扣接结构及显示器的制作方法

本发明属于显示技术领域，更具体地说，是涉及一种扣接结构及包含该扣接结构的显示器。

背景技术：

随着社会的发展，显示器成为人们日常生活中不可或缺的用品。现有的显示器中，作为外观壳体的后壳一般直接与液晶模组结构中的金属背板扣接，连接结构多为直接的刚性连接。后壳多为塑胶材质，由于金属背板弹性较差、硬度较高，在拆装过程中，金属背板容易刮伤后壳上的塑胶连接件，还有可能会产生碎片等异物，影响内部结构，严重的时候，甚至会将后壳上的连接位置折断，影响后壳的装配，进而影响显示器的外观及完整性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种扣接结构，以解决现有技术中存在的金属背板直接与后壳连接时容易损坏后壳上的连接件的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种扣接结构，用于连接背板及后壳，包括：弹性连接扣、对称设于所述弹性连接扣外侧的至少两个固定筋板、设于所述背板上且能与所述弹性连接扣的前部扣接的扣接开口及设于所述后壳的前侧面上且能与所述弹性连接扣的后部扣接的固定扣，所述固定筋板的后端与所述弹性连接扣固接，所述固定筋板的板面与前后方向之间的夹角α大于0°且小于90°，在自由状态下，所述固定筋板的前端向前突出于所述弹性连接扣前部的扣接面。

进一步地，所述弹性连接扣包括扣件主体、对称设于所述扣件主体前端的前板体、设于所述前板体前端且与所述前板体一一对应的前扣体、对称设于所述扣件主体后端的后板体及设于所述后板体后端且与所述后板体一一对应的后扣体，所述前扣体的扣接面位于所述前扣体的后端，所述后扣体的扣接面位于所述后扣体的前端，所述前板体平行于所述后板体的板面。

进一步地，所述前板体的外侧还设有限位凸块，所述限位凸块位于所述前扣体的后侧，且所述限位凸块的前端面与所述前扣体的扣接面之间的间距不小于所述扣接开口在前后方向上的厚度。

进一步地，所述扣件主体的前端与所述固定筋板的后端连接，且所述固定筋板的前端面向前突出于所述前扣体的扣接面。

进一步地，所述固定筋板的板面与前后方向之间的夹角α为15°-30°。

进一步地，在垂直于前后方向且平行于所述前板体板面的方向上，所述固定筋板与所述前板体间隔设置。

进一步地，所述固定筋板与所述前板体交叠设置，且所述固定筋板位于所述前板体的外侧。

进一步地，所述固定筋板的前端设有弧面型的抵接凸起。

进一步地，所述固定扣包括连接板及能与所述后扣体扣接的固定扣体，所述固定扣体的后端与所述连接板的前端连接，所述固定扣体的扣接面位于所述固定扣体的后端，所述连接板的后端与所述后壳的前侧连接。

本发明提供的扣接结构的有益效果在于：与现有技术相比，本发明扣接结构，通过设置弹性连接扣，并使弹性连接扣分别与背板及后壳扣接，避免了后壳与背板之间的直接连接，弹性连接扣采用弹性材质，不影响扣接过程的顺畅性，在固定筋板的作用下，能够有效保证弹性连接扣与扣接开口的扣接紧密性，扣接后不松动，使用这种间接连接结构后，在后壳的拆装过程中，后壳上的固定扣不易被刮伤损坏，避免了后壳及其连接部位破损的问题。

本发明还提供一种显示器，包括上述的扣接结构。

本发明提供的显示器的有益效果在于：与现有技术相比，本发明显示器，通过采用上述能够避免后壳破损的扣接结构，使得后壳的拆装更加方便，并且能够有效保证显示器在组装过程中结构的完整性，也避免了组装过程中破损产生的异物影响显示器内其他部件的正常工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的扣接结构的使用状态爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例采用的弹性连接扣及固定筋板的装配结构立体图；

图3为本发明实施例采用的弹性连接扣及固定筋板的装配结构主视图；

图4为图3的左视图；

图5为本发明实施例采用的弹性连接扣与背板的装配结构示意图一；

图6为本发明实施例采用的弹性连接扣与背板的装配结构示意图二；

图7为本发明实施例提供的扣接结构的使用状态示意图。

其中，图中各附图标记：

1-背板；2-后壳；3-弹性连接扣；31-扣件主体；32-前板体；33-前扣体；34-后板体；35-后扣体；36-限位凸块；4-固定筋板；5-扣接开口；6-固定扣；61-连接板；62-固定扣体；63-加强筋板；7-抵接凸起

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1及图7，现对本发明提供的扣接结构进行说明。所述扣接结构，用于连接背板1及后壳2，包括弹性连接扣3、对称设于弹性连接扣3外侧的至少两个固定筋板4、设于背板1上且能与弹性连接扣3的前部扣接的扣接开口5及设于后壳2的前侧面上且能与弹性连接扣3的后部扣接的固定扣6，固定筋板4的后端与弹性连接扣3固接，固定筋板4的板面与前后方向之间的夹角α大于0°且小于90°，在自由状态下，固定筋板4的前端向前突出于弹性连接扣3前部的扣接面。使用时，先将弹性连接扣3的前端插入扣接开口5中，插入到位后，固定筋板4发生弯曲，在弯曲弹性回复力的作用下，固定筋板4的前端能与背板1后侧扣接开口5的外周部位紧密抵接，对弹性连接扣2起到向后提拉的作用，使得弹性连接扣2与背板1之间的扣接面能紧密贴合，保证扣接后不松动；随后将后壳2对正后向前推进，使得后壳2上的固定扣6与弹性连接扣3的后端扣接，完成后壳2的组装。在扣接过程中，弹性连接扣3及固定筋板4本身均会发生弹性形变。

本发明提供的扣接结构，与现有技术相比，通过设置弹性连接扣，并使弹性连接扣分别与背板1及后壳2扣接，避免了后壳2与背板1之间的直接连接，弹性连接扣3采用弹性材质，不影响扣接过程的顺畅性，在固定筋板4的作用下，能使弹性连接扣整体被向后推挤，进而能够有效保证弹性连接扣3与扣接开口5的扣接紧密性，扣接后不松动，使用这种间接连接结构后，在后壳的拆装过程中，后壳2上的固定扣6不易被刮伤损坏，避免了后壳2及其连接部位破损的问题。

进一步地，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了达到所需的发生弹性形变的效果，同时降低生产难度，弹性连接扣3及固定扣6均为塑胶构件，固定筋板4与连接扣3一体设置，后壳2一般也为塑胶材质，固定扣6与后壳2一体设置，能够将生产成本控制在合理范围内。当后壳2直接与金属背板1连接的时候，在低温储存情况下，由于塑胶材质的收缩率大于金属材质，后壳2上的塑胶扣接件收缩，向后挤压背板1，进而使金属背板1的连接位置鼓包，严重的还会导致塑胶的后壳2破裂。采用弹性连接扣3间接扣接后，弹性连接扣3的收缩与后壳2的收缩是分开的，弹性连接扣3在收缩后，不会对金属材质的背板1造成向后的过度挤压，不会使背板1发生鼓包，并且，由于弹性连接扣3及固定扣6均为塑胶材质，弹性较大，也不容易造成后壳2与弹性连接扣3扣接位置的破损，进而防止后壳2破裂。

进一步地，请一并参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，弹性连接扣3包括扣件主体31、对称设于扣件主体31前端的前板体32、设于前板体32前端且与前板体32一一对应的前扣体33、对称设于扣件主体31后端的后板体34及设于后板体34后端且与后板体34一一对应的后扣体35，前扣体33的扣接面位于前扣体33的后端，后扣体35的扣接面位于后扣体35的前端，前板体32平行于后板体34的板面。前板体31之间不相互连接，后板体之间也不相互连接，在扣接时，弹性材质的前板体31的前端会向扣件主体31的中轴方向发生弹性倾斜，后板体34的后端会向扣件主体31的中轴方向发生弹性倾斜，扣接到位后，前板体31及后板体34自动复位，是前扣体33及后扣体35能分别与相应的位置扣接。

进一步地，请一并参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了方便前扣体33及后扣体35的排布，扣件主体31为筒状四棱柱体，且扣件主体31的前端及后端均留空，扣件主体31前端的四角及后端的四角上分别设有一个结构支柱，前扣体33的前端面不超过位于扣件主体31前端的结构支柱的前端面，后扣体35的后端面不超过位于扣件主体31后端的结构支柱的后端面。在加工过程中，能够降低模具设计的难度，同时，在扣接时，结构支柱还能起到一定的导向限位作用，提高扣接的连接效率。

进一步地，请一并参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了方便扣接，前扣体33及后扣体35的外侧均设有第一导向斜面。

进一步地，请参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，前板体32的外侧还设有限位凸块36，限位凸块36位于前扣体33的后侧，且限位凸块36的前端面与前扣体33的扣接面之间的间距不小于扣接开口5在前后方向上的厚度。限位凸块36与前扣体33相互配合，能使连接扣3插入扣接开口5的最大深度得到限制，防止插入过深折断固定筋板4。

进一步地，参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了不影响前板体32的弹性形变程度，扣件主体31的前端与固定筋板4的后端连接，且固定筋板4的前端面向前突出于前扣体33的扣接面。

进一步地，请参阅图3及图4，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，固定筋板4的板面与前后方向之间的夹角α为15°-30°。优选地，夹角α可为25°。固定筋板4倾斜的角度在适当范围内，能够提供较大的提拉力度，保证扣接后不松动，同时，还能缩小固定筋板4在平行于背板1板面的方向上占用的空间。

进一步地，请参阅图2及图3，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了合理利用空间，并保证固定筋板4能够均匀的提供提拉作用力，在垂直于前后方向且平行于前板体32板面的方向上，固定筋板4与前板体32间隔设置。

进一步地，参阅图2及图4，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了合理利用空间，并保证固定筋板4能够均匀的提供提拉作用力，固定筋板4与前板体32交叠设置，且固定筋板4位于前板体32的外侧。当采用这种结构的时候，前板体32上可不设置限位凸块36。

进一步地，请参阅图1至图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，固定筋板4的前端设有弧面型的抵接凸起7。抵接凸起7能使接触面圆滑，分散抵接后的作用力，防止抵接位置损坏。在与未设置限位凸块36的前板体32对应的固定筋板4上，应当优先设置抵接凸起7。

进一步地，请参阅图1及图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，固定扣6包括连接板61及能与后扣体35扣接的固定扣体62，固定扣体6的后端与连接板61的前端连接，固定扣体62的扣接面位于固定扣体62的后端，连接板61的后端与后壳2的前侧连接。固定扣体62的位置与后扣体35的位置相对应，且固定扣体62的外侧设有与后扣体35相配合的第二导向斜面。扣接的过程中连接板61前端向远离后扣体35的方向发生弹性倾斜，扣接到位后，连接板61自动复位，使固定扣体62的扣接面能与后扣体35的扣接面相接触，完成后壳2的扣接。

进一步地，请参阅图1及图7，作为本发明提供的扣接结构的一种具体实施方式，为了防止连接板61断裂，连接板61上背向固定扣体62的扣接面的一侧还设有用于连接连接板61及后壳2的加强筋板63。

本发明还提供一种显示器，所述显示器包括上述的扣接结构。

本发明提供的显示器，通过采用上述能够避免后壳破损的扣接结构，使得后壳的拆装更加方便，并且能够有效保证显示器在组装过程中结构的完整性，也避免了组装过程中破损产生的异物影响显示器内其他部件的正常工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。