消音器及其制备方法与流程

本发明涉及消音设备技术领域，特别是涉及一种消音器及其制备方法。

背景技术：

现有技术中的消音器，一般分为消音筒和穿设在消音筒内的消音管两个部分，其中消音管分为进口管和出口管两个部分，且进口管和出口管两个部分之间分开设置，进口管进入消音筒的部分伸入筒体一定长度，形成悬臂梁结构，这就造成在使用该消音器时，一旦工作环境中振动能量过大，进口管的悬臂部分的振动幅度过大，导致进口管在消音筒上的焊接结构出现问题，进而影响到消音器的消音性能。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种消音器及其制备方法，以解决现有技术中消音器的消音管悬臂段振动幅度过大导致消音管与消音筒之间的焊接结构出现问题，影响消音器的消音性能的问题。

为解决上述技术问题，作为本发明的一个方面，提供了一种消音器，包括消音筒和穿设在消音筒内的消音管，消音管为一体结构，消音管的进口管和出口管均与消音筒的内壁固定配合，形成两端支撑梁结构，进口管和出口管之间设置有用于阻止流体直接从消音管通过的阻流装置。

在一种具体实施方式中，进口管和出口管为分体式结构，两者固定连接为一体式结构；或，进口管和出口管一体成型。

在一种具体实施方式中，阻流装置为阻流板，阻流板的形状与其所在位置的消音管状相匹配，阻流板封闭或具有连通阻流板两端空间的过流通道。

进一步地，阻流板的周侧有翻边，翻边与消音管的内壁相贴合。

更进一步地，消音管和翻边之间铆接固定。

优选地，消音管的内周壁上具有径向凸起，径向凸起沿消音管的轴向间隔设置，阻流板限位在径向凸起所形成的限位空间内。

进一步地，径向凸起为两个，各径向凸起沿周向延伸形成环形凸起，阻流板限位在环形凸起所形成的限位凹槽内；和/或，径向凸起为冲压成型。

在一种具体实施方式中，位于阻流板第一端所在侧的消音管的侧壁上设置有第一组径向孔，位于阻流板第二端所在侧的消音管的侧壁上设置有第二组径向孔。

进一步地，阻流板第一端所在侧位为进口端，阻流板第二端所在侧为出口端，第一组径向孔的各径向孔孔径小于第二组径向孔的各径向孔孔径。

在一种具体实施方式中，消音管还包括转接管，进口管连接在转接管的第一端，出口管连接在转接管的第二端，进口管、转接管和出口管(4)连接形成一体式结构。

进一步地，转接管的两端与消音筒的内壁固定连接，转接管的第一端的内周壁上设置有第一止挡凸起，进口管的一端套设在转接管的第一端内，并止挡在第一止挡凸起处；和/或，转接管的两端与消音筒的内壁固定连接，转接管的第二端的内周壁上设置有第二止挡凸起，出口管的一端套设在转接管的第二端内，并止挡在第二止挡凸起处。

进一步地，转接管的第一端设置有第一台阶，进口管的一端套设在转接管(11)的第一端外，并止挡在第一台阶处，进口管与消音筒的内壁固定连接；和/或，转接管的第二端设置有第二台阶，出口管的一端套设在转接管的第二端外，并止挡在第二台阶处，出口管与消音筒的内壁固定连接。

在一种具体实施方式中，消音管为铜管，消音筒为铜或钢，消音管与消音筒之间钎焊连接。

进一步地，消音筒为钢，进口管和出口管为铜管，转接管为钢管，转接管与进口管和出口管之间焊接，消音管与消音筒之间焊接。

本发明还涉及消音器的制造方法，其包括：

制备消音筒、消音管和阻流装置；

将阻流装置安装入消音管内；

将消音管穿设在消音筒内；

将消音管与消音筒之间焊接固定。

本发明还涉及另一种消音器的制造方法，其特征在于，包括：

制备消音筒、进口管和出口管；

制备转接管和阻流装置；

将阻流装置安装入转接管内；

将进口管与出口管分别安装在转接管的两端，并焊接固定；

将焊接固定好的消音管穿设在消音筒内；以及

将消音管与消音筒之间焊接固定。

本发明的消音器，消音管为一体式结构，且消音管的两端均与消音筒的内壁固定配合，因此能够通过消音筒对消音管形成两端支撑梁结构，使得消音管不会在消音筒内形成悬臂结构，因此能够避免消音器使用过程中消音管振幅过大而对焊接结构造成破坏，提高消音器结构的稳定性和可靠性。在消音管的进口管和出口管之间设置有用于阻止流体直接从消音管通过的阻流装置，能够阻止流体直接从消音管的进口管和出口管流出，使得流体能够更加充分地流经消音筒和消音管之间的消音空间，从而改善消音器的消音效果。

