一种液晶盒的制作方法与流程

本发明涉及一种液晶显示器的制造工艺，尤其涉及一种液晶盒的制作方法。

背景技术：

制盒技术是液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)最为关键的技术之一。在液晶盒的设计生产中，一般采用薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板对齐的方案进行生产，并且在生产过程中，需要对液晶盒进行取向处理，然而在进行取向处理之前，需先对液晶盒进行切割，工艺过程较复杂，严重影响生产效率。

故，有必要提供一种液晶盒的制作方法，以解决现有技术所存在的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液晶盒的制作方法，以解决现有的液晶盒的制作工艺过程较复杂，严重影响生产效率的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

本发明实施例提供一种液晶盒的制作方法，其包括：

提供一薄膜晶体管阵列基板以及一彩色滤光片基板，薄膜晶体管阵列基板包括一触点分布区域以及一贴合区域；其中，触点分布区域上设有多个与液晶驱动电极相连的触点；

在贴合区域和彩色滤光片基板上形成取向膜；

在薄膜晶体管阵列基板的取向膜或彩色滤光片基板的取向膜上涂布液晶；

通过粘合剂将薄膜晶体管阵列基板上的贴合区域与彩色滤光片基板贴合，以形成预备液晶盒；

通过触点对预备液晶盒施加电压，同时使用紫外线对预备液晶盒进行照射，来对预备液晶盒上的液晶赋予预倾角，以形成液晶盒。

在本发明的液晶盒的制作方法中，彩色滤光片基板的尺寸与贴合区域的尺寸一样。

在本发明的液晶盒的制作方法中，彩色滤光片基板的尺寸与薄膜晶体管阵列基板的尺寸一样。

在本发明的液晶盒的制作方法中，粘合剂为框胶。

在本发明的液晶盒的制作方法中，液晶的材料为液晶和光学活性物质混合而成的。

在本发明的液晶盒的制作方法中，使用印刷方式在贴合区域和彩色滤光片基板上形成取向膜。

在本发明的液晶盒的制作方法中，在贴合区域和彩色滤光片基板上形成取向膜的步骤之前，应对薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板进行清洁工序。

在本发明的液晶盒的制作方法中，通过粘合剂将薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板贴合，以形成预备液晶盒的步骤之后，应对粘合剂进行固化处理。

在本发明的液晶盒的制作方法中，使用加热的方式对粘合剂进行固化处理。

本发明的液晶盒的制作方法通过在薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板贴合之前，将用于施加电压配向的触点与彩色滤光片基板错开，简化了液晶盒的制作工艺；解决了现有的液晶盒的制作工艺中在进行取向处理之前，需先对液晶盒进行切割，工艺过程较复杂，严重影响生产效率的技术问题。

附图说明

下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1为本发明的液晶盒的制作方法的实施例的流程示意图；

图2为本发明的液晶盒的制作方法的实施例的薄膜晶体管阵列基板的示意图；

图3为本发明的液晶盒的制作方法的实施例的上下基板等尺寸贴合示意图；

图4为本发明的液晶盒的制作方法的实施例的上下基板非等尺寸贴合示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

参阅图1，图1为本发明的液晶盒的制作方法的实施例的流程示意图。

本发明实施例的液晶盒的制作方法，其包括：

步骤S101，提供一薄膜晶体管阵列基板以及一彩色滤光片基板，薄膜晶体管阵列基板包括一触点分布区域以及一贴合区域；其中，触点分布区域上设有多个与液晶驱动电极相连的触点；

步骤S102，在贴合区域和彩色滤光片基板上形成取向膜；

步骤S103，在薄膜晶体管阵列基板的取向膜或彩色滤光片基板的取向膜上涂布液晶；

步骤S104，通过粘合剂将薄膜晶体管阵列基板上的贴合区域与彩色滤光片基板贴合，以形成预备液晶盒；

步骤S105，通过触点对预备液晶盒施加电压，同时使用紫外线对预备液晶盒进行照射，来对预备液晶盒上的液晶赋予预倾角，以形成液晶盒；

本发明实施例的液晶盒的制作方法结束于步骤S105。

在步骤S101中，薄膜晶体管阵列基板以及彩色滤光片基板的制作工艺均为本领域技术人员所熟知，在本发明的描述中将不再进行叙述。

值得注意的是，如图2所示，在本发明的实施例中，薄膜晶体管阵列基板20包括一触点分布区域201以及一贴合区域202，其中触点分布区域201上设有多个与液晶驱动电极相连的触点203。在实际生产中，可以采用与薄膜晶体管阵列基板20的尺寸一样的彩色滤光片基板贴合形成液晶盒；也可以采用与薄膜晶体管阵列基板20尺寸不一样的彩色滤光片基板贴合形成液晶盒，特别地，可将彩色滤光片基板的尺寸设置成与薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202的尺寸一样。

