专利名称：液晶显示板打磨量的校正装置及其方法
本申请要求2002年3月21日提交的韩国专利申请第P2002-15455号的优先权，该专利申请在本申请中引作参考，如同在此作了完整阐述一样。
通常，在切割液晶显示板的过程中，要利用硬度高于玻璃的切割轮在母基板表面形成预定的切割线，并使裂缝传过预定切割线。下面将参照附图详细描述液晶显示板。
图1是表示通过将具有薄膜晶体管阵列基板的第一母基板与具有滤色基板的第二母基板相结合而制造出的多块液晶显示板的截面图的典型视图。
如图1所示，在单位液晶显示板中，单位液晶单元的薄膜晶体管阵列基板1与滤色基板2相比，它的某一侧边突出来。这是因为在薄膜晶体管阵列1的边缘形成了选通垫单元(gate pad unit)(未示出)和数据垫单元(datepad unit)(未示出)，这些部分与滤色基板2的范围并不对应。
因此，在将滤色基板2设置到第二母基板30上的过程中，存在与第一母基板20上设置的薄膜晶体管阵列基板1的突起区域相对应的虚拟区域31。
另外，对每块液晶显示板进行排列，以便最大限度地利用第一和第二母基板20和30，即，使母基板区域的使用最优。根据模型会存在一些差别，但一般每块单位液晶显示板按照布置好的虚拟区域32彼此分离。
在将第一母基板20与第二母基板30粘合在一起后，分别切出单位液晶显示板。在切割过程中，同时去掉与阵列基板1的突起区域相对应的虚拟区域31和分离每块液晶显示板的虚拟区域32。
图2是表示单位液晶显示板的平面视图的示意性典型视图。
如图2所示，单位液晶显示板10包括图像显示单元13，液晶单元在上面排列成矩阵形状；将图像显示单元13的选通线(GLl到GLm)与接收选通信号的选通驱动集成电路(IC)连接起来的选通垫；以及将图像显示单元13的数据线(DLl到DLn)与用于接收图像信息的数据驱动集成电路(IC)(未示出)连接起来的数据垫单元15。其中，选通垫单元14和数据垫单元15沿薄膜晶体管阵列基板1的短边和长边设置在具有突起(与滤色基板2相比)的边缘上。
尽管在附图中没有详尽表示，但要将单位液晶显示板内用于开关液晶单元的每个薄膜晶体管安装在数据线(DLl到DLn)与选通线(GLl到GLm)垂直交叉的区域内。用于向液晶单元施加电场的每个象素电极与各个薄膜晶体管接触。在整个表面上形成用于保护数据线(DLl到DLn)、选通线(GLl到GLm)、薄膜晶体管和电极的保护层。
将多个滤色器设置在滤色基板2上，用黑色矩阵分隔开液晶单元区域。将作为象素电极(pixel electrode)的反电极的公共电极设置到薄膜晶体管阵列基板1上。
为了在薄膜晶体管阵列基板1与滤色基板2之间形成均匀的间隙，将它们之间隔开一定单元间隙。通过图像显示单元13的边缘设置的密封剂(未示出)将基板1、2相互粘在一起，在薄膜晶体管阵列基板1与滤色基板2之间的空间内(单元间隙)设置液晶层(未示出)。
与此同时，为了消除在薄膜晶体管阵列基板1上形成导电层图形时产生的静电，可在薄膜晶体管阵列基板1的边缘设置短路棒(未示出)。在将液晶显示板切割成单位液晶显示板后必须去掉该短路棒。
于是，在将液晶显示板切割成单位液晶显示板后，通过打磨单位液晶显示板的边缘来去掉短路棒。另外，通过打磨单位液晶显示板的边缘可以防止单位液晶显示板的边缘受损或被分离，并能防止由于操作过程中单位液晶显示板的锋利边缘而使工人受伤。
下面将参照附图详细描述单位液晶显示板的打磨过程。
图3是表示普通的液晶显示板打磨装置的典型视图。如图3所示，液晶显示板的普通打磨装置包括用于装载切割后的单位液晶显示板10的装载单元51；打磨装置53，用于从装载单元50接收单位液晶显示板10，并将单位液晶显示板10码到打磨台51上，利用高速旋转的打磨轮52打磨单位液晶显示板10的边缘；以及卸载单元54，用于从打磨单元53接收打磨后的单位液晶显示板10，并将单位液晶显示板10卸载下来。
