加厚金属发热丝和/或焊接头的位置设置若干增加印刷厚度的网布帖片。
[0011]在本发明中，所述网布帖片一端固定在所述网版上，所述网布帖片的另一端为自由端且该自由端位于需印刷加厚金属发热丝位置或者焊接头位置。
[0012]在本发明中，所述网布帖片的厚度和密度与该网布帖片位置范围内的金属发热丝或者焊接头的厚度变化而变化，所述金属发热丝或者焊接头的厚度越大，所述网布帖片的厚度密度越高和/或密度越低。
[0013]在本发明中，所述网布帖片包括固定部和印刷部，所述印刷部的形状与所述金属发热丝或者焊接头的形状相同。
[0014]在本发明中，若所述网布帖片的厚度过大，在印刷过程中刮印刮板会出现明显的跳动，影响金属发热丝的印刷质量，可能会使得金属发热丝与金属发热丝或者金属发热丝与焊接头连接处尺寸变化过大而导致单点温差过大，因此，所述网布帖片的密度小于所述网版所用丝网布的密度，进而使得所述网布帖片的厚度小于所述网版所用丝网布的厚度。
[0015]本发明还提供一种依据上述方法制造的能够调节汽车玻璃金属发热丝和/或焊接头印刷厚度的印刷网版，包括框架和丝网布，所述框架用于固定丝网布；所述丝网布相对于需承印的汽车玻璃的一面上，在需印刷加厚金属发热丝和/或焊接头的位置设置若干增加印刷厚度的网布帖片。
[0016]在本发明中，所述网布帖片一端固定在所述丝网布上，所述网布帖片的另一端为自由端且该自由端位于需印刷加厚金属发热丝位置或者焊接头位置。
[0017]在本发明中，所述网布帖片的厚度和密度与该网布帖片位置范围内的金属发热丝或者焊接头的厚度变化而变化，所述金属发热丝或者焊接头的厚度越大，所述网布帖片的厚度和密度越高。
[0018]在本发明中，所述网布帖片包括固定部和印刷部，所述印刷部的形状与所述金属发热丝或者焊接头的形状相同。
[0019]在本发明中，所述网布帖片的固定部与丝网布之间设置有用于将所述网布帖片粘贴固定并阻挡金属浆料从所述固定部一侧溢出的粘贴层。
[0020]在本发明中，所述网布帖片的固定部外侧还设有辅助固定装置。
[0021 ] 在本发明中，若所述网布帖片的厚度过大，在印刷过程中刮印刮板会出现明显的跳动，影响金属发热丝的印刷质量，因此，所述网布帖片的密度和/或厚度小于所述网版所用的丝网布密度和厚度。
[0022]本发明通过在汽车玻璃金属发热丝的丝网印刷网版上增设密度和/或厚度不同的网布帖片解决了在汽车玻璃发热丝的丝网印刷加工过程中无法对金属发热丝以及焊接头的印刷厚度进行调整的问题；根据需要在汽车玻璃不同的位置印刷不同合适厚度的金属发热丝，满足了汽车玻璃不同部位对发热量差异化需求；根据焊接要求对焊接头的厚度进行相应的控制，解决了焊接头在焊接过程中容易出现焊接不良或者无法焊接的缺陷而出现批量质量问题的难题；从而在制作网版时，整个网版的丝网布可以使用大密度丝网布进行制作，避免了因部分金属发热丝和/或焊接头厚度较大而整版使用小密度丝网布，节约金属浆料的使用量，据统计，银浆大概是Y8000/kg，原来每千克的银浆可以印制600片汽车玻璃，采用本发明所记载的方法和网版后，每千克银浆可以印制700片以上，节约大量的资金成本的同时保证焊接头的焊接性能符合技术要求，避免出现汽车玻璃烧裂或者焊接接头焊接不良的问题。
【附图说明】
[0023]图1为本发明一实施例中的汽车玻璃的结构示意图；
[0024]图2为本发明一实施例中的汽车玻璃焊接头的结构示意图；
[0025]图3为本发明一实施例中的未改进网版丝网布的结构示意图；
[0026]图4为本发明一实施例中的改进后网版丝网布的结构示意图一；
[0027]图5为本发明一实施例中的改进后网版丝网布的结构示意图二 ；
[0028]图6为本发明一实施例中的改进后网版丝网布的结构示意图三；
[0029]图7为本发明一实施例中的网布帖片的结构示意图二。
【具体实施方式】
[0030]为了更清楚地说明本发明的技术方案，以下结合附图及实施例，对本发明的技术方案进行进一步详细说明，显而易见地，下面描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的实施例。
[0031]参照图1、图2，本发明主要是针对在生产带发热丝的汽车玻璃产品时出现的因为焊接头102金属印刷层太薄而批量出现的焊接头102与导线20焊接不良甚至无法焊接的问题以及无法在一次印刷过程中印制出不同厚度的金属发热丝101的问题，因此需要增加焊接头102部位以及特定位置金属发热丝101的印刷厚度，目前常用的方法是对焊接头位置302以及特定位置金属发热丝101的位置进行二次或者多次印刷，通过重复印刷堆叠的方式来达到增加厚度的目的，工艺过程极其繁琐，印刷质量、外观不都不理想，在印刷过程中容易刷伤，在生产加工的后期经常需要返工，重复工序进行修补，耗费大量的生产工时，并且由于生产工序的繁多，汽车玻璃10在印制金属发热丝101的工序中不良率和报废率居高不下，成本损失极大。为此，为了提高印刷质量，节约成本以及提高生产效率，通过对印刷网版与印刷原料之间的分析实验，采取对印刷网版的结构进行改进，进而提出了一种汽车玻璃10发热丝的丝网印刷方法，能够在汽车玻璃10内表面一次印刷形成厚度不同的金属发热丝101和/或焊接头102，包括以下步骤:
[0032]S1、制版:将需要印制的金属发热丝101和/或焊接头102制作成丝网网版；
[0033]参照图3，制作丝网网版时将丝网布32绷紧固定在网框上，采用手工刻漆膜、光化学制版或者利用感光材料通过照相制版的方法使丝网布32印刷金属发热丝位置301和焊接头位置302的丝网孔为通孔，其他位置的丝网孔被堵住，制成能够在汽车玻璃10内表面印刷金属发热丝101以及焊接头102的丝网网版。
[0034]S2、装夹:将需承印的汽车玻璃10固定在印刷台面上；并使主要印刷部位与丝网网版保持基本水平状态；
[0035]其中，印刷金属发热丝101过程中使用的丝网印刷机以及夹具的设计均与现有的汽车玻璃金属发热丝101印刷方法相同，无需对丝网印刷机及其相关夹具进行改进，所有的操作流程也与常规汽车玻璃金属发热丝101印刷方法相同，无需对车间生产人员进行任何额外的培训，不会增加人力成本和设备改造成本。
[0036]S3、印刷:利用刮印刮板刮压网版将需印制的金属发热丝101和/或焊接头102印制在需承印的汽车玻璃10内表面；可以进行机印，也可以采用人工印刷，印刷过程和印刷原理基本相同，均是利用刮印刮板刮压丝网网版将金属发热丝101和/或焊接头102印刷在汽车玻璃10内表面，机印印刷质量稳定且印刷速度快，适合对批量生产，人工印刷虽然印刷速度慢，但无需大的设备投入，适合少量汽车玻璃10产品的印刷生产。刮印刮板与丝网网版的刮面形状相配套，保证金属发热丝101和焊接头102的印刷效果。
[0037]其中，参照图4，步骤S1中，在丝网网版制作完成后，