具体地，制作薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板时，可以在同一尺寸的两个玻璃基板上分别制作薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板；也可以在不同尺寸的两个玻璃基板上分别制作薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板，其中，彩色滤光片基板的尺寸与薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202的尺寸一样。随后转到步骤S102。

在步骤S102中，在贴合区域202和彩色滤光片基板上形成取向膜，具体为：

在本发明实施例中，先对薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板表面进行清洁工序：首先，采用洗净剂分别对薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板进行毛刷擦洗，再用纯水漂洗；接着，经过超声波及脉冲喷射洗净等，以去除更微细的粒子；最后，为了去除薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板上残留的水分，利用加热及红外线照射装置进行干燥。

随后，分别在薄膜晶体管阵列基板20的贴合区域202上和彩色滤光片基板上形成取向膜，特别地，本发明实施例采用印刷方式形成取向膜。具体地，将聚酰亚胺树脂溶于溶剂中，由印刷分别在薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板上涂布，控制取向膜的厚度在10-100nm，并且在薄膜晶体管阵列基板20和彩色滤光片基板上均匀分布，经200摄氏度左右的温度下烧成，使溶剂成分蒸发，进而形成取向膜。随后转到步骤S103。

在步骤S103中，在薄膜晶体管阵列基板的取向膜或彩色滤光片基板的取向膜上涂布液晶，但是，为了便于本技术方案的理解，在下述内容中，均以将液晶滴注在薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202上的取向膜上为例进行说明，不可理解为以此为限。

在本发明实施例中，液晶材料为液晶和光学活性物质混合而成的，其中，液晶具有通过施加电压而取向和对紫外线反应而发生聚合反应的特性。随后转到步骤S104。

在步骤S104中，通过粘合剂将薄膜晶体管阵列基板上的贴合区域与彩色滤光片基板贴合，以形成预备液晶盒；其中，粘合剂为框胶。

参阅图3，图3为本发明实施例的液晶盒的制作方法的上下基板等尺寸贴合示意图；

薄膜晶体管阵列基板20的尺寸与彩色滤光片基板30的尺寸一样。

具体地，在薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202上涂布粘合剂，然后以薄膜晶体管阵列基板20上的触点区域201和贴合区域202的交界处为基准，彩色滤光片基板30沿着交界处与薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202进行贴合，形成预备液晶盒。

参阅图4，图4为本发明实施例的液晶盒的制作方法的上下基板非等尺寸贴合示意图；

薄膜晶体管阵列基板20的尺寸与彩色滤光片基板40的尺寸不一样，其中，薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202的尺寸与彩色滤光片基板的尺寸一样。

具体地，在薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202上涂布粘合剂，然后以薄膜晶体管阵列基板20上的触点区域201和贴合区域202的交界处为基准，彩色滤光片基板40沿着交界处与薄膜晶体管阵列基板20上的贴合区域202进行贴合，形成预备液晶盒。

进一步地，薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板贴合之后，对粘结剂进行固化处理，本发明实施例采用加热的方式对粘合剂进行固化。随后转到步骤S105。

在步骤S105中，通过触点对预备液晶盒施加电压，同时使用紫外线对预备液晶盒进行照射，来对预备液晶盒上的液晶赋予预倾角，以形成液晶盒。

具体地，外部施压源从触点203对预备液晶盒上施加电压，使得预备液晶盒上的液晶朝向一定方向，同时，外部光源射出紫外线对预备液晶盒进行光照，使得液晶中混有的光学活性物质硬化，从而赋予预备液晶盒预倾角，形成液晶盒。

本发明实施例的液晶盒的制作方法通过在薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板贴合之前，将用于施加电压配向的触点与彩色滤光片基板错开，简化了液晶盒的制作工艺；解决了现有的液晶盒的制作工艺中在进行取向处理之前，需先对液晶盒进行切割，工艺过程较复杂，严重影响生产效率的技术问题。

综上，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。