光反射体的制作方法

专利名称:光反射体的制作方法
技术领域：
本发明涉及光反射体。详细地说涉及在趋于大型化的背光型面光源装置中反射荧光灯等光源的光的反射体，还涉及由于具有足够的刚性而使用时不会因柔软而在面方向上产生亮度不均的光反射体。
背景技术：
近年来，配置有内藏式光源的背光型液晶显示器和印刷物的灯饰用面板广泛普及。背光型的内藏式面光源装置(以下表示为背光单元)中，侧光方式的典型结构如图2所示，其由对透明的丙烯酸板实施了网点印刷12的导光板13、设置在其一个面上的光反射体11、设置其在另一个面上的扩散板14、靠近导光板的侧面而设置的冷阴极灯15以及根据需要设置的冷阴极灯16构成。由导光板的侧面导入的光在网点印刷部分发光，光反射体11向显示方向反射光并防止光向背面方向透过，从而在扩散板14形成均一面状的光。随着显示物的大型化，为了提高亮度有时像15、16那样设置多个冷阴极灯，而且有时也在导光板的厚度方向设置多个冷阴极灯。
在这种背光单元中，光反射体具有高反射率以能够有效地利用来自光源的光，同时具有可实现各种目的的显示的功能。一般来说，耀眼的镜面反射也会成为亮度不均的原因，这是不希望的，因此需要通过扩散反射在面方向实现比较均一的亮度，并且给观看者带来自然的感觉。特别是被用于液晶显示器中的侧光方式的液晶显示器的光反射体要求可以在面方向均一地扩散反射透过导光板的光。
另外，在大型液晶显示器或者灯饰广告牌(電飾看板)的应用中，正在采用如图1所示的直下型背光单元，并进行适合框体形状的弯曲加工或者切断加工。对于大型的背光单元用的光反射体，也要求这样的加工时的操作简易性。
以往，在该应用中多使用如特开平4-239540号公报中记载的白色聚酯膜，最近提出了使用如国际公开第97/1117号中记载的热塑性聚酯泡沫体。
但是，由于在光源附近由光源产生的热、以及光主要是紫外光附近的波长区域的光，光反射体会老化而变黄，长期使用亮度会降低。而且，在使用比较柔软的导光板时，与光反射体接触会在导光板上产生损伤。
为了解决这些缺陷，考虑将与聚酯膜相比亮度更难降低、不易对导光板造成损伤的烯烃类热塑性树脂膜用于本发明的用途。但是，烯烃类热塑性树脂膜与聚酯膜相比缺乏刚性，由于其自身容易变形而可能产生弯曲或者歪斜，使用时存在面方向得不到均一的反射光而产生亮度不均这样的问题。

发明内容
本发明的目的是提供一种光反射体，其与以往使用的以聚酯为原料的光反射体不同，其不易产生亮度降低，并且不会产生烯烃类树脂膜的缺陷即在使用中不会因弯曲而在面方向产生亮度不均的现象。
本发明人等发现如果光反射体是将含有填料的烯烃类树脂膜用于赋予长期稳定的光反射功能的部分、并且将特定的基材用于赋予不会产生弯曲的刚性的部分、再通过将两者层压贴合而得到的，这样的光反射体可以解决上述问题，从而完成了本发明。
即，本发明涉及光反射体，其包含烯烃类树脂膜1和下述①～④中的至少一种基材，所述烯烃类树脂膜1含有填料，并且至少在单轴方向被拉伸、其面积拉伸倍率为1.5倍～80倍、全光线反射率大于等于90％。
①膜2，以烯烃类树脂和聚酯类树脂中的至少一种作为主要成分②织物3或者非织造物4③金属板5④成型体6，其含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)、且用下式(1)算出的发泡倍率为1.05倍～10倍发泡倍率＝ρ0/ρ 式(1)式中，ρ0表示发泡前的密度，ρ表示发泡后的密度。



图1是典型的直下方式的背光单元的截面简图；图2是多光源型的侧光方式的背光单元的截面简图。
具体实施方式
以下详细说明本发明的光反射体的构成和效果。在发明中，“～”是指包括其前后记载的内容、且分别以其前后记载的数值为最小值和最大值的范围。
烯烃类树脂膜1构成本发明的光反射体的烯烃类树脂膜1(以下记为膜1)是以烯烃类树脂和填料为主要成分的膜。
烯烃类树脂对于构成光反射体的膜1中所用的烯烃类树脂的种类没有特别限制。可举出例如高密度聚乙烯、中密度聚乙烯等乙烯类树脂、或者丙烯类树脂、聚甲基-1-戊烯等。这些树脂也可以混合2种或者2种以上而使用。在这些烯烃类树脂中，从耐化学性、成本方面等考虑优选使用丙烯类树脂和/或乙烯类树脂。
作为丙烯类树脂，可以使用丙烯均聚物、以及丙烯和α-烯烃如乙烯、1-丁烯、1-己烯、1-庚烯、4-甲基-1-戊烯等的共聚物。对于立构规整性没有特别限制，可以使用显示等规立构或者间规立构以及各种程度的立构规整性的树脂。而且，共聚物可以是2元、3元及4元体系，也可以是无规共聚物、嵌段共聚物。
填料作为膜1中所用的填料，可以使用各种无机微细粉末或者有机填料。
作为无机微细粉末，可举出碳酸钙、煅烧粘土、硅石、硅藻土、滑石、二氧化钛、硫酸钡、氧化铝、云母等。其中优选碳酸钙、滑石、二氧化钛、硫酸钡、云母。
作为有机填料，可举出和烯烃类树脂没有相溶性、且具有比烯烃类树脂的熔点高的熔点(例如170℃～300℃)或者高的玻璃转化温度(例如170℃～280℃)的物质，例如聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚碳酸酯、尼龙-6、尼龙-6，6、环状烯烃聚合物、环状烯烃和乙烯的共聚物等。
可以选择1种上述无机微细粉末或者有机填料单独使用，也可以选择2种或者2种以上组合使用。组合2种或者2种以上而使用时，可以组合无机微细粉末和有机填料。
这些填料通过后面所述的膜1的拉伸成型使膜1的内部产生微细孔隙。为了调整产生的孔隙大小，上述无机微细粉末的平均粒径和有机填料的平均分散粒径优选分别在0.1μm～8μm的范围内，更优选使用分别在0.3μm～5μm的范围的填料。平均粒径或者平均分散粒径小于0.1μm时，有得不到期望的孔隙(孔隙率)的趋势。另外，平均粒径或者平均分散粒径大于8μm时，有孔隙分布变得不均一的趋势。
为了形成能够得到均一的光反射功能的理想的孔隙，例如使用不含有比表面积大于等于20,000cm2/g、且粒径大于等于10μm(通过激光衍射粒子测量装置“微型示踪器”测定的值)的粗大粒子的填料是有效的。
为了调整由后面所述的膜1的拉伸成型所产生的孔隙量，膜1中的上述填料的含量(含有率)优选在5重量％～75重量％、更优选10重量％～70重量％的范围。因而，构成膜1的烯烃类树脂的含量优选为25重量％～95重量％、更优选为30重量％～90重量％。所谓填料的含量是以重量％表示膜1全部原料中含有的填料所占的比例。
填料的含量小于5重量％时，有得不到期望的孔隙(孔隙率)的趋势。另外，填料的含量大于75重量％时，膜1和导光板的表面有容易产生损伤的趋势。
膜1的结构膜1可以是单层结构，也可以是多层结构。从在膜成型时适宜地选择原料的配合组成等可赋予这种功能的灵活性考虑，优选为多层结构。多层结构例如由表面层/中间层/背面层三层结构所构成，构成中间层的主要树脂为丙烯类树脂时，为了改善拉伸性优选配合3重量％～25重量％的聚乙烯、乙烯乙酸乙烯酯等比丙烯类树脂熔点低的乙烯类树脂。而且在中间层中也可以含有0.5重量％～10重量％、优选为0.5重量％～8.5重量％的二氧化钛无机微细粉末。另外，在表面层、背面层中也可以含有小于等于1重量％、优选为0.1重量％～0.9重量％的二氧化钛无机微细粉末。此时配合二氧化钛是为了有效予防因紫外光附近的波长范围的光而使光反射体发生老化。但是，如果二氧化钛的含量在中间层中超过10重量％或者在表面层、背面层中超过1重量％，会对光反射体的白度产生影响、并导致亮度降低，同时液晶显示等的色调和对比度也有变得不清晰的趋势。
