一种哑光面标签的制作方法

本申请涉及标签的领域，尤其是涉及一种哑光面标签。

背景技术：

目前，市面上广泛采用标签材料对物品进行标识分类，而一般采用光面标签纸以提高标签纸的表面防水作用，但在光面效果的标签纸表面不易书写文字，文字亦容易被抹掉，且光面容易对图文部分造成反光，标识效果不理想；且光面的标签手感不够细腻，光面表面容易与表面接触物出现打滑现象，使用感降低。

技术实现要素：

为了解决光面标签表面不易书写、标识效果不理想的问题，本申请提供一种哑光面标签。

本申请提供的一种哑光面标签采用如下的技术方案：

一种哑光面标签，该哑光面标签包括由下至上依次设置的底材层、胶粘层和哑光面层；所述哑光面层为哑光pvc薄膜层,所述底材层为白底底材层。

通过采用上述技术方案，在胶粘层的上表面设置哑光面层，哑光表面手感丰富细腻，容易书写图文，不易被抹掉，使图文信息易于观察、标识，实用性高；而采用白底底材层，起到遮盖被标识物品表面颜色的作用，防透光，实用性高。

优选的，所述胶粘层为油胶层。

通过采用上述技术方案，层间粘结稳定，其中采用的油胶层能与底材层及哑光面层均粘结牢固，不易出现层间分离现象。

优选的，所述底材层的厚度为15-40μm，所述哑光面层的厚度为1-4μm。

通过严格控制底材层的厚度和哑光面层的厚度，使哑光面标签具有较佳的强度和柔软性，易于贴合且不易断裂受损，稳定性高。

优选的，该哑光面标签还包括耐磨层，所述耐磨层的下表面与所述哑光面层的上表面贴合。

通过采用上述技术方案，提高哑光面标签表面的耐磨耐刮性，对哑光面层起到保护作用，使得哑光面层不易摩擦受损，延长哑光面标签的使用寿命。

优选的，所述耐磨层为透明聚碳酸酯薄膜层，所述透明聚碳酸酯薄膜层内分布有多个耐磨颗粒。

通过采用上述技术方案，透明聚碳酸酯薄膜层强度高，不易受损，对哑光面层起到保护作用；而分布的耐磨颗粒则提高了哑光面标签表面的耐磨耐刮性及细腻手感，实用性高。

优选的，所述耐磨层的厚度为0.5-1μm，所述耐磨颗粒的分布密度为25-45颗/dm²，所述耐磨颗粒的粒径为200-250nm。

通过严格控制耐磨层的厚度及耐磨颗粒的分布密度和粒径，能对哑光面层起到保护作用，提高耐磨耐刮性，实用性高。

优选的，所述耐磨颗粒为氧化锌颗粒。通过采用氧化锌颗粒作为耐磨颗粒，强度高，承受外界对耐磨层施加的应力，提高耐磨层的耐磨效果，实用性高。

优选的，所述哑光面层的下表面沿哑光面层长度方向间隔凹设有多个第一凹槽，所述底材层的上表面沿底材层长度方向间隔凹设有多个第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽上下交错设置。

通过采用上述技术方案，胶粘层的胶粘剂容设于第一凹槽和第二凹槽中，且第一凹槽与第二凹槽上下交错设置，使得胶粘层自身的上表面及下表面均形成加强筋结构，提高了胶粘层自身的强度，并提高了胶粘层与哑光面层、底材层的粘结稳定性，使得哑光面标签层间粘结稳定，实用性高。

优选的，所述第一凹槽的凹设深度为0.3-0.8μm，所述第二凹槽的凹设深度为1-1.5μm。

通过严格控制第一凹槽和第二凹槽的凹设深度，能使胶粘层的胶粘剂稳定容设于其中，提高了胶粘层与哑光面层之间、胶粘层与底材层之间的粘结稳定性，使制得的哑光面标签层间稳定，实用性高。

