Lcd制造用摩擦布的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及制造IXD用的摩擦布。在IXD制造工序中，在构成IXD的2片基板上涂布配向层，用摩擦布在一定的方向上以一定的角度摩擦该配向层，以在后续工序决定二枚基板中夹着的液晶的分子的方向。从而，可以说摩擦的结果本身可以左右LCD的显示品位。这时，显然摩擦布的质量是决定摩擦的品位的重要因素。
【背景技术】
[0002]近年来，IXD显示器要求能够实现高清晰度的智能手机的显示和4K、8K等电视的高清晰图像显示。因此，使用作为高对比度、宽视角的显示模式的IPS(Inplane Swiching ；面内转换)模式的IXD显示装置正在成为主流。IPS虽然能够实现高对比度，但是如果在制造方法上出现的一些偏差，特别是摩擦过程的偏差则会影响到显示品位的缺陷，造成成品率下降。因此，业内一直在设法提高摩擦装置的精度，以便尽量能够在相同的设定角度上进行摩擦。此外，为了使摩擦布也能够实现相同的摩擦质量，要求采用高密度，毛的方向性整齐的布。
[0003]摩擦布的结构如下所述，即在经纱、纬纱构成的聚酯纤维(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯)平纹织底布上织入割绒纱形成V字形或W字形。绒头纱采用棉花和人造丝。人造丝缺少刚性，为了使绒头竖立，有必要浸溃树月旨，为了避免配向膜受树脂污染，因此不需要浸溃树脂的棉花绒头纱成了主流。
[0004]而且，为了使绒头纱朝一定方向倾斜，在底布中加入压绒纱，控制压绒纱的张力或根数、粗细，以使绒头纱朝向经纱或纬纱方向傾斜。
[0005]当前的情况是摩擦布采用的底布的纱最细也有100旦尼尔，将绒头纱的单纤维纤度换算为1.5分特(Decitex)，单纤维根数为75000根/cm2。但是，最近的智能手机的像素密度超过300dpi，因此高清晰度不断发展。为了能够高质量、高成品率地实现这种显示，最好是超过80000根/cm2。
【发明内容】
[0006]基于上述背景，对构成LCD的基板上的配向膜进行摩擦的摩擦布，为了应对LCD的高清晰化的趋势要求，提供一种能实现高质量、高成品率的LCD制造用摩擦布。
[0007]本发明的IXD制造用摩擦布，其包括经纱和纬纱构成的底布，及织入的底布的绒头纱，其特征在于，所述绒头纱织入经纱，经纱的纱线直径为50?80旦尼尔。
[0008]本发明的一优选技术方案是，绒头纱的单纤维总根数换算为1.5分特为80000根/cm2 150000根/cm2。优选，绒头纱的单纤维总根数换算为1.5分特为85000根/cm2 90000根 /cm2。
[0009]本发明的一优选技术方案是，在所述底布上，压绒纱与所述纬纱相邻间隔平行织入。优选地，纬纱和压绒纱的纱线直径为50?80旦尼尔。
[0010]本发明的一优选技术方案是，所述底布的经纱、纬纱和压绒纱采用聚酯纤维的高收缩纱，绒头纱采用棉纤维。
[0011]本发明的一优选技术方案是，每根绒头纱经由一根经纱而被织入，呈V形。
[0012]本发明为了解决上述问题，使构成摩擦布的底布纤维纱的经纱的纱线直径为50?80旦尼尔以增加单纤维根数。也就是说，由于经纱的纤维直径细，能够增加织入的绒头纱的根数，其结果是，能够增加每单位面积的绒头的单纤维根数。这种摩擦布中，将绒头纱的单纤维纤度换算为1.5分特” 单纤维根数为80000根/Cm2以上。
[0013]而且在本发明中，构成底布的纱与压绒纱采用作为高收缩纱的聚酯纤维，使坯布经受高温，以使底布、浮纱收缩，增加绒头密度。
[0014]特别是考虑经纱、纬纱的收缩率织成坯布时，能够得到批量间质量波动小的品质稳定的制造LCD用的摩擦布。
[0015]在本发明中，底布、压绒纱采用聚酯纤维，绒头采用棉纤维，制造LCD用的摩擦布的底布的经纱的直径为50?80旦尼尔。而且由于底布、压绒纱采用高收缩纱，能够增加每单位面积的单纤维根数。采用本发明的LCD制造用摩擦布，能够以高成品率提供高质量的、具有300dpi以上的像素密度的IXD显示装置。
【附图说明】
[0016]图1为本发明的IXD制造用摩擦布的一实施例。
[0017]符号说明
[0018]Xl ?Xl 1:经纱；
[0019]Yl ?Y5:纬纱
[0020]Ul?U5:压绒纱
[0021]Zl?Z2:绒头纱
【具体实施方式】