图4是表示用于校正通过图3所示的打磨装置打磨后的液晶显示板10的打磨量的方法的流程图。
如图4所示，该方法包括打磨单位液晶显示板(S11)；从打磨装置中移出打磨后的单位液晶显示板，并将其传递给外部测量装置(S12)；测量单位液晶显示板的打磨量(S13)；将单位液晶显示板送回打磨装置(S14)；通过计算测量打磨量与参考值之间的误差来改变打磨装置的设定值(S15)；利用打磨装置的改变设置值重新打磨单位液晶显示板(S16)。
下面将详细描述现有技术中用于测量和校正液晶显示板的打磨量的方法。
首先，如步骤S11所示，通过图3中的打磨装置打磨单位液晶显示板10的边缘。
然后，如步骤S12所示，取出单位液晶显示板10，并将其传递给外部测量装置。
其中，为了取出并传递单位液晶显示板10，工人必须手工将单位液晶显示板从打磨装置中取出，然后传递给测量装置。该工作比较复杂，且单位液晶显示板10会受到外部冲击。
然后，如步骤S13所示，测量单位液晶显示板10的打磨量。
其中，一般而言，因为工人用肉眼通过投影仪来测量单位液晶显示板10的打磨量，因此测量可靠性很低。
另外，如步骤S14所示，从测量装置中取出液晶显示板10，并将其传递给打磨装置。
除了在向测量装置传递单位液晶显示板10的过程中存在的问题之外，在将单位液晶显示板10送回打磨装置的过程中，工人必须手工将单位液晶显示板10从测量装置中取出，并将其传递给打磨装置。该工作同样复杂，且单位液晶显示板会受到外部冲击。
如步骤S15所示，在计算了单位液晶显示板10的打磨量测量值与参考值之间的误差后，改变打磨装置的设定值。
工人为了计算单位液晶显示板10的打磨量测量值与参考值之间的误差，在将单位液晶显示板10送回打磨装置后，会记忆或写下测量值，并将其与参考值作比较，因此有可能因为工人的失误而改变测量值。
另外，因为工人必须针对每一物品，例如单位液晶显示板改变打磨装置的设定值，因此该工作非常复杂。
如步骤S16所示，通过使用改变后的设定值，对单位液晶显示板10进行重新打磨。
于是，如图5所示，在现有技术的装置和方法中，打磨装置60和测量装置70是彼此分离的。对单位液晶显示板进行打磨后，为了测量并校正打磨量，单位液晶显示板必须在打磨装置和测量装置60、70之间传递和回复，因此操作过程变得复杂。另外，单位液晶显示板会受到外部冲击，且打磨量的可靠性也降低。
正如上面所述，在现有技术的液晶显示板打磨量校正装置和方法中，为了取出、传递和送回单位液晶显示板10，工人必须手工完成所有操作，因此工作复杂，且单位液晶显示板会受外部冲击。
另外，用肉眼通过投影仪来测量单元液晶显示板的打磨量降低了测量可靠性。此外，因为工人要在将单位液晶显示板送回打磨装置后记忆或写下测量值，并将其与参考值作比较，因此可能会因工人失误获得不同的测量值。
另外，因为工人必须针对每一物品根据打磨量测量值与参考值之间的误差改变打磨装置的设定值，因此工作很复杂。
为了解决上面提到的问题，本发明的优点是提供这样一种液晶显示板的打磨量校正装置和方法，其能利用自动化系统通过在打磨装置中实施打磨量校正来简化并改善打磨量校正的可靠性。
首先，为了实现上述目的，液晶显示板打磨量的校正装置包括打磨单元，其能对单位液晶显示板的边缘进行打磨；摄像机，其能产生单位液晶显示板的打磨图像；可存储打磨图像的第一存储单元和存储参考图像的第二存储单元；比较单元，将打磨图像与参考图像作比较，然后计算误差值；以及控制单元，其依据误差值改变打磨单元的设定值。
此外，为了实现上述目的，校正液晶显示板打磨量的方法包括打磨单位液晶显示板的边缘；产生单位液晶显示板的打磨图像；通过将打磨图像与参考图像作比较计算误差值；以及依照误差值改变打磨单元的设定值。
本发明的附加特征和优点将在下面的描述中得以阐述，其中一部分内容由下面的描述将变得显而易见，或可通过实践本发明来理解。通过书面描述及其权利要求以及附图中具体指出的结构可以实现并获得本发明的这些和其它优点。
