47]该步骤3组立背光组件的顺序为:先在所述胶框31内部将光学膜片组32安装于液晶面板10入光侧，再在光学膜片组32上安装导光板33、最后在导光板33上安装底反射片34，与现有技术中先安装底反射片、再安装导光板、最后安装光学膜片组的顺序相反。
[0048]当然，所述背光组件还包括背光源(未图示)，该步骤3也包括将背光源安装于所述胶框31内。
[0049]上述液晶显示器组装方法的第一实施例采用所述粘性胶层20取代现有技术中的口字胶，通过粘性胶层20粘结已成型好的胶框31的形式将胶框31连接并固定于液晶面板10上，能够避免口字胶浪费，节省液晶显示器的成本。
[0050]本发明液晶显示器组装方法的第二实施例以具有粗糙表面的凹凸微结构层20’作为附着层，如图7所示，该第二实施例具体包括如下步骤:
[0051]步骤I’、请同时参阅图8、图9、与图10，提供一液晶面板10’，以液晶面板10’为基体，在液晶面板10’入光侧的四周边缘制作一层“口”字形状的具有粗糙表面的凹凸微结构层 20 ’。
[0052]具体地，该步骤I’可通过印刷、或喷涂工艺以液态胶粘剂混合多个微小颗粒为原料制作所述凹凸微结构层20’，进一步地，所述微小颗粒为树脂微小颗粒、或金属微小颗粒；也可以使用3D打印机在预设范围内打印不规则形状制作所述凹凸微结构层20’。
[0053]如图10所示，所述凹凸微结构层20’的表面布满众多的凹凸微结构，粗糙不平。
[0054]步骤2’、请参阅图11，在所述“口”字形状的具有粗糙表面的凹凸微结构层20’上3D打印出胶框31’，使用光固化成型工艺固化所述胶框31’与凹凸微结构层20’，通过胶框31’与凹凸微结构层20’粗糙表面的众多凹凸微结构咬合的形式将胶框31’连接并固定于液晶面板10’上。
[0055]值得一提的是，该步骤2’是利用结构的变化使胶框31’与凹凸微结构层20’咬合在一起，作用原理不同于现有技术中采用口字胶的粘性连接。
[0056]步骤3’、请参阅图12，在所述胶框31’内部组立背光组件。
[0057]具体地，所述背光组件包括底反射片34’、导光板33’、与光学膜片组32’。
[0058]该步骤3组立背光组件的顺序为:先在所述胶框31’内部将光学膜片组32’安装于液晶面板10’入光侧，再在光学膜片组32’上安装导光板33’、最后在导光板33’上安装底反射片34’，与现有技术中先安装底反射片、再安装导光板、最后安装光学膜片组的顺序相反。
[0059]当然，所述背光组件还包括背光源(未图示)，该步骤3’也包括将背光源安装于所述胶框31’内。
[0060]上述液晶显示器组装方法的第二实施例采用所述具有粗糙表面的凹凸微结构层20’取代现有技术中的口字胶，在凹凸微结构层20’上3D打印出胶框31’，使用光固化成型工艺固化胶框31’与凹凸微结构层20’，通过胶框31’与凹凸微结构层20’咬合的形式将胶框31’连接并固定于液晶面板10’上，能够避免口字胶浪费，节省液晶显示器的成本。
[0061 ] 综上所述，本发明的液晶显示器组装方法，先以液晶面板为基体，在液晶面板入光侧的四周边缘制作一层“ 口”字形状的附着层，通过所述附着层将胶框连接并固定于液晶面板上；所述附着层可为粘性胶层，通过所述粘性胶层粘结已成型好的胶框的形式将胶框连接并固定于液晶面板上；所述附着层也可为具有粗糙表面的凹凸微结构层，在所述凹凸微结构层上3D打印出胶框，使用光固化成型工艺固化所述胶框与凹凸微结构层，通过胶框与凹凸微结构层咬合的形式将胶框连接并固定于液晶面板上；再组立背光组件。该方法采用所述附着层取代口字胶，从而能够避免口字胶浪费，节省液晶显示器的成本。