优选的，所述胶粘层的平均厚度为2-4μm，所述胶粘层的胶粘剂涂布量为10-20g/m²。

通过严格控制胶粘层的平均厚度及胶粘剂涂布量，能使胶粘层能与哑光面层、底材层之间粘结稳定，不易出现层间分离现象。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请的哑光面标签结构新颖，强度高，设置的哑光面层提高了哑光面标签表面的手感丰富细腻，且使得哑光面标签表面容易书写图文，不易被抹掉，并且哑光面层表面呈漫反射，能使图文信息易于观察、标识，实用性高。

2.本申请通过设置耐磨层及耐磨颗粒，对哑光面层起到保护作用，提高哑光面标签的耐磨耐刮效果。

3.本申请通过在哑光面层的下表面凹设多个第一凹槽，在底材层的上表面凹设多个第二凹槽，使得胶粘层的胶粘剂能嵌套于第一凹槽和第二凹槽内，提高了胶粘层与哑光面层之间、胶粘层与底材层之间的粘结稳定性，使制得的哑光面标签层间稳定，实用性高。

附图说明

图1是本申请实施例1的哑光面标签的局部截面图；

图2是本申请实施例2的哑光面标签的局部截面图；

图3是本申请实施例3的哑光面标签的局部截面图；

图4是本申请实施例4的哑光面标签的局部截面图；

附图标记说明：1、底材层；11、第二凹槽；2、胶粘层；21、胶粘层本体；22、第一加强筋；23、第二加强筋；3、哑光面层；31、第一凹槽；4、耐磨层；41、耐磨颗粒。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

目前的光面标签表面不易书写文字，文字亦容易被抹掉，且光面容易对图文部分造成反光，标识效果不理想。

本申请实施例公开一种哑光面标签。

实施例1

参照图1，该哑光面标签包括由下至上依次设置的底材层1、胶粘层2和哑光面层3；所述哑光面层3为哑光pvc薄膜层，所述底材层1为白底底材层。

本实施例在胶粘层2的上表面设置哑光面层3，哑光表面手感丰富细腻，容易书写图文，不易被抹掉，且哑光面层3表面呈漫反射，能使图文信息易于观察、标识；而采用哑光pvc薄膜层作为哑光面层3，强度高，不易断裂，且材质柔软，易于贴合于物品表面，实用性高。进一步地，所述哑光pvc薄膜层可以为哑光有色pvc薄膜层，提高标签的标识效果，优选采用哑光黑色pvc薄膜层，可在哑光黑色pvc薄膜层表面设置白色图文，图文清晰，辨识度高；而采用白底底材层，起到遮盖被标识物品表面颜色的作用，防透光，使得哑光面层3的颜色不受被标志物颜色影响，实用性高。

其中,所述胶粘层2为油胶层。

本实施例采用的油胶层能与底材层1及哑光面层3均粘结牢固，不易出现层间分离现象。其中，所述油胶层为溶剂型胶粘剂固化后形成的胶粘层2，如丙烯酸树脂胶粘剂、聚氨酯胶粘剂等溶剂型胶粘剂，均在本申请的保护范围之内。

其中，所述底材层1的厚度为15-40μm，所述哑光面层3的厚度为1-4μm。

本实施例通过严格控制底材层1的厚度和哑光面层3的厚度，使哑光面标签具有较佳的强度和柔软性，易于贴合且不易断裂受损，稳定性高。若底材层1的厚度及哑光面层3的厚度过厚，使得哑光面标签的厚度过厚，降低了哑光面标签的柔软性，使用感降低，若底材层1的厚度及哑光面层3的厚度过薄，使得哑光面标签的厚度过薄，降低了哑光面标签的强度，使得哑光面标签容易受损、撕裂。进一步地，所述底材层1的厚度可以为15μm、20μm、25μm、30μm、35μm或40μm，所述哑光面层3的厚度可以为1μm、2μm、2.5μm、3μm或4μm。