图1是表示通过将具有薄膜晶体管阵列基板的第一母基板与具有滤色基板的第二母基板结合起来而制造出的多个液晶显示板的截面图的典型视图；图2是表示单位液晶显示板的平面结构的典型示意图；图3是表示普通的液晶显示板打磨装置的典型视图；图4是表示用于校正图3所示单位液晶显示板的打磨量的方法的流程图；图5是表示现有技术中打磨装置和测量装置的典型视图；图6是表示依照本发明实施例的液晶显示板打磨量校正装置的方框图；图7是表示依照本发明实施例的液晶显示板打磨量校正方法的流程图；图8是表示依照本发明另一实施例的液晶显示板打磨量校正方法的流程图。
图6是表示依照本发明实施例的液晶显示板打磨量校正装置的方框图。
如图6所示，依照典型实施例的液晶显示板打磨量校正装置包括对单位液晶显示板的边缘进行打磨的打磨单元101；摄像机102，其布置在打磨单元101内，用以沿单位液晶显示板的打磨边缘记录打磨图像；布置在打磨单元101内的第一存储单元103，用以存储打磨图像，以及布置在打磨单元101内的第二存储单元104，用以存储参考图像；布置在打磨单元101内的比较单元105，用以将第一和第二存储单元103、104内存储的打磨图像与参考图像作比较；以及布置在打磨单元101内的控制单元106，用以借助回送单元107将单位液晶显示器送回打磨装置，并控制打磨单元101对单位液晶显示板进行重新打磨。
下面详细描述依照本发明典型实施例的液晶显示板打磨量校正装置的操作。
首先，在打磨单元101内对单位液晶显示板的边缘进行打磨。其中，通过一个打磨单元同时打磨单位液晶显示板的长边和短边，或利用不同的打磨单元分别打磨长边和短边。
摄像机102沿单位液晶显示板的边缘记录图像，例如摄像或记录数字图像，并提取出打磨图像。更详细地说，摄像机102通过上面设置的定位标记(未示出)与单位液晶显示板对齐，对液晶显示板的打磨面进行摄像，然后提取出打磨图像。同时，因为摄像机102通过定位标记同单位液晶显示板对齐，因此能最大限度地减小单位液晶显示板的实际打磨面与打磨图像之间的误差。
第一存储单元103存储打磨图像，第二存储单元104存储参考图像。其中，最好是提前存储单位液晶显示板的最佳打磨图像。
比较单元105将第一和第二存储单元103、104中分别存储的打磨图像与参考图像作比较，计算误差值。
控制单元106根据比较单元105的误差值改变打磨单元101的设定值，控制打磨单元101对单位液晶显示板进行重新打磨。
当摄像机102、第一存储单元103、第二存储单元104、比较单元105以及控制单元106布置在打磨单元101中时，就不需要从打磨装置中移出单位液晶显示板，或者将其传递给或送回打磨装置。这样就能简化操作，提高单位液晶显示板打磨量校正的可靠性，并能保护单位液晶显示板不受外部冲击。
另外，当摄像机102、第一存储单元103、第二存储单元104、比较单元105以及控制单元106设置在打磨单元101中时，为了操纵它们，优选的是在打磨装置101的外表面安装“打磨量自动校正”按钮和“运行”按钮。这种情况下，当工人按动“打磨量自动校正”按钮时，摄像机102、第一存储单元103、第二存储单元104、比较单元105开始工作，显示屏上显示出打磨图像与参考图像之间的误差值。当工人按动“运行”按钮时，控制单元106开始工作，通过校正单位液晶显示板的打磨量重新打磨该单位液晶显示板。
另一方面，图7是表示依照本发明典型实施例的液晶显示板打磨量校正方法的流程图。如图7所示，依照本发明实施例的液晶显示板打磨量校正方法包括如步骤S21所示，在打磨单元中打磨单位液晶显示板的边缘；如步骤S22所示，沿单位液晶显示板的边缘提取打磨图像；如步骤S23所示，通过将打磨图像与参考图像作比较，计算出误差值；以及如步骤S24所示，依照该误差值设定打磨单元的设定值，对单位液晶显示板进行重新打磨。
