一种LED显示屏屏体单元及拼装式LED显示屏的制作方法

本实用新型涉及LED显示屏技术领域，尤其是一种LED显示屏屏体单元以及基于此屏体单元所形成的拼装式LED显示屏。

背景技术：

随着LED显示技术以及城市建设进程的不断发展，LED显示屏作为传播媒体的广告新载体得到了越来越多的运用，其不但能够实现动态画面的显示，而且画面内容能够不断地进行更新。

目前，传统的LED显示屏(尤其是面积比较大的显示屏)一般是利用结构件将多个小尺寸的屏体单元拼接而成，为了保证拼接结构的稳定性，对结构件设计了非常复杂的结构，由此也导致施工过程非常缓慢、费时费力、不易拆装及维护等。同时，每个屏体单元的显示部分又是由多块显示模组拼装而成，为保证屏体单元显示的效果以及显示部分的表面平整度，一般是将显示模组放置于屏体单元的箱体后，通过螺丝、铆钉等连接件由显示模组的后侧将显示模组固定于箱体上；而现有的屏体单元的箱体主要是将整块金属板利用钣金工艺(如冲、切、折等工序)制作而成或者通过多根铝型材拼装成型；其中，利用钣金工艺制作而成的箱体由于承重能力较弱，在行业内通常会在箱体上焊接加强筋，焊接的效果受人为因素的影响较为严重，其不但会导致箱体的重量急剧增加，而且焊接加强筋所产生的众多焊点也会影响箱体本身的平整度，进而造成多块显示模组进行拼装时无法保持足够的平整效果；而利用铝型材拼装而成的箱体则存在成本高、拼装工序复杂、劳动强度大等问题。另外，由于受屏体单元以及显示屏本身结构的限制，在进行显示屏安装时，人们一般会在显示屏的背面预留足够的维修空间，以便安装人员或者维护人员进入显示屏后面对其进行安装维护；然而，这种方式无疑会占用较大的建筑空间，当LED显示屏的安装场地和环境无法提供这个空间时，依然需要将LED显示屏整体从墙面上拆卸下来进行维护，从而给显示屏的维修保养造成了极大的方便。除此之外，现有的屏体单元或者显示屏在散热性能、防水性能等方面依然存在很大的提升及改进空间。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的其中一个目的在于提供一种结构简单紧凑、拆装及维护方便、显示部分平整度高的LED显示屏屏体单元；本实用新型的另一个目的在于提供一种基于上述屏体单元所形成的拼装式LED显示屏，其具有拆装方便快捷、结构稳固、维护方便等特点。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种LED显示屏屏体单元，它包括承重箱体和至少一块装设于承重箱体上的显示模组；所述承重箱体包括一承重框，所述承重框包括两个对称分布的衔接框板以及分别置于两个衔接框板的两端之间且相互间呈对称分布的两个承重外框板，所述衔接框板和承重外框板均为利用钣金工艺进行冲压及弯折后成型的结构体；

所述衔接框板包括主衔接板部以及由主衔接板部的前后侧边分别作90°弯折后形成的限位边筋部，所述承重外框板包括主承重板部以及由主承重板部的前后侧边分别作90°弯折后所形成的承重边筋部，位于所述主承重板部的前侧的承重边筋部的前表面与位于主衔接板部的前侧的限位边筋部的后表面相贴附，位于所述主承重板部的后侧的承重边筋部与位于主衔接板部的后侧的限位边筋部相贴附；所述承重边筋部与对应的限位边筋部之间通过若干颗铆钉铆合连接；所述显示模组装设于主承重板部的前表面上。

其中，优选方案为：所述承重框还至少一个利用钣金工艺进行冲压及弯折后成型的承重内框板，所述承重内框板位于两个承重外框板之间且与承重外框板并行分布以将两个衔接框板连接为一体；所述承重内框板的前表面的两端与位于主衔接板部的前侧的限位边筋部的后表面相贴附，且所述承重内框板与对应的限位边筋部之间通过若干颗铆钉铆合连接，所述显示模组装设于主承重板部的前表面上和/或承重内框板的前表面上。