膜1的厚度优选为20μm～500μm，特别优选为30μm～300μm。膜1如上所述为三层结构时，表面层、背面层的厚度为大于等于0.1μm、优选为大于等于0.1μm小于25μm，并且小于膜1总厚度的15％、优选为膜1总厚度的0.1％～10％。膜1的厚度小于20μm时，光的穿透有增加的趋势。另外，膜1的厚度大于500μm时，光反射体变得过厚，所以不是优选的。
添加剂根据需要在膜1中也可以配合荧光增白剂、稳定剂、光稳定剂、分散剂、润滑剂等。作为稳定剂，可以配合0.001重量％～1重量％的立体位阻酚类、磷类、胺类等稳定剂；作为光稳定剂，可以配合0.001重量％～1重量％的立体位阻胺、苯并三唑类、苯酮类等光稳定剂；作为填料的分散剂，可以配合0.01重量％～4重量％的硅烷偶合剂、以及油酸和硬脂酸等高级脂肪酸、金属皂、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸或者它们的盐等。
拉伸成型作为膜1的成型方法，可以使用一般的单轴拉伸方法或双轴拉伸方法。作为具体例子，可举出使用如下的方法使用连接在螺杆型挤出机上的单层或者多层T型模头或者I型模头，将熔融树脂以膜状挤出，然后以利用了辊组线速度差的纵向拉伸方式进行单轴拉伸的方法；组合随后使用拉幅机烘箱的横向拉伸的双轴拉伸方法；以及通过拉幅机烘箱和直流电动机的组合同时进行双轴拉伸的方法等。
对于膜1的成型方法，只要在至少单轴方向被拉伸、并可得到上述的孔隙(孔隙率)就没有特别限制。要想容易地得到适宜的孔隙率，有效的方法是能在更大的范围调整后述的面积拉伸倍率的双轴拉伸方法。
拉伸温度比所使用的烯烃类树脂的熔点低2℃～60℃，当树脂为丙烯均聚物(熔点为155℃～167℃)时，拉伸温度优选为152℃～164℃，当树脂为高密度聚乙烯(熔点为121℃～134℃)时，拉伸温度优选为110℃～120℃。另外，拉伸速度优选为20米/分钟～350米/分钟。
为了调整膜1中产生的孔隙的大小，面积拉伸倍率在1.5倍～80倍、优选3倍～70倍、更优选25倍～60倍的范围。在本说明书中，所谓面积拉伸倍率在单轴拉伸时是指拉伸方向的拉伸倍率本身，在双轴拉伸时是指各个拉伸轴方向的拉伸倍率的积。
如果面积拉伸倍率小于1.5倍，难以得到获得充分光反射率用的孔隙(孔隙率)和孔隙大小，并有造成光反射率降低的趋势。另外，如果面积拉伸倍率超过80倍，在膜1的拉伸成型时容易产生膜的破裂，所以不是优选的。再者，用于本发明光反射体的膜1为多层结构时，以各层中最大的面积拉伸倍率为膜1的面积拉伸倍率。
另外，为了调整膜1中产生的孔隙每单位体积的数量，孔隙率优选为15％～70％、更优选为20％～55％。孔隙率小于15％时，得不到充分的光反射率；孔隙率超过70％时，膜1的稳定的拉伸成型变得困难。
在本说明书中，所谓孔隙率是指根据下式(2)计算的值。式中，ρ0表示实际密度，ρ表示密度(JIS-P8118)。
孔隙率(％)＝(ρ0’-ρ’)/ρ0’×100 式(2)式中，ρ0’表示拉伸前的密度，ρ’表示拉伸后的密度。
只要拉伸前的材料不含有大量的空气，实际密度大致等于拉伸前的密度。
本发明的膜1的全光线反射率大于等于90％、优选大于等于93％、特别优选为95％～100％。全光线反射率小于90％时，作为光反射体的功能不充分。本说明书中所称的全光线反射率是指根据JIS-Z8722记载的方法在波长400nm～700nm范围测定的各波长的反射率的平均值。
本发明的膜1的光泽度优选小于等于45％、更优选为小于等于30％、特别优选为小于等于20％。如果光泽度超过45％，由于镜面反射的原因，使用本发明的光反射体的显示器等容易产生亮度不均。本发明中所称的光泽度是指根据JIS-P8142记载的方法，在入射角和接收角相对试样表面的法线方向为20°角测定的值。
本发明的膜1的密度通常在0.5g/cm3～1.2g/cm3的范围，孔隙越多，则密度越小，孔隙率越大。孔隙率大，也可以使表面的反射特性得到提高。
保护层8拉伸后的膜1可以直接用作本发明光反射体的构成要素，但是为了防止成型、加工、使用时可能产生的损伤和附着污渍，在不损害膜1光学特性的范围，也可以在其表面的至少一个面上设置保护层8。
作为保护层的形成方法，可举出如下方法在上述膜1的拉伸成型前使用多层的T型模头或者I型模头将保护层的熔融原料和膜1的原料一同挤出，再对得到的层积体进行拉伸成型，从而设置保护层的方法；在双轴拉伸上述膜1时，在单轴方向的拉伸结束后挤出保护层的熔融原料并层积贴合到膜1上，进而拉伸成型该层积体的方法；在双轴拉伸膜1后直接或者间接涂布保护层的原料涂料，然后干燥、固化，从而设置保护层的方法等。
对于和上述膜1同时在单轴或者双轴方向拉伸成型而设置的保护层，可以使用与膜1中使用的原料相同的烯烃类树脂和填料。而且，也可以使用上述的添加剂。
作为在膜1的拉伸成型后涂布原料涂料而设置的保护层，可举出硅系、氟系的保护层。该保护层也可以在与上述膜1同时拉伸成型而设置的保护层形成后进一步重叠而形成。
采用涂布方法时，可以通过辊式涂布机、刮刀涂布机、棒式涂布机、气刀式涂布机、施胶压榨涂布机、凹槽辊涂布机、反式涂布机、口模式涂布机、薄膜流延机(lip coater)、喷雾式涂布机等进行，根据需要可以进行精加工，然后经过干燥工序除去多余的水分和亲水性溶剂，再通过热、光和电子射线固化而形成保护层。
对于本发明光反射体的保护层，为了不损害膜1的光学特性，优选以每个面上的厚度在0.2μm～80μm、更优选在1μm～60μm的范围来设置保护层。
进而，为了在这些保护层的至少一个面、特别是面向基材的一侧防止透光，还可以利用粘固涂层设置金属层。更具体来说，以干燥重量计，以0.03g/m2～5g/m2的比例涂布聚酯类或者聚氨酯类粘固剂，然后在该面上通常以金属蒸镀、金属溅镀、压箔、热印等方法设置金属层。
使用的金属一般为铝。金属层的厚度优选为0.025μm～0.5μm、更优选为0.03μm～0.1μm。
基材本发明中的基材用来赋予光反射体强度，可以弥补烯烃类树脂膜1的缺陷即缺乏刚性，通过将基材层压粘合在膜1上，提供使用中不因弯曲而在面方向产生亮度不均的光反射体。作为基材可以使用下述①～④的任何一种基材。
①膜2，其以烯烃类树脂和聚酯类树脂中至少一种为主要成分②织物3或者非织造物4③金属板5④成型体6，其含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)、且用下式(1)算出的发泡倍率为1.05倍～10倍发泡倍率＝ρ0/ρ 式(1)式中，ρ0表示发泡前的密度，ρ表示发泡后的密度。
除了上述以外，作为能够赋予刚性的基材，还可以使用浸渍或者涂布酚树脂、环氧树脂和三聚氰胺树脂等而形成的片；聚苯乙烯、聚碳酸酯等树脂片。