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[0022]图1表示本发明的制造IXD用的摩擦布的结构。纬纱Xl首先通过经纱Yl之上，再通过压绒纱Ul之下、经纱Y2之上、压绒纱U2之下，如此反复进行。下一纬纱X2通过经纱Yl之下，将绒头纱Zl织入，通过压绒纱Ul之下、经纱Y2之上、压绒纱U2之上，如此反复进行。纬纱X3通过经纱Yl之上、压绒纱Ul之下、经纱Y2之上、压绒纱U2之下，如此反复进行。纬纱X4通过经纱Yl之上、压绒纱Ul之上、经纱Y2之下，将压绒纱Z2织入，通过压绒纱U2之下，以后反复进行。纬纱X5与纬纱Xl结构相同。纬纱X6与纬纱X2结构相同。使构成该底布的经纱的直径为50?80旦尼尔，从而，与以往相比，能够织入的绒头的根数为以往的1.2倍以上。
[0023]而且，经纱、纬纱、压绒纱采用聚酯纤维的高收缩纱，使坯布经受聚酯纤维收缩的温度，这样能够使每单位面积的单纤维根数增加。
[0024]本发明的经纱、纬纱、压绒纱使用的聚酯纤维可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT))、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)纤维中的任意一种纤维或这些纤维的混合物。
[0025]实施例
[0026]经纱采用50旦尼尔的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维；纬纱采用75旦尼尔的高收缩型聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维；压绒纱采用75旦尼尔的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维，而作为绒头纱，用(日本津田驹制造的)力织机将#60精梳双股纱织成坯布。将该坯布在170°C加热2分钟。以此使其收缩约10%，坯布阶段宽度为1188mm，加热后宽度为1060mm。清洗，然后在衬里上涂布丙烯酸树脂，烘烤后作为制造LCD用的摩擦布。该摩擦布的绒头根数为100000根/cm2,为已有的75000本/cm2的1.3倍。而布的厚度为2.30_。
[0027]将这种摩擦布卷绕在辊上，对构成具有326dpi的像素密度的IPS模式的IXD的TFT阵列基板上的配向膜和彩色滤色镜基板上的配向膜进行旋转摩擦。条件是，毛接触量(纱与基板接触的长度)为0.3mm ;转速为100rpm ;摩擦过程中基板的行走速度为30mm/秒。
[0028]将实施了这些配向处理的2片TFT与彩色滤色镜基板夹着液晶材料相互重叠作为IXD。对该IXD的显示特性进行评价，结果表明，得到视野角度大的高对比度。这是由于，相对于与326dpi的像素密度对应的基板上的细凹凸，使绒头的单纤维根数增加到100000根，能够用纱摩擦细凹凸的配向膜面，其结果是，能够实现液晶分子的定向，显示品位得到提闻。
[0029]本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。
【主权项】
1.LCD制造用摩擦布，其包括经纱和纬纱构成的底布，及织入底布的绒头纱，其特征在于，所述绒头纱织入经纱，经纱的纱线直径为50?80旦尼尔。2.根据权利要求1所述的LCD制造用摩擦布，其特征在于，绒头纱的单纤维总根数换算为 1.5 分特为 80000 根 /cm2 150000 根 /cm2。3.根据权利要求1所述的LCD制造用摩擦布，其特征在于，在所述底布上，压绒纱与所述纬纱相邻间隔平行织入。4.根据权利要求3所述的LCD制造用摩擦布，其特征在于，所述底布的经纱、纬纱和压绒纱采用聚酯纤维的高收缩纱，绒头纱采用棉纤维。5.根据权利要求1-4任一项所述的LCD制造用摩擦布，其特征在于，每根绒头纱经由一根经纱而被织入，呈V形。
【专利摘要】本发明公开了LCD制造用摩擦布，其包括经纱和纬纱构成的底布，及织入的底布的绒头纱，所述绒头纱织入经纱，经纱的纱线直径为50～80旦尼尔，绒头纱的单纤维总根数换算为1.5分特为80000根/cm2-150000根/cm2。在本发明中，由于底布、压绒纱采用高收缩纱，能够增加每单位面积的单纤维根数。采用本发明的LCD制造用摩擦布，能够以高成品率提供高质量的、具有300dpi以上的像素密度的LCD显示装置。
【IPC分类】G02F1/1337
【公开号】CN105589258
【申请号】CN201410570644
【发明人】杉原恭卫
【申请人】杉原恭卫
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年10月23日