附图说明

图1示意性示出了本发明一种实施例的消音器的剖视结构示意图；

图2示意性示出了本发明另一种实施例的消音器的剖视结构示意图；

图3示意性示出了本发明另一种实施例的消音器的剖视结构示意图；

图4示意性示出了本发明另一种实施例的消音器的剖视结构示意图；

图5示意性示出了本发明一种实施例的消音器的制备方法流程图；

图6示意性示出了本发明另一种实施例的消音器的制备方法流程图。

图中附图标记：1、消音筒；2、消音管；3、进口管；4、出口管；5、阻流装置；6、过流通道；7、翻边；8、径向凸起；9、第一组径向孔；10、第二组径向孔；11、转接管；12、第一止挡凸起；13、第二止挡凸起；14、第一台阶；15、第二台阶。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

请参考图1至图4所示，根据本发明的实施例，消音器包括消音筒1和穿设在消音筒1内的消音管2，消音管2为一体结构，消音管2的进口管3和出口管4均与消音筒1的缩口配合段的内壁固定配合，形成两端支撑梁结构，进口管3和出口管4之间设置有用于阻止流体直接从消音管2通过的阻流装置5。

本发明的消音器，消音管2为一体式结构，且消音管2的两端均与消音筒1的内壁固定配合，因此能够通过消音筒1对消音管2形成两端支撑梁结构，使得消音管2不会在消音筒1内形成悬臂结构，因此能够避免消音器使用过程中消音管2振幅过大而对焊接结构造成破坏，提高消音器结构的稳定性和可靠性。在消音管2的进口管3和出口管4之间设置有用于阻止流体直接从消音管2通过的阻流装置5，能够阻止流体直接从消音管2的进口管3和出口管4流出，使得流体能够更加充分地流经消音筒1和消音管2之间的消音空间，从而改善消音器的消音效果。

优选地，进口管3和出口管4为分体式结构，两者固定连接为一体式结构；或，进口管3和出口管4一体成型。进口管3和出口管4的一体化结构的成型方式有两种，一种是两者直接一体成型为一体化结构，另一种是两者分开加工成型之后，通过其他的方式固定连接为一体式结构，例如进口管3和出口管4可以在分开成型之后通过焊接的方式固定连接为一体式结构。

优选地，阻流装置5为阻流板，阻流板的形状与其所在位置的消音管2形状相匹配，阻流板封闭或具有连通阻流板两端空间的过流通道6。由于阻流板的形状与其所在位置处的消音管2的内壁形状相匹配，因此能够与消音管2的内壁之间形成良好的配合结构，从而起到更好的封挡作用，使得进入到消音管2内的流体能够全部或者大部分进入到消音筒1的内周壁和消音管2的外周壁所形成的消音腔内进行消音，之后再经消音管2的出口管4流出，进一步提高消音器的消音效果。

当阻流板具有过流通道6时，过流通道6例如为圆形，过流通道6设置在阻流板的中心位置。

优选地，阻流板的周侧有翻边7，翻边7与消音管2的内壁相贴合，从而能够通过翻边7与消音管2的内壁之间形成良好的周向配合，可以通过消音管2的内壁对阻流板进行周向固定，防止阻流板的周侧发生流体泄漏而影响到消音器的消音效果。

优选地，消音管2和翻边7之间铆接固定，可以通过铆接结构进一步对消音管2和阻流板形成周向和轴向的固定连接，防止阻流板在消音管2内发生位移，具有更加稳定的固定结构，可以形成更加良好的消音结构。

优选地，消音管2的内周壁上具有向消音管的中心轴线凸出的径向凸起8，径向凸起8沿消音管2的轴向间隔设置，阻流板限位在径向凸起8所形成的限位空间内。沿轴向间隔设置的径向凸起8可以形成卡紧结构，阻流板可以卡入到两个径向凸起8之间，从而形成轴向限位。此外，阻流板的周侧可以与径向凸起8之间形成压紧结构，从而在径向方向也通过径向凸起8形成限位。

优选地，阻流板的外周为锥形结构，从而能够形成锥形导向结构，便于实现阻流板在消音管2内的安装固定。更优选地，阻流板为弹性件，在安装时可以通过阻流板的弹性变形降低阻流板的安装难度，在安装完成之后，阻流板在弹性作用下回复，从而卡紧在两个径向凸起8之间。

优选地，在本实施例中，径向凸起8为两个，各径向凸起8沿周向延伸形成环形凸起，阻流板限位在环形凸起所形成的限位凹槽内。由于径向凸起8为环形凸起，因此可以从周向方向对阻流板形成全方位的限位，更进一步地保证了阻流板在消音管2内的安装效果。

优选地，径向凸起8为冲压成型，可以降低径向凸起8的成型难度，而且无需额外材料，降低材料消耗，降低材料成本和加工成本。具体而言，可以首先在消音管2的内周壁上成型一个环形凸起，然后将阻流板装入到消音管2内，并使阻流板安装到位，之后在预定的位置成型另一个环形凸起，从而将阻流板顺利地固定在两个环形凸起之间。