①膜2，以烯烃类树脂和聚酯类树脂中至少一种为主要成分作为用于本发明的以烯烃类树脂和聚酯类树脂中至少一种为主要成分的膜2(以下记为膜2)，可以采用以烯烃类树脂或者聚酯类树脂为主要成分的一般的膜。为了赋予本发明的光反射体刚性，优选膜2在单轴或者单轴以上的方向进行了拉伸。
作为膜2的烯烃类树脂可以使用与膜1所用的树脂相同的树脂。
作为膜2的聚酯类树脂可以单独使用聚对苯二甲酸乙二酯及其共聚物、聚萘二甲酸乙二酯、脂肪族聚酯等热塑性聚酯类树脂等，或者使用这些物质2种或者2种以上的混合物。
而且，在膜2中可以配合和膜1中所使用的同样的各种无机微细粉末或者有机填料。
通过和膜1同样的拉伸方法形成膜2。从赋予本发明的光反射体刚性以及使用用途考虑，膜2的厚度为20μm～400μm，优选为25μm～300μm。
②织物3或者非织造物4作为本发明中使用的织物3，其是以平织法得到的平织织物，其基重为40g/m2～200g/m2，所述平织法中，将40旦尼尔～150旦尼尔、优选为50旦尼尔～100旦尼尔的经纱和纬纱分别以每2.54cm为50根～140根、优选为60根～100根的比例每隔1根交错编织。
作为平织的织物3的经丝和纬丝的材料，可以使用尼龙6、尼龙6，6、聚对苯二甲酸乙二醇酯、木棉、人造丝、聚丙烯腈、聚氟乙烯、聚丙烯、聚偏氟乙烯等。
作为本发明中使用的非织造物4，可以使用对短纤维缠绕形成的非织造状物加热加压而得到的纤维加强片，并可通过将聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚酯等热塑性树脂的开纤短纤维(纤维细度为0.2旦尼尔～15旦尼尔、纤维长度为1mm～20mm)分散在水中，以此为纸料使用抄纸机进行抄纸后，用辊、压力机进行加热加压而制造。
在抄制时也可以在水分散液中配合10重量％～90重量％比例的浆状粒子。作为浆状粒子的原料可举出芳香族聚酰胺、芳香族聚酯等。也可以配合5重量％～30重量％的聚乙烯醇纤维状胶粘剂、以及聚乙烯、聚酯、聚酰胺、聚丙烯等热塑性树脂粉末作为短纤维胶粘剂。而且，还可以配合颜料、增塑剂、粘度调节剂、分散剂等。
从提高强度、操作性和成本方面的平衡考虑，该非织造物4的基重优选为12g/m2～80g/m2。
在上述得到的非织造物4上分撒热塑性树脂的粉末和/或层积热塑性树脂片，接着对其加热加压使其一体化，从而可以制造非织造物4片。作为构成粉末、片的原料的热塑性树脂，可举出聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚苯乙烯、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物、聚酰胺、共聚合聚酰胺、聚碳酸酯、聚缩醛、聚甲基丙烯酸甲酯、聚砜、聚苯醚、聚酯、共聚合聚酯、聚苯硫醚、聚醚酯酮、聚醚砜、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚酰亚胺、聚氨酯、聚醚酯、聚醚酰胺及聚酯酰胺等，这些树脂可以2种或者2种以上混合使用。
进而，非织造物4中至少75重量％是下述的非织造合成纸，所述非织造合成纸的纤维用旦尼尔的分布不规则，可结晶，且通过将取向后的合成有机聚合物的长丝所构成的网状物露出至相对该长丝为非熔融性的加热流体中，从而该长丝在空间上有间隔地分布的多个交叉点自身接合。
所述非织造合成纸可以通过如下方法制造在将整个网状物的温度保持均匀，同时将长丝的收缩控制在不超过20％，并且在将长丝双折射的降低控制在不超过50％的条件进行自身接合，随后使其降低至足够的温度以防止长丝的收缩，从而制造非织造合成纸。
③金属板5对于本发明中使用的金属板5，可以使用钢制钢板、镀锌钢板、镀铬钢板、不锈钢板、铝板、铝-铜合金板、铝-锰合金板、铝-镁合金板、镁合金板、钛板、钛合金板或者它们的表面处理板。
特别是从作为光反射体外壳所追求的刚性、轻质、热传导率、加工性等性能考虑，优选使用铝板、铝-镁合金板、铝-锰合金板、镁合金板。
④成型体6，其含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)、且发泡倍率为1.05倍～10倍在本发明中使用的发泡倍率为1.05倍～10倍的成型体6(以下称为组合物6)含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)。
构成成型体6的物质，可以仅包含含有热塑性树脂组合物(a1)的层，或者包含含有热塑性树脂组合物(a1)的层和含有热塑性树脂组合物(a2)的层，所述热塑性树脂组合物(a1)含有发泡剂，所述热塑性树脂组合物(a2)含有填料。
当成型体6包含含有热塑性树脂组合物(a1)的层和含有热塑性树脂组合物(a2)的层，所述热塑性树脂组合物(a1)含有发泡剂，所述热塑性树脂组合物(a2)含有填料时，在模头内层积这两种热塑性树脂组合物的热熔融物，通过共挤出得到多层的层结构物。
作为在含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含填料的热塑性树脂组合物(a2)中所用的热塑性树脂，可举出丙烯类树脂；或者高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸烷基酯共聚物、离聚物(乙烯-丙烯酸共聚物的金属盐、乙烯-甲基丙烯酸共聚物的金属盐)等乙烯类树脂；聚甲基-1-戊烯、乙烯-环状烯烃共聚物等烯烃类树脂；尼龙-6、尼龙-6，6、尼龙-6，10、尼龙-6，12等聚酰胺类树脂；聚对苯二甲酸乙二酯或其共聚物、聚萘二甲酸乙二酯、脂肪族聚酯等酯类树脂(热塑性聚酯类树脂)；聚碳酸酯、无规聚苯乙烯、间规聚苯乙烯、聚苯硫醚等热塑性树脂。这些树脂也可以2种或者2种以上混合使用。
其中，从耐化学性、成本等角度考虑，优选使用烯烃类树脂，更优选使用丙烯类树脂和/或乙烯类树脂。
作为丙烯类树脂可以使用和上述同样的树脂。
热塑性树脂组合物(a1)中含有的发泡剂只要不超出本发明的主旨，对其没有特别限制。作为发泡剂可以例示化学发泡剂或者物理发泡剂。作为化学发泡剂的具体例子，可举出偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、二偶氮氨基苯、N，N’-二亚硝基五亚甲基四胺、N，N’-二甲基-N，N’-二硝基对苯二甲酰胺、苯磺酰肼、对甲苯苯乙烯磺酰肼、p，p’-羟基联苯磺酰肼、碳酸氢钠盐、柠檬酸钠盐等以及它们的混合物。作为热塑性树脂组合物(a1)中含有的物理发泡剂的具体例子，可举出丙烷、丁烷、戊烷、一氟二氯甲烷、二氟二氯甲烷、一氟三氯甲烷等、以及氮气、二氧化碳等惰性气体。另外，在使用这些发泡剂时，发泡剂可以组合使用2种或者2种以上，也可以和通常使用的发泡助剂、交联剂、成核剂等配合剂一起使用，而且泡沫体可以是使树脂组合物交联并发泡形成的。
热塑性树脂组合物(a2)通常可以含有填料。作为填料可以和膜1同样地使用无机微细粉末和/或有机填料。作为可以使用的填料的具体例子，无机微细粉末可举出粒径为0.05μm～30μm的碳酸钙、碳酸镁、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化铝、磷酸铝、滑石、云母、煅烧粘土、碳黑、石墨、沸石、硫酸铝、硫酸钡、含水硅酸钙、硅藻土、二氧化钛、氧化铝、硅石等。