其中，所述胶粘层2的厚度为2-4μm，所述胶粘层2的胶粘剂涂布量为10-20g/m²。

本实施例严格控制胶粘层2的厚度及胶粘剂涂布量，能使胶粘层2能与哑光面层3、底材层1之间粘结稳定，不易出现层间分离现象；若胶粘层2的厚度过厚或涂布量过多，则使哑光面标签的厚度较厚，柔软性降低，使用感降低；若胶粘层2的厚度过薄或涂布量过少，则胶粘层2与哑光面层3、底材层1之间的粘合不稳，容易出现层间分离现象。进一步地，所述胶粘层2的厚度可以为2μm、2.5μm、3μm、3.5μm或4μm，所述胶粘层2的胶粘剂涂布量可以为10g/m²、12g/m²、15g/m²、18g/m²或20g/m²。

实施例2

参照图2，本实施例与实施例1的不同之处在于，该哑光面标签还包括耐磨层4，所述耐磨层4的下表面与所述哑光面层3的上表面贴合。

一般哑光表面的材料摩擦力较大，受到外力磨刮容易产生磨损刮痕，影响正常使用；而本实施例通过在哑光面层3的上表面设置耐磨层4，能提高哑光面标签表面的耐磨耐刮性，对哑光面层3起到保护作用，使得哑光面层3不易摩擦受损，延长哑光面标签的使用寿命。

其中，所述耐磨层4为透明聚碳酸酯薄膜层，所述透明聚碳酸酯薄膜层内分布有多个耐磨颗粒5。

本实施例采用的透明聚碳酸酯薄膜层强度高，不易受损，对哑光面层3起到保护作用，且柔软性好，使得哑光面标签易于贴合，此外，透明的耐磨层4对哑光面层3起到透光作用，不影响哑光面层3的颜色呈现；而分布的耐磨颗粒5则提高了哑光面标签表面的耐磨耐刮性及细腻手感，实用性高。其中，所述耐磨层4可以是由透明聚碳酸酯树脂成分与耐磨颗粒5混合后，涂敷于哑光面层3上表面经固化后形成的。

其中，所述耐磨颗粒5为氧化锌颗粒。

本实施例采用氧化锌颗粒作为耐磨颗粒5，强度高，承受外界对耐磨层4施加的应力，提高耐磨层4的耐磨效果；另一方面，氧化锌颗粒能将作用在表面的紫外线向各个方向散射，一定程度上提高了耐磨层4表面的耐紫外照射作用，使得哑光面层3不易受紫外照射产生黄变、褪色等现象，实用性高。

其中，所述耐磨层4的厚度为0.5-1μm，所述耐磨颗粒5的分布密度为25-45颗/dm²，所述耐磨颗粒5的粒径为200-250nm。

本实施例通过严格控制耐磨层4的厚度，能对哑光面层3起到保护作用，提高耐磨耐刮性；而严格控制耐磨颗粒5的分布密度及粒径，能使耐磨颗粒5均匀分布于耐磨层4中，对外界应力起到缓冲作用，提高对哑光面层3的保护性，实用性高。进一步地，所述耐磨层4的厚度可以为0.5μm、0.6μm、0.7μm、0.8μm、0.9μm或1μm，所述耐磨颗粒5的分布密度可以为25颗/dm²、28颗/dm²、30颗/dm²、32颗/dm²、35颗/dm²、38颗/dm²、40颗/dm²、43颗/dm²或45颗/dm²，所述耐磨颗粒5的粒径可以为200nm、210nm、220nm、230nm、240nm或250nm。

实施例3

参照图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，所述哑光面层3的下表面沿哑光面层3长度方向间隔凹设有多个第一凹槽31，所述底材层1的上表面沿底材层1长度方向间隔凹设有多个第二凹槽11，所述第一凹槽31与第二凹槽11上下交错设置。