其中，优选方案为：所述承重边筋部与对应的限位边筋部之间以及承重内框板与对应的限位边筋部之间均通过焊接工艺形成有若干个焊接区域。

其中，优选方案为：所述显示模组包括模组主板体以及至少两个并排地设置于模组主板体的后表面上的支撑肋板，所述支撑肋板的后表面的两端搭接于主承重板部的前表面上和/或承重内框板的前表面上；每个所述支撑肋板上均沿前后方向贯穿地设置有若干个锁杆，所述锁杆的前端面开设有第一锁孔，且所述锁杆的前端面与模组主板体的后表面相抵，所述模组主板体上且与每个第一锁孔相对应的位置均沿前后方向开设有一过孔；

所述锁杆上且沿锁杆的径向方向分别设置有位于锁杆的前端部的内限位锁舌、位于锁杆的中部的外限位锁舌以及位于锁杆的后端部的固定锁舌，所述锁杆上且位于内限位锁舌与支撑肋板的前表面之间套接有一限位压簧；所述主承重板部上和/或承重内框板上且与锁杆相对应的位置均开设有用于供外限位锁舌和固定锁舌穿过的第二锁孔；相对于所述锁杆，所述外限位锁舌与固定锁舌之间呈错位交叉分布。

其中，优选方案为：所述支撑肋板包括截面呈“U”形的槽位部以及由槽位部的端口侧壁作弯折后所形成的截面呈“L”形的支撑部，所述支撑部与模组主板体的后表面相抵，所述锁杆穿设于槽位部分布，所述限位压簧的一端固定于内限位锁舌上、另一端与槽位部的槽面相抵，所述外限位锁舌与槽位部的后表面相抵。

其中，优选方案为：所述槽位部上开设有至少一个插头连接口，所述插头连接口内插装有一用于与显示模组电连接的插头，所述插头的侧壁上且沿前后方向并行地设置有若干条密封倒刺，所述插头连接口的轮廓边沿对位卡合于两条相邻的密封倒刺之间。

其中，优选方案为：所述承重箱体还包括一装设于承重框上且盖合于承重框的后框口上的维护盖板，所述维护盖板的前表面上装设有至少一个防水电源盒，所述防水电源盒位于承重框内且位于显示模组与维护盖板之间。

一种拼装式LED显示屏，它包括至少两个相互间呈矩形阵列分布的显示屏屏体，每个所述显示屏屏体均采用上述的LED显示屏屏体单元，每个所述显示屏屏体的主承重板部上且沿主承重板部的延伸方向均形成有一定位凹槽部，所述定位凹槽部由主承重板部利用钣金工艺进行冲压或弯折后成型；

每个所述显示屏屏体的承重外框板的两端且位于定位凹槽部的后方侧均形成有一与定位凹槽部相连通的缺位口部，每个所述显示屏屏体的衔接框板的两端均置于对应的缺位口部内且与对应的缺位口部形成有一与定位凹槽部的槽面相平齐的衔接槽部；

所述定位凹槽部的两端的槽面上设置有定位锁柱，且所述定位凹槽的两端的槽面上还开设有第一定位锁孔，所述第一定位锁孔与定位锁柱呈前后并行分布；位于所述主承重板部的后侧的承重边筋部的两端以及位于主衔接板部的后侧的限位边筋部的两端均开设有若干个第二定位锁孔；

它还包括第一定位板和第二定位板，所述第一定位板夹持于相邻的两个或四个显示屏屏体之间，所述第一定位板通过定位锁柱置于定位凹槽部内，所述第一定位板上还设置有贯穿第一定位锁孔分布以将呈上下分布的两个显示屏屏体进行锁固的拉伸螺栓；所述第二定位板贴附于显示屏屏体的后表面，且所述第二定位板上设置有若干个贯穿第二定位锁孔分布以将呈上下分布和/或左右分布的两个显示屏屏体进行锁固的第一紧固螺栓。