其中优选碳酸钙、滑石、二氧化钛、硫酸钡、云母。
作为有机填料，可举出粒径为0.5μm～2000μm、与主体热塑性树脂没有相溶性、且具有比热塑性树脂的熔点高的熔点或者玻璃转化温度的树脂的树脂粉末，如聚酯树脂，包括聚对苯甲酸乙二酯、聚对苯甲酸丁二酯等；聚碳酸酯树脂；聚酰胺树脂，包括尼龙-6、尼龙-6，6等；酚树脂；聚烯烃树脂，包括环状烯烃聚合物、环状烯烃和乙烯的共聚物等；硬质橡胶等。
进而在含填料的热塑性树脂组合物(a2)中还可以含有直径为3μm～30μm、长度为1mm～10mm的玻璃系、纸浆系、石棉系、聚酯系、聚酰胺系等的纤维作为纤维状填充剂。
在热塑性树脂组合物(a2)中可以含有的填料的配合量为0重量％～80重量％、优选为1重量％～60重量％。在不含有填料时，将热塑性树脂组合物(a2)形成的层设置在借助发泡剂在内部形成了气泡的热塑性树脂组合物(a1)的层的两面，可以使气泡造成的表层凹凸变得光滑。含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)发泡会导致体积膨胀，通过在热塑性树脂组合物(a2)中含有填料，可以有效地抑制挤出成型时上述体积膨胀引起的波状变形(起波纹)，并可以均一地进行膜的冷却。而且也可以抑制易于平行膜的流动方向(机械方向)产生的条纹的发生；在将膜层1和后面详述的内衬层9热层叠时，可以形成均一的粘合制品；还可以抑制龟裂和麻点等外观不良的发生。填料的含量如果超过80重量％，则熔融粘度过高而流动性降低，挤出成型变得困难。
在含有发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含有填料的热塑性树脂组合物(a2)中，根据需要也可以添加如下添加剂抗氧化剂、着色剂、紫外线吸收剂、防静电剂、分散剂、成核剂、增塑剂以及脂肪酸金属盐、脂肪酸酰胺等滑动剂等。
制作成型体6时，在从模头出来时热塑性树脂组合物(a1)中的发泡剂进行发泡，在内部形成了气泡。优选将发泡倍率设定为1.05倍～10倍、特别优选为1.7倍～8倍。发泡倍率小于1.05倍时，轻质化不充分，相反如果发泡倍率超过10倍，则难以成型为膜状。
在本说明书中，所谓发泡倍率是指根据下式(1)计算的值。式(1)的ρ0表示实际密度，ρ表示密度(JIS-P8118)。
发泡倍率＝ρ0/ρ 式(1)(式中，ρ0表示发泡前的密度，ρ表示发泡后的密度。)在由含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含填料的热塑性树脂组合物(a2)构成成型体6时，可以考虑以自T型模头挤出前的熔融状态进行层积的方法。一般可以使用多层T型模头，例如采用在将两树脂用各自的挤出机分别熔融、混炼后，在T型模头内进行层积的多层集合方式，或采用在流入T型模头前进行层积的供料头(feed block)方式等。优选以含填料的热塑性树脂组合物(a2)层积在含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)的两面的方式从T型模头共挤出。
成型体6的厚度优选为50μm～4900μm、特别优选为50μm～3000μm。成型体6由含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含填料的热塑性树脂组合物(a2)构成时，含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)层和含填料的热塑性树脂组合物(a2)层的适宜厚度比，因构成的材料、发泡倍率等条件而异，优选含有填料的热塑性树脂组合物(a2)的厚度相对整个成型体6的厚度为0％～70％，特别优选为0％～50％。含填料的热塑性树脂组合物(a2)的厚度比率超过整个成型体6的厚度的70％时，轻质化变得不充分。
本说明书中所称的厚度通过JIS-P8118中记载的方法测定。
内衬层9
在本发明的光反射体中，可以根据需要在使用的基材上(优选在与膜1被层积的面相反侧的面上)层积设置内衬层9。
内衬层9是为了调整光反射体的最终厚度和韧性、赋予背面印刷等加工性、防止在基材上使用织物3或者非织造物4时的线头飞散等而设置的。
内衬层9采用以烯烃类树脂或者聚酯类树脂为主要成分的一般的膜。内衬层9可以是经拉伸的、也可以是未经拉伸的，但是为了用于调节刚性，优选在单轴或者单轴以上的方向进行了拉伸。
作为内衬层9的烯烃类树脂，可以使用与膜1所用的树脂同样的树脂。
作为内衬层9的聚酯类树脂，可以单独使用、2种或者2种以上混合使用聚对苯二甲酸乙二酯或其共聚物、聚萘二甲酸乙二酯、脂肪族聚酯等热塑性聚酯类树脂等。另外，在内衬层9中也可以和上述树脂同时并用与膜1中使用的同样的各种无机微细粉末和/或有机填料。
通过与膜1同样的拉伸成型方法而成型内衬层9。从赋予本发明的光反射体刚性等使用目的考虑，内衬层9的厚度优选为20μm～400μm，更优选为25μm～300μm。
层积通过层积贴合上述膜1和基材，而形成本发明的光反射体。进行膜1和基材的层积时，使结合层7介于其中，然后可以采用多种方法层积。
结合层7本发明的结合层7是夹在膜1和基材间直接将两者粘接的胶粘层，或者是位于基材上用于提高与膜1的粘接力的易胶粘层。
特别是结合层7作为胶粘层发挥作用时，这些胶粘层由一般的胶粘剂、热封性胶粘剂、感压胶粘剂等构成。作为设置这些胶粘层的方法，可以从涂布法、熔融层积法、挤出层积法、干式层压法、热层压法、熔融胶合法中适宜选择，或者可以使用这些方法的组合。
本发明的结合层7中使用的胶粘剂、感压胶粘剂只要不超出本发明的主旨，就没有特别限制，例如作为一般的胶粘剂可举出聚醚-聚醇-聚异氰酸酯胶粘剂、聚酯-聚醇-聚异氰酸酯胶粘剂等。在树脂膜或者基材的一个面上涂布胶粘剂并使其干燥而做成结合层7，然后通过干式层压法用夹辊或者压力机在另一面上进行感压粘接，进行层积贴合。
作为热封性胶粘剂，可举出丙烯类树脂，低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(优选乙酸乙烯酯含量为小于等于12重量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)、乙烯-丙烯酸共聚物(优选乙烯含量为65重量％～94重量％的乙烯-丙烯酸共聚物)、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸烷基酯共聚物、离聚物(乙烯-丙烯酸共聚物的金属盐、乙烯-甲基丙烯酸共聚物的金属盐)、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-1-丁烯共聚物等乙烯类树脂，氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等具有热封性的热塑性树脂等。这些胶粘剂通过挤出层积法可以在基材层或者膜1上设置结合层7。
