专利名称：圆管变方管再成型机组的制作方法
技术领域：
本实用新型属于管材冷成型辊压设备，特别适用于以圆形钢管经冷成型辊制成大小口径方矩管的一种圆管变方管再成型机组。
背景技术：
目前，以圆形钢管辊制小口径的方矩管的冷成型辊压工艺有两种，一种是与圆管纵向轴线平行，在圆管圆周面上不断分段折弯、焊接成型，另一种为主动送料辊压成型，它由牵拉机构和水平、立轧辊处于非对称位置的几组辊方机、校直机组成，由牵拉机构拖动圆管进口端进入几组分段成型的辊方机，成方管后经校直机校直，它们具有以下缺点1、无论主动送料的辊压成型或是折弯成型均受到原料送进能力和原料板材折弯能力的限制，制约了成品方矩管壁厚的增加，管径大，壁厚也随之增加，因此不能生产一定径厚比的大尺寸规格的方矩管。
2、水平辊、立辊处于非对称位置，导致辊压时的圆管受力不均，造成辊压工艺不稳定，影响质量。
3、传统的辊压成型，一个尺寸规格需要配一套模具，若需配全所有尺寸规格，不仅制造费用高，而且工序繁杂，难于管理，同时用大机组来生产小规格方管时，轧辊要很大，成本增加。
发明内容
本实用新型目的是为了避免现有技术中存在的缺陷和不足之处，而提供不仅具有结构设计合理，同时又可按大、小规格分段为两组大、小辊架，避免大牛拉小车，使大、小口径管均可生产，而且水平、立辊可互换，是一种非常经济实用的圆管变方管再成型机组。
本实用新型的目的是以如下技术方案实现的圆管变方管再成型机组，包括立轧辊、水平轧辊、校直机，特征在于其结构主要由圆管送进机构、液压推挤装置、轨道、再成型机组、土耳其头校直机、方管输出机构组成，液压推挤装置中心与被加工的圆形钢管纵向轴线一致，在液压推挤装置的一端，装圆管送进机构，液压推挤装置的另一端的地面上装相互平行的轨道，与置于轨道上推车的位置相对应，装再成型机组，在再成型机组后装土耳其头校直机，在土耳其校直机后，装方管输出机构。所述的圆管送进机构由上料台架、挡料拨料器、辊道、V型辊组成，在辊道一侧设上料台架，上料台架用槽钢、钢板制成，其首端高于末端形成向下的坡度，末端高度与辊道高相对应，并连接两个或两个以上可翻转的挡料拨料器，在辊道上装六组以上的V型辊，以托承圆形钢管用，当圆形钢管吊装入上料台架后，依靠自重沿坡度下滑至末端，被可翻转的挡料拔料器挡阻，翻转挡料拨料器，将圆形钢管送入辊道上，驱动电机将圆管纵向输送至液压推挤装置内的托辊上。所述的液压推挤装置由底座、支架、液压缸、推车、液压杆托架组成，靠近圆管送进机构的底座一端装两个相互平行的液压缸，液压缸分别由支座支承，液压缸上有换向阀，底座的另一端地面上设相互平行的轨道，轨道上装水平运动的推车，推车上装支承圆管的托辊以及与两液压缸杆相对应，装支承液压杆托架，两液压杆驱动推车将支承在托辊上的圆管推挤至再成型机组内，当圆管尾部进入再成型机组后，开启液压缸上的换向阀，推车返回原处等待装下一个需加工成方的圆管。所述的再成型机组由纵向排列的四个或四个以上辊方机构组成，每个辊方机构由机架上的十字滑槽、立轧辊、水平轧辊、调整丝杠、丝母固定板组成，在机架上对称设有相互垂直的十字滑槽，在十字滑槽内分别对称装可在滑槽内滑动的一对立轧辊和水平轧辊，这种对称机构保证了辊压时的受力均匀、工艺稳定、提高质量，朝与每个轧辊面相反的方向相对应的十字滑槽进口端处，装丝母固定板，在丝母固定板中置入调整丝杠，转动丝杠，就可调节相对称的轧辊间的距离，亦既方矩管的边长；为此，可将方矩管的口径按尺寸规格分成大、小两组的轧辊，通过调整丝杠分别可辊压不同尺寸规格的大、小口径的方矩管，而不需要一个尺寸规格，配备一套模具，大大地减少轧辊数量、降低制造成本；所述的十字滑槽内的立轧辊、水平轧辊，它们呈圆柱体，其轧辊面依纵向排列的辊方机构排序孔型逐渐由圆弧形面挤压转变成方形面，被加工的圆管首先进入1#辊方机构，其轧辊面接近于圆管半径的曲率半径，而2#、3#辊方机构中轧辊面依次逐渐增大圆弧面的曲率半径，直至4#或4#以上的辊方机构中轧辊面呈直面，依次类推，从而使圆管逐渐由圆形辊制成方矩形，经再成型机组加工后的方管，通过土耳其头校直机校直方管后，由方管输出机构送出，所述的方管输出机构由输出辊道、托辊、推料器、输出架组成。在输出辊道上装托辊，装于输出辊道一侧的推料器，将方管推送到另一侧的输出架上予以运出。综合以上所采取的技术措施，实现本实用新型的目的。
与现有技术相比，不仅其轧辊直径、长度分别减少1/2～2/3，同时同一辊方机构中的立轧辊、水平轧辊可互换、通用，使轧辊数量大大减少，实现标准化生产，显著降低制造费用，而且采用立轧辊、水平轧辊相对称的机构，增加机架钢性而受力均匀，提高方矩管的质量，其使用、维修十分方便。
本实用新型共有三幅附图，其中附图1是本实用新型的具体实施例的主视构造示意图。
附图2是图1的俯视图。
附图3是图1的A-A放大剖视图。