其中，优选方案为：所述第一定位板的后端延伸至衔接槽部内，且所述第一定位板的后端面与第二定位板的前表面相抵，所述第二定位板通过若干个第二紧固螺栓与第一定位板锁合为一体。

其中，优选方案为：它还包括安装组件，所述安装组件包括贴附于第二定位板的后表面上的调节板、位于调节板的后方侧且与调节板并行分布的安装锁件、夹持于调节板与安装锁件之间安装梁以及至少两个贯穿于安装锁件和调节板分布以用于将调节板和安装锁件连为一体的拉杆件，所述调节板上且位于安装梁的两侧开设有调节滑孔，所述调节滑孔内插套有一用于将调节板与第二定位板连为一体的调节件。

由于采用了上述方案，本实用新型本实用新型以承重边筋部作为基准面为显示模组提供平整的安装平面，保证了多个显示模组拼装后的整体的表面平整度，而且由于边筋部也可起到加强筋的作用，故无需焊接额外的加强筋即可保证承重框的承重能力；同时，显示模组可从显示屏的正面进行拆装维护，增加了显示模组以及显示屏拆装的多样性，使其不受拼装环境的限制，极大地提高了显示屏拆装、维护及更换的便捷性，具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例的屏体单元的结构分解示意图；

图2是本实用新型实施例的承重箱的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的承重箱在打开状态下的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的显示模组的结构分解示意图；

图5是本实用新型实施例的显示屏的在安装状态下的结构示意图；

图6是本实用新型实施例的显示屏在拼装后的结构状态示意图；

图7是图6中A区域的结构分解示意图(一)；

图8是图6中A区域的结构分解示意图(二)；

图中：a、承重框；b、模组主板体；b1、过孔；c、第二锁孔；d、维护盖板；e、第二定位锁孔；f、第一紧固螺栓；g、第二紧固螺栓；

10、衔接框板；11、主衔接板部；12、限位边筋部；13、衔接槽部；

20、承重外框板；21、主承重板部；22、承重边筋部；23、定位凹槽部；24、定位锁柱；25、第一定位锁孔；

30、承重内框板；40、支撑肋板；41、槽位部；42、支撑部；

50、锁杆；51、第一锁孔；52、内限位锁舌；53、外限位锁舌；54、固定锁舌；55、限位压簧；

60、插头；61、密封倒刺；70、防水电源盒；80、第一定位板；

90、第二定位板；100、调节板；101、调节滑孔；

110、安装锁件；120、安装梁；130、拉杆件；140、调节件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图4所示并结合图5至图8所示，本实施例提供的一种LED显示屏屏体单元，它包括承重箱体和至少一块装设于承重箱体上的显示模组；承重箱体包括一承重框a，承重框a包括两个对称分布的衔接框板10以及分别置于两个衔接框板10的两端之间且相互间呈对称分布的两个承重外框板20，以利用衔接框板10和承重外框板20作首尾拼装后形成一个基本的框体结构，其中，衔接框板10和承重外框板20均是通过钣金工艺进行冲压及弯折后成型的结构体，以保证承重框a的各个组成部件以及承重框a具有足够的平整度；衔接框板10包括主衔接板部11以及由主衔接板部11的前后侧边分别作90°弯折后形成的限位边筋部12，承重外框板20则包括主承重板部21以及由主承重板部21的前后侧边分别作90°弯折后所形成的承重边筋部22，位于主承重板部21的前侧的承重边筋部22的前表面与位于主衔接板部11的前侧的限位边筋部12的后表面相贴附，位于主承重板部21的后侧的承重边筋部22与位于主衔接板部11的后侧的限位边筋部12相贴附；同时，承重边筋部22与对应的限位边筋部12之间通过若干颗铆钉(图中未示出)铆合连接，显示模组贴附于主承重板部21的前表面上并通过主承重板部21装设于承重框a内。