作为感压胶粘剂以橡胶类感压胶粘剂、丙烯酸类感压胶粘剂、硅酮类感压胶粘剂为代表。通过在膜1或者基材的一个面上采用公知的涂布法涂布溶剂型、乳液型感压胶粘剂并进行干燥固化，可以设置结合层7。
用作结合层的胶粘剂或感压胶粘剂的用量以干燥重量计在0.5g/m2～100g/m2、优选0.5g/m2～50g/m2的范围使用。
为了防止光的穿透，也可以使用含有钛白等颜料的胶粘剂。另外，还可以使用含有阻燃剂等的胶粘剂。
在使用胶粘剂、感压胶粘剂的情况下，为了提高与这些胶粘剂、感压胶粘剂的粘接性，在基材形成的同时或者形成基材后，可以通过其他工序在设置这些胶粘剂、感压胶粘剂前预先在基材上设有易胶粘层，以此作为结合层7。
此时，膜1和作为基材上易胶粘层的结合层7通过胶粘剂层或者感压胶粘剂层进行层积贴合。
结合层10本发明的光反射体中，在基材上层积贴合上述的内衬层9时，对于内衬层9和基材的层积也可以通过结合层10实施。
结合层10使用与结合层7同样的组合物即可，可以用同样的方法设置。
另外，结合层10可以与结合层7同样地用作胶粘层，也可以用作易胶粘层。
膜1和金属板5的层积贴合在本发明中特别是作为粘合膜1和金属板5的贴合方法，可以采用例如预先对金属板5的表面上由环氧树脂、脂肪酸或者羟基取代酚构成的涂膜进行热处理，形成热改性的树脂覆膜，将该覆膜与作为为结合层7的树脂膜热融合的方法；预先层积热封性胶粘剂层制造膜1，将该膜1重叠在已加热至不低于所述热封性胶粘剂软化温度的温度的金属板表面，再用夹辊或者压力机压合、热融合的方法；使用双面胶粘带介于夹辊等之间压合，从而相互感压粘接的方法等。
膜1和成型体6的层积贴合在本发明中特别是作为粘合膜1和组合物6的贴合方法，虽然组合物6存在仅包含由含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)构成的层的情况、以及包含由含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)构成的层和由含填料的热塑性树脂组合物(a2)构成的层的情况，但是对于任何一种情况，当从模头挤出的膜状组合物6保持熔融状态时，利用其热量在组合物6的至少一个面上介于金属辊或者橡胶辊等辊组中间来加压融合膜1的热层积法是有效的。该方法可以借助膜1来强制抑制组合物6的波状变形(起皱纹)，并且是有效的。
将具有热封性的热塑性树脂用于结合层7和结合层10时，分别用不同的挤出机熔融、混炼构成组合物6的含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)或者含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含填料的热塑性树脂组合物(a2)、以及用于结合层7和结合层10的具有热封性的热塑性树脂组合物(a3)，然后，可以使用在T型模头内以热塑性树脂组合物(a3)为最外层进行层积的多层集合方式、在流入T型模头前层积的供料头方式等的多层T型模头。进而，也可以使用将组合物6形成膜状后通过挤出层积法进一步层积热塑性树脂组合物(a3)的方法。
对于上述的任何一种情况，都可以通过如下热层积法进行粘合当构成结合层7和结合层10的、从模头挤出的热塑性树脂组合物(a3)保持熔融状态时，利用其热量，在金属辊或者橡胶辊等辊组之间将膜1加压融合在组合物6的至少一个面上。
作为可以用于结合层7和结合层10的热塑性树脂，可举出和上述的具有热封性的热塑性树脂同样的物质。
将胶粘剂、感压胶粘剂用作结合层7和结合层10时，也可以在形成组合物6后，在其他工序中通过一般采用的涂布法等在组合物6或者膜1上设置胶粘剂、感压胶粘剂的层，再使胶粘剂、感压胶粘剂的层介于中间层积贴合组合物6和膜1。
进而，可以在层积上述的热塑性树脂组合物(a3)并形成组合物6、结合层7和结合层10后，在其他工序中通过一般采用的涂布法等在结合层7和结合层10或者膜1上设置胶粘剂、感压胶粘剂的层，再夹着胶粘剂、感压胶粘剂的层层积贴合结合层7和结合层10以及膜1。此时，结合层7和结合层10是易胶粘层。
作为可以用于结合层7和结合层10的胶粘剂、感压胶粘剂，可举出和上述同样的胶粘剂、感压胶粘剂。
由热层积法形成的结合层7或者结合层10的厚度由组合物6和膜1或内衬层9它们之间的粘接力决定，具体来说，通过熔融挤出层积，具有热封性的热塑性树脂一般被设置成1μm～50μm、优选1μm～30μm、特别优选1μm～20μm的厚度。设置的结合层7和结合层10的厚度不足1μm时，粘接力不足，从而达不到设置结合层7和结合层10的目的。如果超过50μm，也并不能期望粘接力的进一步提高，是不经济的。
光反射体本发明的光反射体的克拉克(クラ一ク)刚度优选在长度方向(MD)、宽度方向(CD)均大于等于85，更优选大于等于90。本发明的克拉克刚度是指根据JIS-P8143记载的方法求出的S值。如果光反射体的克拉克刚度不足85，在显示器使用时光反射体容易产生弯曲，在显示器的面方向会产生亮度不均，所以不是优选的。
本发明的光反射体的撕裂强度优选长度、宽度两个方向均大于等于100gf、更优选大于等于120gf。本发明的撕裂强度是根据JIS-P8116记载的方法求出的值。
光反射体的撕裂强度如果不足100gf，则施加张力使用时，从背光单元的框架的叠平缝部分和裁截面、缝合连接点部分容易产生破坏，所以不是优选的。
本发明的光反射体的厚度优选在60μm～5000μm的范围内，更优选在100μm～3000μm的范围内。本发明的厚度是根据JIS-P8118记载的方法求出的值。
光反射体的厚度不足60μm时，缺乏作为光反射体的刚性，容易产生亮度不均，从而违反本发明的主旨。超过5000μm时，相反刚性过强，缺乏加工性和施工性，而且违反最近的液晶显示装置等所要求的薄壁化、轻量化的要求。
本发明的光反射体的形状没有特别限制，可以根据使用目的、使用方式适宜地决定。通常做成板状、薄膜状使用，即使以除此以外的形状而使用时，只要用作光反射体就应包括在本发明的范围内。
本发明的光反射体作为背光单元的光反射体是有用的，即使是侧面发光方式、直下型方式的任一种背光单元，作为构成液晶显示装置或者灯饰广告牌的光反射体是极其有用的。使用本发明光反射体的液晶显示装置或者灯饰广告牌由于可以均一地反射光源光而不存在光反射体在面方向上亮度不均，从而可以给予观看者自然感。
本发明的光反射体不仅可以利用于这种背光型液晶显示装置或者灯饰牌，也可以利用于不使用内藏式光源而谋求反射室内光的低耗电型显示装置。而且，作为光反射材料也可以广泛利用于室内外照明用光源的背面。
实施例以下记载实施例和比较例，更具体地说明本发明。以下所示的材料、使用量、比例、操作等只要不超出本发明的主旨可以适宜地变更。因而，本发明的范围并不限于以下所示的具体例。另外，下述的实施例、比较例中使用的原料示于表1中，制造膜1时的各原料的配合比例示于表2中。
表1


表2(2.1)




表2(2.2)