现在参照图6所示的液晶显示板打磨量校正装置的操作描述液晶显示板打磨量校正方法的每一个步骤(S21到S24)。
具体来说，在打磨步骤S21中，通过一个打磨单元同时打磨单位液晶显示板的长边和短边，或者通过不同打磨单元分别打磨它的长边和短边。
在打磨图像提取步骤S22中，打磨单元内布置的摄像机沿单位液晶显示板的边缘对打磨面的图像进行摄像记录，提取出打磨图像。具体来说，数据线102通过上面设置的定位标记(未示出)与单位液晶显示板对齐，对其打磨面进行摄像，并提取出打磨图像。同时，因为摄像机通过定位标记与单位液晶显示板对齐，因此能最大限度地减小单位液晶显示板的实际打磨面与通过对实际打磨面进行摄像得到的打磨图像之间的误差。
在误差值计算步骤S23中，通过比较单元对第一存储单元中存储的打磨图像与第二存储单元中存储的参考图像作比较，从而计算出误差值。
在重新打磨步骤S24中，控制单元根据误差值改变打磨单元的设定值，控制打磨单元重新打磨单位液晶显示板。
如图8所示，依照本发明的另一实施例，如果通过将打磨后的单位液晶显示板的图像与参考图像作比较发现，不仅仅一个单位液晶显示板因打磨得不够而需要重新打磨，那么打磨后面的单位液晶显示板时的打磨量可根据该单个单位液晶显示板校正量进行预设。
图8是依照本发明另一典型实施例的液晶显示板打磨量校正方法的流程图。如图8所示，依照本发明该实施例的液晶显示板打磨量校正方法包括如步骤S31所示，在打磨单元中对单位液晶显示板的边缘进行打磨；如步骤S32所示，沿单位液晶显示板的边缘提取打磨图像；如步骤S33所示，通过将打磨图像与参考图像作比较，判断出是否存在误差；以及，如果未发现误差，就将打磨后的液晶显示板移出打磨装置。如果发现误差，该方法继续计算误差值S34；根据误差值重新设定打磨单元的设定值S35；重新对单位液晶显示板进行打磨S36；提取打磨图像S37，并通过将打磨图像与参考图像作比较，判断出是否存在误差。如果未发现误差，就将重新打磨后的单位液晶显示板移出打磨装置。如果发现误差，就再次使单位液晶显示板经历步骤S34到S38。另外，如果因为要打磨的多个同尺寸单位液晶显示板中的单个单位液晶显示板而重新设定了打磨量，则重新设置的打磨量要回复成过程起始值，以便从头开始准确地打磨后面要被打磨的同尺寸单位液晶显示板。
已经参照图6所示的液晶显示板打磨量校正装置的操作描述了液晶显示板打磨量校正方法的每一个步骤(S31到S38)。
更具体来说，在打磨步骤S31中，通过一个打磨单元同时打磨单位液晶显示板的长边和短边，或者通过不同打磨单元分别打磨它的长边和短边。
在打磨图像提取步骤S32中，打磨单元内布置的摄像机沿单位液晶显示板的边缘对打磨面的图像进行摄像记录，提取出打磨图像。具体来说，摄像机102通过上面设置的定位标记(未示出)与单位液晶显示板对齐，对它的打磨面进行摄像，并提取出打磨图像。同时，因为摄像机通过定位标记与单位液晶显示板对齐，因此能最大限度地减小单位液晶显示板的实际打磨面与通过对实际打磨面进行摄像得到的打磨图像之间的误差。
在误差值计算步骤S34中，通过比较单元对第一存储单元中存储的打磨图像与第二存储单元中存储的参考图像进行比较，从而计算出误差值。
在重新设定打磨量步骤S35和重新打磨步骤36中，控制单元分别根据误差值改变打磨单元的设定值，控制打磨单元重新打磨单位液晶显示板。如上面所述，在依照本发明的液晶显示板打磨量校正方法和装置中，通过利用打磨装置内布置的摄像机提取单位液晶显示板打磨面的打磨图像，将其与参考图像比较，控制打磨单元按照误差值对单位液晶显示板进行重新打磨，不需要从打磨装置中移出单位液晶显示板，或将其传递给或送回打磨装置。这样可以简化操作，提高单位液晶显示板打磨量校正的可靠性，并能保护单位液晶显示板不受外部冲击。