[0062]以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种液晶显示器组装方法，其特征在于，先以液晶面板为基体，在液晶面板入光侧的四周边缘制作一层“ 口”字形状的附着层，通过所述附着层将胶框连接并固定于液晶面板上，再组立背光组件。2.如权利要求1所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述附着层为粘性胶层(20)； 所述液晶显示器组装方法包括如下步骤: 步骤1、提供一液晶面板(10)，以液晶面板(10)为基体，在液晶面板(10)入光侧的四周边缘制作一层“口”字形状的粘性胶层(20); 步骤2、提供一已成型好的胶框(31)，将所述胶框(31)置于粘性胶层(20)上，通过所述粘性胶层(20)粘结胶框(31)的形式将胶框(31)连接并固定于液晶面板(10)上； 步骤3、在所述胶框(31)内部组立背光组件。3.如权利要求2所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述步骤I通过印刷、喷涂、或3D打印工艺制作所述粘性胶层(20)。4.如权利要求3所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述印刷、喷涂、或3D打印工艺以液态胶粘剂为原料。5.如权利要求2所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述背光组件包括底反射片(34)、导光板(33)、与光学膜片组(32); 所述步骤3组立背光组件的顺序为:先在所述胶框(31)内部将光学膜片组(32)安装于液晶面板(10)入光侧，再在光学膜片组(32)上安装导光板(33)、最后在导光板(33)上安装底反射片(34)。6.如权利要求1所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述附着层为具有粗糙表面的凹凸微结构层(20’ ); 所述液晶显示器组装方法包括如下步骤: 步骤I’、提供一液晶面板(10’)，以液晶面板(10’)为基体，在液晶面板(10’)入光侧的四周边缘制作一层“口”字形状的具有粗糙表面的凹凸微结构层(20’)； 步骤2’、在所述“口”字形状的具有粗糙表面的凹凸微结构层(20’ )上3D打印出胶框(31’)，使用光固化成型工艺固化所述胶框(31’)与凹凸微结构层(20’)，通过胶框(31’)与凹凸微结构层(20’ )咬合的形式将胶框(31’ )连接并固定于液晶面板(10’ )上； 步骤3’、在所述胶框(31’ )内部组立背光组件。7.如权利要求6所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述步骤I’通过印刷、喷涂、或3D打印工艺制作所述凹凸微结构层(20’)。8.如权利要求7所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述印刷、喷涂、或3D打印工艺以液态胶粘剂混合多个微小颗粒为原料。9.如权利要求8所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述微小颗粒为树脂微小颗粒、或金属微小颗粒。10.如权利要求6所述的液晶显示器组装方法，其特征在于，所述背光组件包括底反射片(34’)、导光板(33’)、与光学膜片组(32’ ); 所述步骤3’组立背光组件的顺序为:先在所述胶框(31’ )内部将光学膜片组(32’ )安装于液晶面板(10’ )入光侧，再在光学膜片组(32’ )上安装导光板(33’)、最后在导光 板(33’ )上安装底反射片(34’)。
【专利摘要】本发明提供一种液晶显示器组装方法，先以液晶面板为基体，在液晶面板入光侧的四周边缘制作一层“口”字形状的附着层，通过附着层将胶框连接并固定于液晶面板上；所述附着层可为粘性胶层(20)，通过粘性胶层(20)粘结已成型好的胶框(31)的形式将胶框(31)连接并固定于液晶面板(10)上；所述附着层也可为具有粗糙表面的凹凸微结构层(20’)，在凹凸微结构层(20’)上3D打印出胶框(31’)，使用光固化成型工艺固化胶框(31’)与凹凸微结构层(20’)，通过胶框(31’)与凹凸微结构层(20’)咬合的形式将胶框(31’)连接并固定于液晶面板(10’)上；再组立背光组件。该方法采用所述附着层取代口字胶，从而能够避免口字胶浪费，节省液晶显示器的成本。
【IPC分类】G02F1/1333
【公开号】CN104950505
【申请号】CN201510459057
【发明人】陈仕祥, 徐鹏博
【申请人】武汉华星光电技术有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年7月29日