膜1的制造制造例1以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料硫酸钡和二氧化钛混合，形成组合物(a)，用1台挤出机在250℃熔融混炼该组合物(a)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合，形成组合物(g)，分别用另外2台挤出机在250℃熔融混炼该组合物(g)。
向设定在250℃的一台共挤出模头供给这些混炼物，在模头内以组合物(a)为中间层(A)、在其两面以组合物(g)为表面层(B)和背面层(C)进行层积后，以膜状挤出，用冷却辊冷却至约60℃，得到无拉伸的层积物(B/A/C)。
加热该层积物至145℃后，利用多个辊组的线速度差在长度方向拉伸至8倍的倍率，接着在160℃热处理后冷却至60℃，切去飞边部，得到单轴拉伸的厚度为170μm(B/A/C＝1μm/168μm/1μm)的三层结构的膜1。
制造例2分别用不同的挤出机在250℃熔融混炼下述组合物以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料硫酸钡和二氧化钛混合后而形成的组合物(b)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙2和二氧化钛混合后而形成的组合物(i)。
除了变更这些混炼物的挤出量以外，通过和制造例1同样的方法得到单轴拉伸的厚度为100μm(B/A/C＝0.5μm/99μm/0.5μm)的三层结构的膜1。
制造例3除了变更各组合物的挤出量以外，通过和制造例2同样的方法得到单轴拉伸的厚度为180μm(B/A/C＝0.5μm/179μm/0.5μm)的三层结构的膜1。
制造例4分别用不同的挤出机在250℃熔融混炼下述组合物以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(c)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(g)。
除了变更这些混炼物的挤出量以外，通过和制造例1同样的方法得到单轴拉伸的厚度为97μm(B/A/C＝1μm/95μm/1μm)的三层结构的膜1。
制造例5分别用不同的挤出机在250℃熔融混炼下述组合物以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(d)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(f)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(g)。
向设定在250℃的一台共挤出模头供给这些混炼物，在模头内以组合物(d)为中间层(A)、在其两面以组合物(f)为表面层(B)、组合物(g)为背面层(C)进行层积后，以膜状挤出，用冷却辊冷却至约60℃，得到无拉伸的层积物(B/A/C)。
加热该层积物至145℃后，利用多个辊组的线速度差在长度方向拉伸至4.2倍，得到单轴拉伸膜。
接着，再将该单轴拉伸膜加热至150℃，用拉幅机在宽度方向拉伸至8.5倍，然后在160℃热处理后冷却至60℃，切去飞边部，得到双轴拉伸的厚度为112μm(B/A/C＝1μm/110μm/1μm)的三层结构的膜1。
制造例6分别用不同的挤出机在250℃熔融混炼下述组合物以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(d)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(f)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙2和二氧化钛混合后而形成的组合物(h)。
加热该层积物至145℃后，利用多个辊组的线速度差在长度方向拉伸至4倍，得到单轴拉伸膜。
接着，再加热该单轴拉伸膜至150℃，用拉幅机在宽度方向拉伸至8倍，然后在160℃热处理后冷却至60℃，切去飞边部，得到双轴拉伸的厚度为100μm(B/A/C＝0.5μm/99μm/0.5μm)的三层结构的膜1。
制造例7分别用不同的挤出机在250℃熔融混炼下述组合物以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(d)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(f)；以表2记载的比例将烯烃类树脂PP2、填料碳酸钙2和二氧化钛混合后而形成的组合物(i)。
除了变更这些混炼物的挤出量以外，通过和制造例5同样的方法得到双轴拉伸的厚度为150μm(B/A/C＝1μm/148μm/1μm)的三层结构的膜1。
制造例8用挤出机在250℃熔融混炼以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙1和二氧化钛混合后而形成的组合物(d)。
向设定在250℃的模头供给该混炼物，以膜状挤出，用冷却辊冷却至约60℃，得到无拉伸膜。加热该无拉伸膜至135℃后，利用多个辊组的线速度差在长度方向拉伸至4.2倍，得到单轴拉伸膜。
分别用不同的挤出机，将以表2记载的比例混合烯烃类树脂PP2和HDPE而形成的组合物(k)在250℃熔融混炼后，向设定在250℃的模头供给，并以膜状挤出，以其作为表面层(B)、背面层(C)而挤出层积在成为中间层(A)的上述4.2倍拉伸膜的两侧，从而进行层积，冷却至60℃，得到三层结构的层积物(B/A/C)。
接着，再加热该层积物至150℃，用拉幅机在宽度方向拉伸至8.5倍，然后在160℃热处理后冷却至60℃，切去飞边部，得到厚度为200μm(B/A/C＝14μm/172μm/14μm)的三层结构的膜1。
制造例9用挤出机在250℃熔融混炼以表2记载的比例将烯烃类树脂PP1和HDPE、填料碳酸钙2混合而形成的组合物(e)。
向设定在250℃的模头供给该混炼物，以膜状挤出，用冷却辊冷却至约60℃，得到无拉伸膜。加热该无拉伸膜至135℃后，利用多个辊组的线速度差在长度方向拉伸至4倍，得到单轴拉伸膜。
分别用不同的挤出机，将以表2记载的比例由烯烃类树脂PP2和HDPE、填料碳酸钙2混合而形成的组合物(j)在250℃熔融混炼后，向设定在250℃的模头供给，并以膜状挤出，以其作为表面层(B)、背面层(C)挤出层积在成为中间层(A)的上述4倍拉伸膜的两侧而进行层积，冷却至60℃，得到三层结构的层积物(B/A/C)。
接着，再加热该层积物至150℃，用拉幅机在宽度方向拉伸至9倍，然后在160℃热处理后冷却至60℃，切去飞边部，得到厚度为60μm(B/A/C＝15μm/30μm/15μm)的三层结构的膜1。
上述制造例1～9中得到的各膜1的面积拉伸倍率、全光线反射率、填料的配合比率(含量)、孔隙率如表3所示。
表3


基材的制造在本发明的实施例中，构成光反射体的基材中使用下述的材料。
制造例10①以烯烃类树脂或者聚酯类树脂作为主要成分的膜2使用厚度为100μm的聚酯膜(商品名“0300E”、三菱化学聚酯膜(株)制造)作为膜2。
制造例11②织物3或者非织造物4使用平织的织物(商品名“ポンジ一#6575”、东レ(株)制造，经丝的直径为75旦尼尔、纬丝的直径为75旦尼尔，每2.54cm交织数目为经丝90根、纬丝85根，基重为71g/m2)作为织物3。