另外，通过将打磨校正装置布置在打磨装置内，就能够通过自动化系统执行单位液晶显示板的打磨量校正工作，这样能解决工人的麻烦问题，同时最大限度地减少了单位液晶显示板打磨量校正的误差。
对本领域普通技术人员来说显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可对本发明作出各种改进和变化。于是，如果本发明的改进和变化落在所附权利要求的范围及其等效范围内，本发明就试图涵盖这些改进和变化。
权利要求
1.一种液晶显示板打磨量的校正装置，其包括打磨单元，其对单位液晶显示板的边缘进行打磨；摄像机，可产生单位液晶显示板的打磨图像；用于存储打磨图像的第一存储单元，以及存储参考图像的第二存储单元；比较单元，用于将打磨图像与参考图像作比较，并计算误差值；以及控制单元，其依据误差值改变打磨单元的设定值。
2.根据权利要求1所述的装置，其中摄像机、第一存储单元、第二存储单元、比较单元以及控制单元位于打磨单元内。
3.根据权利要求1所述的装置，其中该打磨单元在一个打磨单元中打磨单位液晶显示板的边缘。
4.根据权利要求1所述的装置，其中该打磨单元打磨单位液晶显示板的长边边缘。
5.根据权利要求4所述的装置，其中另一打磨单元打磨单位液晶显示板的短边边缘。
6.根据权利要求1所述的装置，其中该打磨单元打磨单位液晶显示板的长边边缘，而另一打磨单元打磨该单位液晶显示板的短边边缘。
7.根据权利要求1所述的装置，其中摄像机通过定位标志与单位液晶显示板对齐。
8.根据权利要求7所述的装置，其中定位标志位于单位液晶显示板的边缘。
9.根据权利要求1所述的装置，其进一步包括操纵摄像机、第一存储单元、第二存储单元以及比较单元的第一按钮。
10.根据权利要求9所述的装置，其中第一按钮位于打磨单元内。
11.根据权利要求1所述的装置，其进一步包括操纵控制单元的第二按钮。
12.根据权利要求11所述的装置，其中第二按钮位于打磨单元内。
13.根据权利要求1所述的装置，其中单位液晶显示板包括位于薄膜晶体管阵列基板上的滤色基板。
14.一种液晶显示板的打磨量校正方法，其包括对单位液晶显示板的边缘进行打磨；产生单位液晶显示板的打磨图像；通过将打磨图像与参考图像作比较，计算出误差值；以及根据误差值改变打磨单元的设定值。
15.根据权利要求14所述的方法，其还包括在改变设定值后重新打磨单位液晶显示板。
16.根据权利要求14所述的方法，其中对单位液晶显示板的边缘进行打磨包括打磨单位液晶显示板的短边边缘和长边边缘；以及打磨单位液晶显示板的另一短边边缘和长边边缘。
17.根据权利要求14所述的方法，其中产生单位液晶显示板的打磨图像是通过摄像机摄像来完成的。
18.根据权利要求14所述的方法，其中单位液晶显示板包括位于薄膜晶体管阵列基板上的滤色基板。
19.一种液晶显示板打磨量的校正方法，其包括对第一单位液晶显示板的边缘进行打磨；产生第一单位液晶显示板的打磨图像；通过将打磨图像与参考图像作比较，计算出误差值；根据误差值改变打磨单元的设定值；以及根据新的设定值对第二单位液晶显示板的边缘进行打磨。
20.根据权利要求19所述的方法，其还包括在改变打磨单元的设定值后对第一单位液晶显示板进行重新打磨。
21.根据权利要求1所述的装置，其还包括将单位液晶显示板送回打磨装置的送回单元。
全文摘要
在单位液晶显示板打磨量的校正装置和方法中，通过以下步骤完成工作打磨单位液晶显示板的边缘；产生单位液晶显示板的打磨图像；通过将打磨图像与参考图像作比较计算误差值；以及根据误差值改变打磨装置的设定值。另外，还将打磨量校正装置布置在打磨装置中，通过自动化系统实施对单位液晶显示板打磨量的校正。
文档编号G02F1/1333GK1447158SQ0215718
公开日2003年10月8日 申请日期2002年12月16日 优先权日2002年3月21日
发明者蔡景洙, 申相善, 林种高 申请人:Lg.菲利浦Lcd株式会社