优选地，位于阻流板第一端所在侧的消音管2的侧壁上设置有第一组径向孔9，位于阻流板第二端所在侧的消音管2的侧壁上设置有第二组径向孔10。当流体进入到消音管2之后，在到达阻流板位置时，由于受到阻流板的阻碍作用，因此流体会经第一组径向孔9进入到消音筒1和消音管2之间所形成的消音腔内，然后经消音腔和第二组径向孔10再次进入到消音管2内，并从消音管2的出口管4处流出消音管，由于流体全部或者大部流经消音腔进行消音，因此可以整体提高消音器的消音效果。

优选地，阻流板第一端所在侧位为进口端，阻流板第二端所在侧为出口端，第一组径向孔9的各径向孔孔径小于第二组径向孔10的各径向孔孔径。当流体从消音管2进入到消音腔时，会经过第一组径向孔9的阻挡，并在消音腔内膨胀，在此过程中进行消音，然后从第二组径向孔10进入到消音管2内，由于第二组径向孔10的各孔孔径大于第一组径向孔9的各孔孔径，因此能够使得消音管2起到更好的消音作用。当然，第一组径向孔9的各径向孔孔径也可以等于第二组径向孔10的各径向孔孔径。

优选地，消音管2还包括转接管11，进口管3连接在转接管11的第一端，出口管4连接在转接管11的第二端，进口管3、转接管11和出口管4连接形成一体式结构。在本实施例中，消音管2由三个部分构成，即转接管11以及位于转接管11两端的进口管3和出口管4，此种结构能够减小消音管2的整体长度，简化消音管2的结构，降低消音管2的各个部分的成型难度，降低加工成本。

优选地，在其中一个实施例中，转接管11的两端与消音筒1的内壁固定连接，转接管11的第一端的内周壁上设置有第一止挡凸起12，进口管3的一端套设在转接管11的第一端内，并止挡在第一止挡凸起12处。在将进口管3套设在转接管11内时，可以将进口管3推入到第一止挡凸起12所在位置，从而更加方便地保证进口管3和转接管11的安装到位。

在另外一个实施例当中，转接管11的两端与消音筒1的内壁固定连接，转接管11的第二端的内周壁上设置有第二止挡凸起13，出口管4的一端套设在转接管11的第二端内，并止挡在第二止挡凸起13处，从而更加方便地保证出口管4和转接管11之间安装到位。

优选地，在其中一个实施例当中，转接管11的第一端设置有第一台阶14，进口管3的一端套设在转接管11的第一端外，并止挡在第一台阶14处，进口管3与消音筒1的内壁固定连接。在本实施例中，进口管3套设在转接管11外，通过第一台阶14可以对进口管3在转接管11上的安装进行定位，使得进口管3在转接管11上安装时能够快速安装到位，提高安装效率。

在另外一个实施例当中，转接管11的第二端设置有第二台阶15，出口管4的一端套设在转接管11的第二端外，并止挡在第二台阶15处，出口管4与消音筒1的内壁固定连接，从而使得出口管4在转接管11上能够快速安装到位，提高出口管4在转接管11上的安装效率。

优选地，当消音管2由进口管3和出口管4成型为一体结构时，消音管2为铜管，消音筒1为铜或钢，消音管2与消音筒1之间钎焊连接。

优选地，当消音管2由进口管3、出口管4和转接管11成型为一体结构时，消音筒1为钢，进口管3和出口管4为铜管，转接管11为钢管，转接管11与进口管3和出口管4之间焊接，消音管2与消音筒1之间焊接。此处的消音管2与消音筒1之间焊接可以根据具体情况进行选择，例如可以是进口管3与消音筒1之间焊接，出口管4与消音筒1之间焊接，也可以是转接管11的两端分别与消音筒1之间焊接，还可以是转接管11的一端与消音筒1的一端焊接，进口管3或者是出口管4与消音筒1的另一端焊接。

结合参见图5所示，根据本发明的实施例，消音器的制造方法包括：制备消音筒1；制备消音管2；制备阻流装置5；将阻流装置5安装入消音管2内；将消音管2穿设在消音筒1内；将消音管2与消音筒1之间焊接固定。

结合参见图6所示，根据本发明的实施例，消音器的制造方法包括：制备消音筒1；制备进口管3；制备出口管4；制备转接管11；制备阻流装置5；将阻流装置5安装入转接管11内；将进口管3与出口管4分别安装在转接管11的两端，并焊接固定；将焊接固定好的消音管2穿设在消音筒1内；将消音管2与消音筒1之间焊接固定。

在将阻流装置5安装入转接管11内时，可以在转接管11上的预定位置首先成型一个环形凸起，然后将阻流装置5安装如转接管11内，并沿轴向方向推入到成型的环形凸起所在位置，之后在预定位置成型另一个环形凸起，将阻流装置5限位在两个环形凸起之间，完成阻流装置5在转接管11上的安装定位。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。