制造例12使用聚酯非织造物(商品名“ユニセル BT-0403W”、帝人(株)制造)作为非织造物4。
制造例13③金属板5使用厚度为200μm的铝薄板(JIS-H4000、A3004P)作为金属板5。
④成型体6，其含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)，且发泡倍率为1.05倍～10倍制造例14向100重量份烯烃类树脂PEB1中，配合3.5重量份发泡剂，所述发泡剂是柠檬酸一钠和碳酸氢钠的1∶1的混合物，做成含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)。另一方面，向51重量％的烯烃类树脂PEB2中配合49重量％的填料滑石，做成含填料的热塑性树脂组合物(a2)。进而，以熔体流动速率(MFR190℃、2.16kg载荷)为7g/10分钟的乙烯-丙烯共聚物作为热塑性树脂组合物(a3)。分别使用不同的挤出机熔融混炼这些热塑性树脂组合物，以含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)作为中间层、含填料的热塑性树脂组合物(a2)作为其两外层、再以成为结合层的热塑性树脂组合物(a3)作为两最外层，使用供料头层积成五层后，由T型模头共同挤出，从而得到在两面具有结合层7和结合层10、中间层进行了发泡的三层结构的组合物6。得到的组合物6的厚度为750μm(a2/a1/a2＝56μm/638μm56μm)，含填料的热塑性树脂组合物(a2)的厚度比例为15％、发泡倍率为3.1倍。
制造例15除了变更发泡剂的配合量和热塑性树脂的挤出量、使发泡倍率为5.6倍以外，通过和制造例3同样的方法得到在两面具有结合层7和结合层10的三层结构的组合物6。得到的组合物6的厚度为750μm(a2/a1/a2＝56μm/638μm/56μm)，含填料的热塑性树脂组合物(a2)的厚度比例为15％。
实施例1在制造例1中得到的膜1的背面层(C)侧以干燥后的涂布量为3g/m2涂布东洋モ一トン(株)制造的聚氨酯类粘固剂(以1∶1的比例混合商品名“BLS-2080A”和“BLS-2080B”而形成的胶粘剂)并干燥，接着通过干式层积对制造例10中得到的膜2进行层积，使用压合辊进行贴合，得到(膜1/胶粘层/膜2)结构的光反射体。
实施例2、3除了使用的膜1、基材变更成表4中记载的各制造例的组合以外，和实施例1同样地得到(膜1/胶粘层/膜2)结构的光反射体。
实施例4在制造例4中得到的膜1的背面层(C)侧，以干燥后的涂布量为4g/m2涂布东洋モ一トン(株)制造的聚氨酯类粘固剂(以1∶1的比例混合商品名“BLS-2080A”和“BLS-2080B”而形成的胶粘剂)并干燥，接着通过干式层积对制造例11中得到的织物3进行层积，使用压合辊进行贴合，得到(膜1/胶粘层/织物3)结构的光反射体。
实施例5除了使用的膜1、基材变更成表4中记载的各制造例的组合以外，和实施例4同样地得到(膜1/胶粘层/织物3)结构的光反射体。
实施例6
在制造例4中得到的膜1的背面层(C)侧，以干燥后的涂布量为4g/m2涂布东洋モ一トン(株)制造的聚氨酯类粘固剂(以1∶1的比例混合商品名“BLS-2080A”和“BLS-2080B”而形成的胶粘剂)并干燥，接着通过干式层积对制造例12中得到的非织造物4进行层积，使用压合辊进行贴合，得到(膜1/胶粘层/非织造物4)结构的光反射体。
实施例7除了使用的膜1、基材变更成表4中记载的各制造例的组合以外，和实施例6同样地得到(膜1/胶粘层/非织造物4)结构的光反射体。
实施例8在制造例5中得到的膜1的背面层(C)侧，介于压合辊之间感压粘合胶粘剂转印带(商品名“F-9460PC”、住友スリ一工ム(株)制造)后，进一步介于压合辊之间感压粘合于制造例13中得到的金属板5的单面上，得到(膜1/胶粘层/金属板5)结构的光反射体。
比较例1除了将使用的膜1变更为实施了金属蒸镀的PET膜(商品名“ML-PET”、东セロ(株)制造)以外，和实施例8同样地得到(膜1/胶粘层/金属板5)结构的光反射体。对于该光反射体，虽然光反射率高，但是由于镜面反射光泽度也高，外观耀眼，在下述的试验例中发生亮度不均。
比较例2除了将使用的膜1变更为白色PET膜(商品名“ルミラ一E60L”、东レ(株)制造)以外，和实施例8同样地得到(膜1/胶粘层/金属板5)结构的光反射体。对于该光反射体，光反射率高，也难以由于扩散反射产生亮度不均，但是在下述的试验例中发现因老化引起颜色随时间推移而改变。
实施例9、10及比较例3由T型模头挤出的制造例14的组合物6于大于等于180℃的温度保持熔融状态时，在其表面、背面两面分别层积制造例2、6、9中得到的膜1、且保证膜1的背面层(C)接着组合物6，介于金属辊和橡胶辊之间同时加压融合，得到实施例9、10和比较例3的光反射体。
实施例11
由T型模头挤出的制造例15的组合物6于大于等于180℃的温度保持熔融状态时，在其表面、背面两面以背面层(C)接着组合物6的方式层积制造例8中得到的膜1，介于金属辊和橡胶辊之间同时加压融合，得到实施例11的光反射体。
实施例12介于冷却辊之间暂时冷却在制造例14中得到的组合物6，做成膜状物。
通过其他工序，在该组合物6的一个面(结合层7侧)涂布4g/m2(以干燥后的固体成分换算)作为胶粘剂的聚酯类粘固剂(东洋モ一トン社制造的AD-503)，溶剂干燥后以膜1的背面层(C)接着胶粘层的方式层积制造例2中得到的膜1，进而介于压合辊之间进行粘合，得到实施例12的光反射体。
比较例4～8直接单独地将制造例1、3、4、5、7中得到的膜1作为光反射体。
试验例1制造例1～9中得到的膜1的全光线反射率、填料含量、孔隙率通过上述的方法测定或者算出。结果总结示于表3中。
试验例2对于实施例1～12和比较例1～8的光反射体，评价刚性、明亮度、亮度不均、以及光源连接点灯后的变色(变黄)。
在刚性的评价中，假想了将光反射体编入背光单元的手工操作，以把持裁剪成A3大小(297×420mm)的各光反射体的感触进行感官评价。
刚性○具有充分的刚度，没有变形。
×缺少刚度，发生弯曲或者变形。
在明亮度(亮度)的评价和面方向的亮度不均的评价中，使用18英寸的背光单元。在实施了白色网点印刷的丙烯酸树脂制导光板和金属板之间设置光反射体，垂直地立起，从上下端面照射由冷阴极灯(ハリソン社制造的变频器单元，12V、6mA管电流下)产生的光，在3小时后目视评价亮度、以及目视评价在面方向是否产生亮度不均。
3小时后进行评价是因为，由来自灯的热量光反射体会产生弯曲，可以确认是否产生了亮度不均。
明亮度○足够明亮，容易目视确认。
×明亮度不足，难以目视确认。
亮度不均○在面方向上得到均一的亮度，没有看到亮度不均现象。
×在面方向上亮度不均一，看到亮度不均现象。