本实施例通过在哑光面层3的下表面凹设多个第一凹槽31，在底材层1的上表面凹设多个第二凹槽11，使得胶粘层2的胶粘剂容设于第一凹槽31和第二凹槽11中，且第一凹槽31与第二凹槽11上下交错设置，胶粘剂固化后，进一步使得胶粘层2形成胶粘层本体21、第一加强筋22和第二加强筋23的胶粘层2结构，第一加强筋22设置于胶粘层本体21的上表面并嵌设于第一凹槽31中，第二加强筋23嵌设置于胶粘层本体21的下表面并设于第二凹槽11中，且胶粘层本体21及第一加强筋22的结构与哑光面层3的下表面形成啮合连接，胶粘层本体21及第二加强筋23的结构与底材层1的上表面形成啮合连接，提高了胶粘层2自身的强度，并提高了胶粘层2与哑光面层3、底材层1的粘结稳定性，使得胶粘层2与哑光面层3之间、胶粘层2与底材层1之间不易出现层间脱离现象，提高了哑光面标签的层间稳定性，实用性高。其中，所述第一凹槽31可通过镭射雕刻方式在哑光面层3的下表面镭射出制成，或可以在制备哑光面层3过程中通过压纹辊制得；同理地，第二凹槽11同样可通过镭射雕刻方式在底材层1的上表面镭射出制成，或可以在制备底材层1过程中通过压纹辊制得。

其中，所述第一凹槽31的凹设深度为0.3-0.8μm，所述第二凹槽11的凹设深度为1-1.5μm。

本实施例严格控制第一凹槽31和第二凹槽11的凹设深度，能使胶粘层2的胶粘剂稳定容设于其中，于第一凹槽31中形成第一加强筋22，于第二凹槽11中形成第二加强筋23，提高了胶粘层2自身的强度，并提高了胶粘层2与哑光面层3之间、胶粘层2与底材层1之间的粘结稳定性，使制得的哑光面标签层间稳定，实用性高。进一步地，所述第一凹槽31的凹设深度可以为0.3μm、0.4μm、0.5μm、0.6μm、0.7μm或0.8μm，所述第二凹槽11的凹设深度可以为1μm、1.2μm、1.3μm、1.4μm或1.5μm。

其中，所述胶粘层2的平均厚度为2-4μm，所述胶粘层2的胶粘剂涂布量为10-20g/m²。

本实施例严格控制胶粘层2的平均厚度及胶粘剂涂布量，能使胶粘层2能与哑光面层3、底材层1之间粘结稳定，不易出现层间分离现象；若胶粘层2的平均厚度过厚或涂布量过多，则使哑光面标签的厚度较厚，柔软性降低，使用感降低；若胶粘层2的平均厚度过薄或涂布量过少，则胶粘层2与哑光面层3、底材层1之间的粘合不稳，容易出现层间分离现象。进一步地，所述胶粘层2的平均厚度可以为2μm、2.5μm、3μm、3.5μm或4μm，所述胶粘层2的胶粘剂涂布量可以为10g/m²、12g/m²、15g/m²、18g/m²或20g/m²。

实施例4

参照图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，该哑光面标签还包括耐磨层4，所述耐磨层4的下表面与所述哑光面层3的上表面贴合。

其中，所述耐磨层4为透明聚碳酸酯薄膜层，所述透明聚碳酸酯薄膜层内分布有多个耐磨颗粒5。

其中，所述耐磨颗粒5为氧化锌颗粒。

其中，所述耐磨层4的厚度为0.5-1μm，所述耐磨颗粒5的分布密度为25-45颗/dm²，所述耐磨颗粒5的粒径为200-250nm。

所述哑光面层3的下表面沿哑光面层3长度方向间隔凹设有多个第一凹槽31，所述底材层1的上表面沿底材层1长度方向间隔凹设有多个第二凹槽11，所述第一凹槽31与第二凹槽11上下交错设置。

其中，所述第一凹槽31的凹设深度为0.3-0.8μm，所述第二凹槽11的凹设深度为1-1.5μm。

其中，所述胶粘层2的平均厚度为2-4μm，所述胶粘层2的胶粘剂涂布量为10-20g/m²。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。