以此，在进行屏体单元装配时，衔接框板10和承重外框板20均是通过钣金工艺作冲压及弯折成型，故两者本身具有足够的平整度，同时由于位于主承重板部21的前侧的承重边筋部22是贴附于对应的限位边筋部12的后表面上的(即：限位边筋部12的内折面上)且利用铆钉进行铆合连接，可有效保证两者进行拼装后的整体平整度；而且以承重边筋部22作为基准面为显示模组提供平整的安装平面，保证了多个显示模组拼装后的整体平整度。基于此，不但能够有效地增强了屏体单元整体的表面平整效果，而且由于边筋部也可起到加强筋的作用，故无需焊接额外的加强筋即可保证承重框a的承重能力，且能够有效地降低屏体单元的制作成本。

在承重框a的尺寸较大时，为能够在其上拼装多个显示模组，本实施例的承重框a还至少一个利用钣金工艺进行冲压及弯折后成型的承重内框板30，承重内框板30位于两个承重外框板20之间且与承重外框板20并行分布以将两个衔接框板10连接为一体；承重内框板30的前表面的两端与位于主衔接板部11的前侧的限位边筋部12的后表面相贴附，且承重内框板30与对应的限位边筋部12之间通过若干颗铆钉铆合连接。可以理解为：通过承重内框板30的设置可将由承重外框板20和衔接框板10所拼合成的框体作进一步分隔，从而在承重框a的尺寸较大时，利用承重内框板30和承重外框板20作为显示模组两端的放置平面，由于承重内框板30与衔接框板10之间的结构形式采用了承重外框板20与衔接框板10之间相同或相近似的结构形式；故承重内框板30的前表面和承重外框板20的前表面处于同一平面内，故可保证显示模组拼装的平整性。

为增强整个承重框a本身的承重能力，承重边筋部22与对应的限位边筋部12之间以及承重内框板30与对应的限位边筋部12之间均通过焊接工艺形成有若干个焊接区域(图中未示出，但可以理解为是：在利用铆钉铆合的基础上，利用焊接工艺所形成的焊点或者焊区可进一步加强相应部件之间的结构结合强度)；当然，为进一步增强承重框a的承重能力，也可对边筋部作进一步弯折或者对框板作弯折或冲压以形成槽位的形式，来构成多级的加强筋的结构效果。

为提高屏体单元的装配效率以及便于后期对屏体单元进行拆装维护，本实施例的显示模组包括模组主板体b以及至少两个并排地设置于模组主板体b的后表面上的支撑肋板40，支撑肋板40的后表面的两端搭接于主承重板部21的前表面上和/或承重内框板30的前表面上；在每个支撑肋板40上均沿前后方向贯穿地设置有若干个锁杆50(如两个且位于支撑肋板40的两端)，在锁杆50的前端面开设有第一锁孔51，且锁杆50的前端面与模组主板体b的后表面相抵，在模组主板体b上且与每个第一锁孔51相对应的位置均沿前后方向开设有一过孔b1；同时，在锁杆50上且沿锁杆50的径向方向分别设置有位于锁杆50的前端部的内限位锁舌52、位于锁杆50的中部的外限位锁舌53以及位于锁杆50的后端部的固定锁舌54，在锁杆50上且位于内限位锁舌52与支撑肋板40的前表面之间套接有一限位压簧55；在主承重板部21上和/或承重内框板30上且与锁杆50相对应的位置均开设有用于供外限位锁舌53和固定锁舌54穿过的第二锁孔c；相对于锁杆50，外限位锁舌53与固定锁舌54之间呈错位交叉分布。

以此，通过锁杆50的设置可在整个屏体单元的正面(即：前面)将显示模组锁固于承重框a上(即：主承重板部21和/或承重内框板30上)，具体为：安装人员利用诸如螺丝刀的工具穿过过孔b1后插入到第一锁孔51内，从而可利用工具对锁杆50等进行旋转及按压操作；如：在正常状态下，锁杆50在限位压簧55的弹力及扭力作用下会使锁杆50的前端面与支撑肋板40的后表面相抵，此时固定锁舌54会与第二锁孔c相对齐；当利用工具按压锁杆50后会使限位压簧55受力压缩且固定锁舌54会预先定向其穿过第二锁孔c，而后通过旋拧锁杆50使外限位锁舌53与第二锁孔c相对齐且在继续按压后使得外限位锁舌53穿过第二锁孔c，最后释放锁杆50，在限位压簧55的扭力及弹力作用下，锁杆50会进行反向复位，由于外限位锁舌53与固定锁舌54之间呈错位交叉分布的形式，会使得外限位锁舌53与主承重板部21和/或承重内框板30的后表面相抵，从而实现显示模组的最终装配；反之，如需对显示模组进行拆卸，则可进行相应的反向操作即可；基于此，可对显示模组进行正面的拆装及维护；避免了因传统显示屏只能在显示屏的背面进行拆装维护而需要在建筑物上为显示屏的安装提供足够安装及维护空间的问题。当然，基于本实施例的承重框a，也可将传统的显示模组装配到承重框a上(即形成显示模组的正面装配或者背面装配的效果)，可保证拼装后的显示屏具有足够的平整度。

由于整个屏体单元或者显示屏在工作时会产生大量的热量，如若热量无法及时散发则会影响显示屏的使用效果及使用寿命；因此，本实施例的支撑肋板40可采用如下结构，即：包括截面呈“U”形的槽位部41以及由槽位部41的端口侧壁作90°或近似90°弯折后所形成的截面呈“L”形的支撑部42，支撑部42与模组主板体b的后表面相抵，锁杆50穿设于槽位部41分布，限位压簧55的一端固定于内限位锁舌52上、另一端与槽位部41的槽面相抵，在显示模组处于安装的状态下，外限位锁舌53与槽位部41的后表面相抵。以此，利用支撑肋板40的结构形式可避免显示模组与承重框a进行直接的接触或者近距离接触，在显示模组与承重框a之间会形成一定的缝隙通道，从而有利于在屏体单元上形成空气流通通道，在屏体单元或者由其拼装后所形成的显示屏安装于建筑物上后，可利用烟囱效应来实现良好的空气对流效果，保证屏体单元或者显示屏的散热效果。

为增强显示模组本身、屏体单元、甚至显示屏的防水性能，同时最大限度地减少电气连接线的布置数量，在槽位部41上开设有至少一个插头连接口43，插头连接口43内插装有一用于与显示模组电连接的插头60，在插头60的侧壁上且沿前后方向并行地设置有若干条密封倒刺61，插头连接口43的轮廓边沿对位卡合于两条相邻的密封倒刺61之间。当将插头60插入插入到插头连接口43内且与显示模组进行电连接时，可利用密封倒刺61与插头连接口43之间的对位卡合关系来最大限度地消除两者之间的缝隙，避免外部雨水等侵入到插头60与显示模组相接触的区域内，以此达到增强其防水性能的目的。

为便于对屏体单元进行正面维护，本实施例的承重箱体还包括一装设于承重框a上且盖合于承重框a的后框口上的维护盖板d，维护盖板d的前表面上装设有至少一个防水电源盒70，防水电源盒70位于承重框a内且位于显示模组与维护盖板d之间。通过防水电源盒70的设置可为显示模组或者显示屏的电源等电气装置提供装配空间；当需要对电源等进行维护时，可从正面将显示模组拆卸，而后直接打开防水电源盒70即可；当然，如果显示屏与建筑物之间具有足够的维护及安装空间，也可直接从显示屏的背面将维护盖板d打开，再对放置于防水电源盒70内的电源等进行维护等。

基于上述的屏体单元，如图5至图8所示并结合图1至图4，本实施例还提供了一种拼装式LED显示屏，它包括至少两个相互间呈矩形阵列分布的显示屏屏体以及若干个第一定位板80和第二定位板90，每个显示屏屏体均采用上述的LED显示屏屏体单元，在每个显示屏屏体的主承重板部21上且沿主承重板部21的延伸方向均形成有一定位凹槽部23(当然，主衔接板部11也可设置类似的凹槽结构)，定位凹槽部23是通过钣金工艺对主承重板部21进行冲压或弯折后成型的；在每个显示屏屏体的承重外框板20的两端且位于定位凹槽部23的后方侧均形成有一与定位凹槽部23相连通的缺位口部，每个显示屏屏体的衔接框板10的两端均置于对应的缺位口部内且与对应的缺位口部形成有一与定位凹槽部23的槽面相平齐的衔接槽部13；同时，在定位凹槽部23的两端的槽面上设置有定位锁柱24(如锥台形的柱状结构体)，且在定位凹槽23的两端的槽面上还开设有第一定位锁孔25，第一定位锁孔25与相应的定位锁柱24呈前后并行分布的状态；在位于主承重板部21的后侧的承重边筋部22的两端以及位于主衔接板部11的后侧的限位边筋部12的两端均开设有若干个第二定位锁孔e；相应地，第一定位板80夹持于相邻的两个或四个显示屏屏体之间，第一定位板80通过定位锁柱24置于定位凹槽部23内，同时在第一定位板80上还设置有贯穿第一定位锁孔25分布以将呈上下分布的两个显示屏屏体进行锁固的拉伸螺栓(图中未示出)；而第二定位板90则贴附于显示屏屏体的后表面上，且在第二定位板90上设置有若干个贯穿第二定位锁孔e分布以将呈上下分布和/或左右分布的两个显示屏屏体进行锁固的第一紧固螺栓f。

以此，在对多个呈矩形阵列分布的显示屏屏体进行拼装时，可利用定位锁柱24将第一定位板80预先定位装设于相邻的显示屏屏体之间，再通过拉伸螺栓等连接件将第一定位板80锁固于相应的显示屏屏体上，由于定位凹槽部23具有足够的平整度，故置于定位凹槽部23内的第一定位板80可从多个显示屏屏体之间(即：拼装后的显示屏的内部)来保证屏体拼装后的表面平整度；同时，利用第一紧固螺栓f可使第二定位板80从显示屏的背面将多个屏体作进一步的锁固，不但有利于增强多个屏体之间拼装的牢固性，而且对显示屏的整体平整性起到了进一步增强的效果。

为进一步增强多个屏体拼装后的牢固性，同时增强多个屏体之间的定位效果，本实施例的第一定位板80的后端延伸至衔接槽部13内，且第一定位板80的后端面与第二定位板90的前表面相抵，而第二定位板90则通过若干个第二紧固螺栓g与第一定位板80锁合为一体。

另外，为增强显示屏施工安装的便利性，即：便于将拼装后的显示屏装设于建筑物上，同时保证显示屏安装后具有足够的平整度及安装效果，本实施例的显示屏还包括安装组件，安装组件包括贴附于第二定位板90的后表面上的调节板100、位于调节板100的后方侧且与调节板100并行分布的安装锁件110、夹持于调节板100与安装锁件110之间安装梁120(其可同时穿插于多个调节板100与安装锁件110之间，且其可以是固定于建筑物墙壁上的方通、钢管或者其他类似承重梁等等结构件，而此时安装锁件110则可根据安装梁120的具体结构形式采用诸如板状结构件或者套状结构件等等)以及至少两个贯穿于安装锁件110和调节板100分布以用于将调节板100和安装锁件110连为一体的拉杆件130(其可根据具体情况采用诸如螺栓等等)，同时，在调节板100上且位于安装梁120的两侧开设有调节滑孔101，调节滑孔101内插套有一用于将调节板100与第二定位板90连为一体的调节件140(如螺栓等等)。以此，可利用调节件140将调节板100装配与第二定位板90上并可利用调节滑孔101实现两者相对位置的调节，而利用拉杆件130则可将安装梁120夹持并固定于调节板100与安装锁件110之间，且可使拉杆件130的前端面与调节板100的后表面相抵；从而通过调节件140向前拉的效果以及拉杆件130向后拉的效果对安装梁120形成反向的拉力，以保证显示屏定位安装的效果以及安装的牢固性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。