图中1、上料台架 2、挡料拨料器 3、V型辊 4、支座5、液压缸 6、底座 7、液压杆 8、推车 9、液压杆托架 10、轨道11、再成型机组 12、1#辊方机构 13、2#辊方机构 14、3#辊方机构15、4#辊方机构 16、土耳其头校直机 17、输出辊道 18、托辊19、推料器 20、输出架 21、十字滑槽 22、水平轧辊 23、立轧辊24、丝母固定板 25、调整丝杠具体实施方式
图1、2、3所示的本实用新型的具体实施例是加工大口径500×500方管的圆管变方管再成型机组，其结构包括由上料台架1、挡料拔料器2、有6组V型辊26的输入辊道3组成的圆管送进机构；由底座6上分别以支座4支承的两个相互平行的液压缸5，两液压缸5分别由液压站驱动进行水平运动，并分别有换向阀控制正、反向的水平运动，两液压缸5上的液压杆7分别支承在推车8的液压杆托架9上，推车8置于相互平行的轨道10上，推车8上装有支承圆管的托辊；再成型机组11由1#、2#、3#、4#辊方机构纵向排列组成，如图3所示每个辊方机构包括机架上的十字滑槽21、在十字滑槽21内对称装一对立轧辊23、与立轧辊23相垂直的一对水平轧辊22，在十字滑槽21的进口端分别装由丝母固定板24、调整丝杠25组成的调整机构；1#、2#、3#、4#辊方机构中的立轧辊23、水平轧辊22、分别为Φ300×690mm，其轧辊面由圆弧形面依架次逐渐转变到方形面，在再成型机组后装土耳其头校直机构16，在土耳其头校直机16后装由托辊18的输出辊道17、推料器19、输出架20组成的方管输出装置。图2中箭头表示辊制工件运动的方向。
权利要求1.一种圆管变方管再成型机组，包括立轧辊(23)、水平轧辊(22)、校直机，特征在于其主要结构由圆管送进机构、液压推挤装置、轨道(10)、再成型机组(11)、土耳其头校直机(16)、方管输出机构组成，液压推挤装置中心与被加工的圆形钢管纵向轴线一致，在液压推挤装置一端装圆管送进机构，液压推挤装置的另一端的地面上安装相互平行的轨道(10)、与置于轨道(10)上推车(8)的位置相对应，装再成型机组(11)、土耳其头校直机(16)，在土耳其头校直机(16)后装方管输出机构。
2.按权利要求1所述的圆管变方管再成型机组，特征在于所述的圆管送进机构由上料台架(1)、挡料拨料器(2)、辊道(3)、V型辊(26)组成，上料台架(1)的首端高于末端构成向下坡度，末端高度与辊道(3)高相对应，连接两个或两个以上的可翻转的挡料拨料器(2)，辊道(3)上布装6组以上的V型辊(26)。
3.按权利要求1所述的圆管变方管再成型机组，特征在于所述的液压推挤装置由四个或四个以上的辊方机构组成，而每个辊方机构由底座(6)、支座(4)、液压缸(5)、推车(8)、液压杆托架(9)组成，在底座(6)上以支座(4)分别对称支承两个相互平行的液压缸(5)、液压缸(5)上分别装换向阀，在相互平行的轨道(10)上置有推车(8)、推车(8)上分别装支承两液压缸杆7的液压缸杆托架(9)和支承圆管的托辊。
4.按权利要求1所述的圆管变方管再成型机组，特征在于所述的再成型机组(11)由纵向排列的四个或四个以上的辊方机构组成，每个辊方机构分别由机架上的十字滑槽(21)、立轧辊(23)、水平轧辊(22)、调整丝杠(25)、丝母固定板(24)组成。在机架上对称设相互垂直的十字滑槽，在十字滑槽内分别对称装可在滑槽内滑动的一对立轧辊(23)和一对水平轧辊(22)、在每个十字滑槽的进口端连接丝母固定板(24)，在丝母固定板(24)内置入调整丝杠(25)。
5.按权利要求1、4所述的圆管变方管再成型机组，特征在于所述的在机架十字滑槽内的立轧辊(23)、水平轧辊(22)它们呈圆柱体，其轧辊面依纵向排列的辊方机构排序孔型逐渐由圆弧形面挤压转变成方形面，同一辊方机构内的立轧辊、水平轧辊可互换、通用。
6.按权利要求1所述的圆管变方管再成型机组，特征在于所述的方管输出机构由辊道(17)、托辊(18)、推料器(19)、输出架(20)组成。
专利摘要本实用新型适用于以圆管辊制方矩管的一种圆管变方管再成型机组，由立轧辊、水平轧辊、校直机组成，特征在于包括由上料台架、挡料拨料器、V型辊道组成的送进机构，由底座、支架、液压缸、轨道、推车、液压杆托架组成的液压推挤装置，由每个机架的十字滑槽内分别对称装相互垂直的立轧辊、水平轧辊、调整丝杠组成的四个辊方机构，由辊道、托辊、推料器、输出架组成的输出机构；圆管由送进机构、液压推挤装置推挤入再成型机组，使圆管辊成方管后，经土耳其头校直机校直。本实用新型不仅使立、水平轧辊直径、长度可减少1/2～2/3，且相同的立、水平轧辊可互换、通用，大大地减少轧辊数量，降低费用，而且工艺稳定、提高质量、使用维修方便。
文档编号B21D41/00GK2734365SQ20042009177
公开日2005年10月19日 申请日期2004年9月17日 优先权日2004年9月17日
发明者王克玮, 高国鸿 申请人:大连三高重工设备有限公司