一种大版玻璃雕刻机的制作方法

本发明涉及一种大版玻璃雕刻机。

背景技术：

现有雕刻机一般只能适应小块板材，而大版玻璃雕刻机由于工作过程较大时间长，存在使用寿命短、上料困难及结构不稳定问题，一方面体现在自动换刀装置粉尘等杂质容易通过排气孔进入气缸缸体内，影响活塞的正常工作，进而影响刀库的换刀工作。另一方便体现在现有技术中所述玻璃车刻机切削冷却装置由于采用偏心设置刀具的结构现有的做法是将传输冷却液的密封轴置于设置于一基座内，基座内设置一个缸套，从冷却水从基座侧部贯穿缸套直达密封轴内部，由于缸套位置设置在基座内部由此首先需要解决缸套与基座、缸套与密封轴的密封问题由于密封轴长期与缸套摩擦就容易造成缸套与基座的密封件损坏，由于缸套位于基座内部也导致了在缸套与基座的拆装更换过程中也十分麻烦且成本高。

技术实现要素：

本发明对上述问题进行了改进，即本发明要解决的技术问题是现有的玻璃车刻机存在使用寿命短、上料困难及结构不稳定问题。

本发明的具体实施方案是：一种大版玻璃雕刻机，包括机架及设置于机架上用于置放玻璃的雕刻台、设置于雕刻台前侧的玻璃上料装置，以及位于雕刻台上方的雕刻装置，所述雕刻装置经平移机构驱动横向平移及纵向平移，所述雕刻装置上固定有雕刻刀具，所述雕刻刀具上设有竖向驱动装置驱动雕刻刀具的上下运行，所述雕刻装置上还固定有冷却系统。

进一步的，所述上料装置包括沿横向交替设置的输送机构及吸料机构，所述输送装置包括转轴及设置于转轴上的传送辊，所述转轴由驱动装置驱动，所述吸料机构包括吸料支撑杆，所述吸料支撑杆上表面排布设有用于吸附玻璃的吸盘，吸料支撑杆一端与机架铰链连接。

进一步的，相邻所述吸料支撑杆铰链连接方向相反，所述雕刻台两侧设有刀库，所述雕刻台与机架固定连接，所述吸盘与抽吸泵的管路联通。

进一步的，所述平移机构位于雕刻台两侧的纵向皮带传送机构，所述纵向皮带传送机构上方设有固定于纵向皮带传送机构传送皮带上的横梁，所述横梁上设有横向皮带传送机构，所述横向皮带传送机构上设有竖向驱动装置，所述竖向驱动装置下端具有驱动电机及用于固定雕刻刀具的换刀装置，所述竖向驱动装置为丝杠螺母副、气缸或液压缸。

进一步的，所述换刀装置包括齿轮箱以及与齿轮箱配合连接的传动轴，所述齿轮箱的下方左右两侧对称设置有缸体，所述缸体内穿设有活塞杆，所述活塞杆伸入缸体端固联有活塞，所述活塞与缸体的底部之间形成气缸排气腔，所述活塞杆沿轴向开设有与气缸排气腔连通的排气通孔，所述传动轴的前方设有横杆，所述横杆分别与传动轴以及活塞杆伸出缸体端连接，所述横杆背离缸体的一端设有刀具夹紧机构通过横杆的前后运动控制刀具的夹紧与松脱。

进一步的，所述冷却系统位于齿轮箱传动轴的上方，包括基座及套设于基座中部的密封轴，所述密封轴外部设有密封缸套，所述密封轴由驱动装置驱动旋转，密封轴中部具有轴向设置通向齿轮箱雕刻刀具的冷却液水流通道，所述缸套上设有以供冷却液进入的冷却液入孔及导气孔，所述密封轴上设置有对应冷却液入孔设置的环形冷却液通入槽，环形冷却液通入槽上具有与冷却液水流通道联通的冷却液联通口，所述缸套位于基座上部且与基座固定连接。

进一步的，所述密封轴上位于环形冷却液通入槽两侧套设有环形密封圈，所述密封轴上设有用于嵌入环形密封圈的密封圈环形槽，所述缸套下沿具有环形凸缘，所述基座中部用于置放密封轴的通孔上沿设有用于置放缸套的凹槽，所述缸套外周套设有固定法兰，所述固定法兰与基座固定连接以使缸套与基座固定。

进一步的，所述传动轴与横杆的中部固联，活塞杆分别与横杆的左右端部固联，所述缸体的前端内侧壁设有环形凹槽，所述凹槽内嵌设有缸体密封板，所述缸体密封板与活塞之间形成气缸进气腔，所述气缸进气腔的顶部开设有进气口，所述缸体密封板的外侧钳设有限位卡簧。

进一步的，其特征在于，所述缸体密封板的外侧面上设有圆形凸台，所述凸台与横杆之间设有套接在活塞杆上的顶出弹簧。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明结构简单、设计合理紧凑，能够实现多方向的上料卸料，换刀装置的活塞杆上设置有与气缸排气腔连通的排气通孔，不仅可进行有效的排气，而且有效避免粉尘等杂质进入气缸缸体内，影响活塞的正常工作，此外，本发明改变了传统冷却系统将缸套设置于基座内部的结构，而采用了将缸套设置于设置于外部，从而大大减小了工作过程中对缸套的磨损损坏，同时直接设置外部的缸套也避免了冷却液从基座的孔径进入而造成的成本较高密密封件容易损坏，成本较高维护不便等缺陷。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明上料装置结构示意图。

图3为本发明平移机构结构示意图。

图4为本发明换刀装置结构示意图。

图5为本发明换刀装置驱动部分结构剖面示意图。

图6为本发明冷却系统结构示意图（缸套与密封轴为分解状态）。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1～6所示，一种大版玻璃雕刻机，包括机架100及设置于机架100上用于置放玻璃的雕刻台101、设置于雕刻台前侧的玻璃上料装置200，以及位于雕刻台上方的雕刻装置，所述雕刻装置经平移机构驱动横向平移及纵向平移，所述雕刻装置上固定有雕刻刀具，所述雕刻刀具上设有竖向驱动装置驱动雕刻刀具的上下运行，所述雕刻装置上还固定有冷却系统，雕刻台101两侧设有刀库，所述雕刻台与机架固定连接。

所述上料装置20包括沿横向交替设置的输送机构210及吸料机构220，所述输送装置210包括转轴及设置于转轴211上的传送辊212，所述转轴211由驱动装置驱动，所述吸料机构220包括吸料支撑杆230，所述吸料支撑杆230上表面排布设有用于吸附玻璃的吸盘240，所述吸盘与抽吸泵的管路联通，吸料支撑杆230一端与机架铰链连接。

本实施例中，相邻所述吸料支撑杆铰链连接方向相反，这样吸料支撑杆230可以朝向两个方向进行吸附玻璃，方便进行卸料和上料，当需要移动玻璃时，抽吸泵关闭，吸盘240上的玻璃在输送机构210的传送辊212输送至雕刻台101。

所述平移机构位于雕刻台两侧的纵向皮带传送机构，所述纵向皮带传送机构上方设有固定于纵向皮带传送机构301传送皮带上的横梁300，所述横梁300上设有横向皮带传送机构302，所述横向皮带传送机构上设有竖向驱动装置，所述竖向驱动装置303下端具有驱动电机及用于固定雕刻刀具的换刀装置，所述竖向驱动装置为丝杠螺母副、气缸或液压缸。当然实际应用中采用丝杠螺母副、气缸或液压缸等方式进行设计横向及纵向的移动满足横梁300上刀具在玻璃表面雕刻工作。

所述换刀装置包括齿轮箱410以及与齿轮箱410配合连接的传动420轴，所述齿轮箱410的左右两侧对称设置有缸体430，所述缸体430内穿设有活塞杆450，所述活塞杆450伸入缸体430端固联有活塞440，所述活塞440与缸体430的底部之间形成气缸排气腔301，所述活塞杆450沿轴向开设有与气缸排气腔301连通的排气通孔501，所述传动轴420的前方设有横杆460，所述横杆460分别与传动轴420以及活塞杆450伸出缸体端连接，两个气缸同时顶出或收回，带动横杆460向前或后退，从而将传动轴420拉出或推回，传动轴420带动齿轮箱410中的齿轮运动，带动刀库换刀，在气缸收回时，气缸排气腔4301内的气体经由活塞杆450上的排气通孔4501排出，排气效果好，且有效避免粉尘等杂质进入气缸缸体内，影响活塞的正常工作。

本实施例中，所述传动轴420与横杆460的中部固联，活塞杆450分别与横杆460的左右端部固联。

本实施例中，所述缸体430的前端内侧壁设有环形凹槽，所述凹槽内嵌设有缸体密封板470，所述缸体密封板470与活塞440之间形成气缸进气腔4302，所述气缸进气腔302的顶部开设有进气口303，当气体经由进气口4303进入气缸进气腔302内时，活塞440在气压的作用下向内回缩，通过活塞杆450和横杆460将传动轴420推回。

本实施例中，所述缸体密封板470的外侧钳设有限位卡簧490，以防止缸体密封板470在气压作用下沿轴向向外移动，影响活塞的正常工作。

本实施例中，所述缸体密封板470的外侧面上设有圆形凸台701，所述凸台701与横杆460之间设有套接在活塞杆450上的顶出弹簧480，以便借助顶出弹簧480的回弹力向外推动横杆460，从而将传动轴420拉出，且带动活塞440以及活塞杆450复位。

本实施例中，所述齿轮箱410上设置有用以罩住传动轴420以及活塞杆450伸出缸体端的密封罩。

所述冷却系统包括基座510及套设于基座中部的密封轴520，所述密封轴520外部设有密封缸套530，所述密封轴520由驱动装置驱动旋转，密封轴520中部具有轴向设置的冷却液水流通道，所述缸套530上设有以供冷却液进入的冷却液入孔5310及导气孔5330，所述密封轴520上设置有对应冷却液入孔设置的环形冷却液通入槽5210，环形冷却液通入槽5210上具有与冷却液水流通道联通的冷却液联通口5220，所述缸套530位于基座510上部且与基座固定连接。工作时，冷却液经冷却液入孔5310进入再经由。

密封轴520上位于环形冷却液通入槽5210两侧套设有环形密封圈5230，所述密封轴520上设有用于嵌入环形密封圈5230的密封圈环形槽，环形密封圈5230能够保证冷却液不会从环形冷却液通入槽5210旁侧泄露。

缸套530下沿具有环形凸缘5320，所述基座510中部用于置放密封轴520的通孔上沿设有用于置放缸套的凹槽，所述缸套外周套设有固定法兰540，所述固定法兰540与基座510固定连接以使缸套与基座固定。

所述密封轴520上还设有对应导气孔5330同截面位置联通的通气孔5240，所述密封轴520下方具有偏心设置的刀具旋转刀具。

本实施例中，由于缸套530整体位于基座510的外部，从而大大提高了缸套30的使用寿命，且拆装容易，便于维护。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。