作为对光源连续点灯时因膜的老化而引起随时间的变色的评价，使用アイ·ス一パ一UVテスタ一SUV-W13(岩崎电气(株)制造)，在83℃、相对湿度为50％的环境条件下，使用测色仪(商品名“S&M color computer”、スガ试验仪器(株)制造)，在试验前后测定以照射强度90mW/cm2点灯照射10小时后膜的色调变化，其点的灯是设置在距离光反射体的膜面侧10cm的位置的金属卤化物灯，然后由测定的各指数的值，读取色差ΔEH值进行(JIS-Z8730)下述的评价。
本说明书中所称的“色差ΔEH”是由JIS-Z8730的亨特色差式导出的色差，是指根据下述式(3)计算出的值。
ΔEH＝[(ΔL)2+(Δa)2+(Δb)2]1/2式(3)在式3中ΔEH是由亨特色差式导出的色差，ΔL、Δa、Δb分别是亨特色差式中的两个表面色彩的明度指数L和色度指数a、b的差。
光源连续点灯后的变色○没有色调变化(ΔEH＜1)。
×存在色调变化(ΔEH≥1)。
将白色PET膜用作膜1的比较例2中的ΔEH为29.6，被确认发生色调变化，但是其他实施例、比较例中的ΔEH均小于1。
这些试验例2中的各测定结果总结示于表4中。
表4


以上参照特定的实施方式详细地说明了本发明，但是对于本领域技术人员应当清楚，在不超出本发明的精神和范围的情况下可以进行各种变更或者修改。
本申请是基于2002年07月24日申请的日本专利申请(特愿2002-214682)、2002年10月11日申请的日本专利申请(特愿2002-298156)、2002年11月20日申请的日本专利申请(特愿2002-335917)、2003年04月08日申请的日本专利申请(特愿2003-103528)，其内容在此作为参考而被编入。
产业上的可利用性如上所述，根据本发明可以实现如下的光反射体，在面光源装置中具备高反射率、由于充分的刚性可以抑制装置形状(变形)和使用时由弯曲引起的面方向的亮度不均、以及在面方向上长期可以得到均一的亮度。
权利要求
1.光反射体，其包括烯烃类树脂膜1和下述①～④中的至少一种基材，所述烯烃类树脂膜1含有填料，并且至少沿一轴方向被拉伸，其面积拉伸倍率为1.5倍～80倍，且全光线反射率为大于等于90％；所述①～④为①膜2，以烯烃类树脂和聚酯类树脂中的至少一种作为主要成分②织物3或者非织造物4③金属板5④成型体6，含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)、且用下式(1)算出的发泡倍率为1.05倍～10倍发泡倍率＝ρ0/ρ 式(1)式中，ρ0表示发泡前的密度，ρ表示发泡后的密度，其中所述光反射体的克拉克刚度为大于等于85。
2.根据权利要求
1所述的光反射体，其撕裂强度在两个方向均大于等于100gf。
3.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，在所述基材和所述膜1之间含有结合层7。
4.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，在所述膜1上含有保护层8。
5.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，在所述基材上含有内衬层9。
6.根据权利要求
5所述的光反射体，其中，在所述基材和所述内衬层9之间含有结合层10。
7.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，所述膜1中的填料含量为5重量％～75重量％。
8.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，所述膜1是多层结构。
9.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，所述膜1具有15％～70％的用下述式(2)表示的孔隙率；孔隙率(％)＝(ρ0’-ρ’)/ρ0’×100 式(2)式中，ρ0’表示拉伸前的密度，ρ’表示拉伸后的密度。
10.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，成型体6是包含含有热塑性树脂组合物(a1)的层和含有热塑性树脂组合物(a2)的层的多层结构，所述热塑性树脂组合物(a1)含有发泡剂，所述热塑性树脂组合物(a2)含有填料。
11.根据权利要求
10所述的光反射体，其中，含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)和含填料的热塑性树脂组合物(a2)含有烯烃类树脂。
12.根据权利要求
1所述的光反射体，其通过如下方法得到，当从模头挤出并形成膜状的成型体6保持熔融状态时，在成型体6的至少一个面上加压融合膜1而进行层积贴合。
13.根据权利要求
3所述的光反射体，其中，该反射体通过如下方法得到，当从模头共挤出并形成膜状的成型体6和结合层7保持熔融状态时，在结合层7上加压融合膜1而进行层积贴合。
14.根据权利要求
3所述的光反射体，其通过夹着胶粘剂层或者感压胶粘剂层层积贴合膜1和结合层7而得到。
15.根据权利要求
6所述的光反射体，其通过如下方法得到，当从模头共挤出并形成膜状的成型体6和结合层10保持熔融状态时，在结合层10上加压融合内衬层9而进行层积贴合。
16.根据权利要求
6所述的光反射体，其通过夹着胶粘剂层或者感压胶粘剂层层积贴合内衬层9和结合层10而得到。
17.根据权利要求
3所述的光反射体，其中，所述结合层7和所述结合层10含有具有热封性的热塑性树脂组合物(a3)。
18.根据权利要求
5所述的光反射体，其中，所述内衬层9是以烯烃类树脂和聚酯类树脂中的至少一种作为主要成分的层。
19.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，所述烯烃类树脂以丙烯类树脂和乙烯类树脂中的至少一种作为主要成分。
20.根据权利要求
1所述的光反射体，其中，所述填料是无机微细粉末和有机填料中的至少一种。
21.根据权利要求
1所述的光反射体，其厚度为60μm～5000μm。
22.背光单元，其中，含有权利要求
1～21的任一项所述的光反射体。
23.灯饰广告牌，其中，含有权利要求
1～21的任一项所述的光反射体。
24.照明装置，其中，含有权利要求
1～21的任一项所述的光反射体。
专利摘要
本发明提供使用时不会因弯曲而在面方向上发生亮度不均的光反射体。本发明涉及光反射体，其包含烯烃类树脂膜1和下述①～④中的至少一种基材，所述烯烃类树脂膜1含有填料，并且至少沿一轴方向被拉伸，其面积拉伸倍率为1.5倍～80倍，且全光线反射率为大于等于90%；所述①～④为①膜2，以烯烃类树脂和聚酯类树脂中的至少一种作为主要成分；②织物3或者非织造物4；③金属板5；④成型体6，其含有含发泡剂的热塑性树脂组合物(a1)、且用下式(1)算出的发泡倍率为1.05倍～10倍，式中，ρ
文档编号B32B1/00GKCN1330983SQ03817670
公开日2007年8月8日 申请日期2003年7月23日
发明者高桥友嗣, 上田隆彦, 小山广, 大川内一郎 申请人:优泊公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan