专利名称：一种金属拉伸成型全自动生产线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动化机械设备，尤其涉及一种金属拉伸成型全自动生产线。
背景技术：
在机械加工领域，通常需要对金属工件进行拉伸成型以制备出产业中需要的成品
或者中间件，而采用压力机压模成型是一种十分常见的金属拉伸成型，其广泛运用于各种
金属拉伸成型生产线中。在金属工件受压成型的过程中，经常需要二次或两次以上的拉伸，
这就要求金属拉伸成型生产线和其采用的压力机具有多工位压模的特点。因此，现有技术
中的金属拉伸成型生产线以多工位压力机为主，但是由于其自动化程度不高，无法完成任
一些复杂工艺，例如在翻转、旋转、折弯、旋丝等操作时还需要人工辅助完成，而采用人工辅
助生产则需要耗费大量的人力资源，并且存在废品率高、工伤事故多发等不利因素。 因此，业界也试图克服上述技术缺陷，开发出一些具有较高自动化程度的金属拉
伸成型生产线，但是现有技术中采用的自动化金属拉伸成型生产线普遍存在下列技术缺
陷 在分料过程中，无法将带推料金属工件准确定位于推料区域，且被推进的金属工
件常会受到后续工件的影响，因此在推料气缸动作时，常会出现不能将金属工件送至预定
的工序，从而影响后续的工序或者导致金属工件的损坏，而金属工件之间的相互挤压或者
摩擦等原因又容易使金属工件产生划痕或者其他损伤，严重影响工件成品的质量。 工件在各工序的传送过程中，由于现有技术的自动化金属拉伸成型生产线均采用
硬质轨道传送，而在推料气缸和进料气缸的作用下，金属工件具有很高的速度，而硬质轨道
易使金属工件产生刮伤、划痕等损坏，影响工件成品的质量。 现有的自动化金属拉伸成型生产线，其出料装置一般采用单块磁体对铁质金属工 件进行吸附，由于单块磁体产生的吸附面较小，且各不同位置之间磁吸附力相差很大，工件 被吸附后容易偏移，不易被出料挡杆档离吸附磁体，或者在挡离时，因受力位置不准确而使 工件受到损坏。 因此，开发出一种自动化程度高，且能够克服上述技术缺陷的金属拉伸成型全自 动生产线是业界亟待解决的问题。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型所解决的技术问题在于，提供一种金属拉伸成型全自动生 产线，通过改进自动分料系统、自动进料系统和自动出料系统，提高了整个生产线的自动化 程度，有效地避免了加工过程中金属工件和机器的损坏，提高拉伸成型的加工效率和金属 工件的成品质量。 为了解决以上技术问题，本实用新型的实施例提供了一种金属拉伸成型全自动生 产线，包括至少一级金属拉伸成型全自动系统，所述金属拉伸成型全自动系统之间设置有传输金属工件的输送带，所述金属拉伸成型全自动系统包括依次相连的自动分料系统、自 动进料系统、自动冲压系统、自动出料系统； 所述自动分料系统设置有提供推料动力的推料气缸、折形推料板和定位磁铁，所 述折形推料板一边固定于所述推料气缸的头部，所述定位磁体固定在气缸回位时所述折形 推料板的弯折部位附近； 所述自动进料系统设置有能产生朝推料方向斜向上的压縮空气的气动悬浮送料 滑道，所述气动悬浮送料滑道位于所述折形推料板前端，将自动分料系统推入的金属工件 导入所述自动进料系统。 作为上述技术方案的改进，本实用新型是实施例提供的一种金属拉伸成型全自动 生产线进一步包括以下技术特征的部分或者全部 其中，所述自动分料系统还包括储料传感器、气缸安装板和推料挡条； 所述储料传感器为检测金属工件是否处于正确的推料位置的传感器； 所述气缸安装板位于所述推料气缸与折形推料板之间，所述推料气缸安装固定于
气缸安装板外侧； 所述推料挡条安装于所述折形推料板固定于所述推料气缸的一边上，其平行于推 料气缸设置并在推料时挡住后续金属工件。 所述自动进料系统还包括进料底板、进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置、刮 料杆体、刮料挡板； 所述进料气缸通过安装于其头部的进料臂与所述进料吸附装置相连，所述平衡杆 与所述进料气缸平行并同时固定于所述进料臂； 所述刮料杆体设置为弯折形，其一端旋转安装于所述进料臂，所述刮料杆体的弯 折旁设置有可使其旋转刮料的所述刮料挡板； 所述进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置和刮料杆体一体安装于所述进料底 板上，气动悬浮送料滑道通过滑道连接板与底板连接。 进一步地，所述进料吸附装置由进料吸附板和安装于其上的吸盘组成，所述进料 吸附板位于所述气动悬浮送料滑道末端并与所述进料臂相连，所述吸盘为磁铁吸盘或者真 空吸盘。 优选地，所述气动悬浮送料滑道上装有吹出压縮空气的管道，管道上开设有斜向 上的吹气孔，且吹气孔与所述推料气缸的推料方向成30°角设置。 所述自动出料系统包括出料底板、出料气缸、出料挡条、能够同时实现水平和竖直 方向来回摆动的杠杆式提升手臂，所述出料气缸和杠杆式提升手臂安装在所述出料底板 上，所述出料挡条设置于输送带外侧； 所述出料气缸头部设置有齿条，所述齿条外侧设置有弹压于该齿条的齿条压轮， 所述杠杆式提升手臂上设置有与所述齿条啮合传动的齿轮。 具体地，所述杠杆式提升手臂包括齿轮、旋转轴、旋转座、出料手臂、永磁单向定位 吸盘、杠杆气缸、回力弹簧； 所述杠杆式提升手臂通过旋转轴连接齿轮传动，所述旋转轴外围设置有旋转座， 所述杠杆气缸和回力弹簧安装于所述旋转座，所述出料手臂水平安装于所述杠杆气缸与回 力弹簧之间；[0027] 所述出料手臂末端连接固定所述永磁单向定位吸盘。 优选地，所述永磁单向定位吸盘包括导磁体和至少两块永磁体，所述永磁体嵌入 式安装于所述导磁体的同一侧，所述导磁体一端形成一延伸部，该延伸部与所述出料手臂 末端相接。 所述永磁体设置为方形结构，其仅有一面外露出所述导磁体，其余五面嵌入所述 导磁材料中，所述永磁体平行等间距排布于所述导磁体。 所述自动冲压系统包括压力机、拉杆连接件和拉杆气缸，所述压力机垂直设置于 金属工件模压位置上方； 所述压力机还设置有压力机冲压开关拉杆，所述拉杆气缸通过所述拉杆连接件与 压力机冲压开关拉杆连接，拉杆气缸经拉杆连接件拉动压力机冲压开关拉杆，启动压力机 完成金属工件冲压动作。 采用本实用新型实施例提供的一种金属拉伸成型全自动生产线，具有如下有益效 果 本实用新型的金属拉伸成型全自动生产线中，自动分料机构是采用气缸推动，毛 坯件输送至折形推料板处被挡停止前进，因为金属工件在此位置不能准确定位并且会受到 后续工件的影响，而通过在折形推料板的弯折部位附近设置定位磁铁，将金属工件准确定 位于推料位置；通过设置推料挡条，有效地克服后续工件对被推料工件的影响；而储料传 感器能够检测金属工件是否处于正确的推料位置，并据此信息向推料气缸发出是否动作的 指令，从而有效地避免了推料过程中金属工件和机械本身的损坏。 本实用新型的金属拉伸成型全自动生产线中，通过在自动进料机构中设置气动悬
浮送料滑道，在该气动悬浮送料滑道中设置有能够吹出与所述推料气缸的推料方向成30。
角斜向上方的压縮空气，金属工件在压縮空气的推动下悬浮前进，由于此过程有效地避免
了金属工件于硬质传输结构之间的接触，从而使金属工件不会因此而产生刮伤、划痕等损
坏，提高了工件成品的质量。 对于本实用新型金属拉伸成型全自动生产线的出料装置，设置有能够同时实现水 平和竖直方向来回摆动的杠杆式提升手臂，能够自动地完成金属工件自压膜位置到输送带 之间的出料动作；且杠杆式提升手臂上设有永磁单向定位吸盘，其包括导磁体和至少两块 永磁体，永磁体嵌入式安装于所述导磁体的同一侧，且永磁体仅有一表面外露于导磁体，从 而优化磁场分布，使永磁单向定位吸盘能够提供足够强度磁力，且磁力方向单一、强度均 匀，能使金属工件平衡地吸附于永磁单向定位吸盘表面，避免了此过程的工件损坏且有利 于出料挡杆将工件挡落。
图1是本实用新型实施例的金属拉伸成型全自动生产线的金属拉伸成型全自动 系统的装配图； 图2是本实用新型实施例的金属拉伸成型全自动生产线的自动分料系统的结构 示意图； 图3是本实用新型实施例的金属拉伸成型全自动生产线的自动进料系统的结构 示意图；[0039] 图4是本实用新型实施例的金属拉伸成型全自动生产线的自动出料系统的结构 示意图； 图5是本实用新型实施例的金属拉伸成型全自动生产线的杠杆式提升手臂的结 构示意图。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说 明本实用新型的原理，本实用新型的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得一 目了然。在所参照的附图中，不同的图中相同或相似的部件使用相同的附图标号来表示。应 当指出，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 如图1所示，本实用新型实施例提供的一种金属拉伸成型全自动生产线包括至少 一级金属拉伸成型全自动系统，金属拉伸成型全自动系统之间设置有传输金属工件的输送 带500，金属拉伸成型全自动系统包括依次相连的自动分料系统200、自动进料系统300、自 动冲压系统100、自动出料系统400。图1所描述的是本实用新型实施例的金属拉伸成型全 自动生产线中的金属拉伸成型全自动系统，在本实用新型的各种实施例中，可以在金属拉 伸成型全自动生产线中设置一级或者一级以上的金属拉伸成型全自动系统。 在具体实现时，如图2所示，自动分料系统200设置有推料气缸202、折形推料板 203和定位磁铁207，推料气缸202为推料操作提供动力，折形推料板203 —边固定于推料 气缸的头部，在推料气缸202的推料动力作用下，推料气缸202与安装于其头部的折形推料 板203共同前进，推动金属工件600进入自动进料系统300，定位磁体207固定在气缸回位 时折形推料板203的弯折部位附近，通过将定位磁体207设置于该位置，能够有效地将金属 工件吸附至折形推料板203的两折边所限定的区域内，即正确的推料位置。具体地，对于折 形推料板203设计，为了使两折边不挡住金属工件，且能够在气缸回位时收放自如，不与金 属工件产生摩擦或者碰撞，在本实施例中将折形推料板203的两折边设为相互垂直，以达 到此目的，当然在本实用新型的其他实施例中，也可以将折形推料板203的两折边夹角设 为钝角，也可以满足上述要求。 另外，自动分料系统中还安装有储料传感器206，用于检测金属工件600是否处于 正确的推料位置，如果储料传感器206检测到金属工件600处于正确的推料位置，则自动分 料系统会据此信息向推料气缸发出推料指令；如果储料传感器206检测到金属工件600未 处于正确的推料位置，则自动分料系统不会向推料气缸发出推料指令，因此储料传感器206 的设置，有效地避免了因工件不到位而出现的对机器本身或者金属工件的损坏。在本实用 新型实施例中，自动分料系统200还设置有气缸安装板205和推料挡条204，气缸安装板 205位于推料气缸202与折形推料板203之间，推料气缸202安装固定于气缸安装板205外 侧；推料挡条204安装于折形推料板203固定于推料气缸的一边上，其平行于推料气缸设置 并在推料时挡住后续金属工件，从而实现金属工件600的逐个进料，有效地避免了金属工 件的损坏。 在具体加工过程中，自动进料系统的工作原理在于金属工件600通过输送带500 输送至折形推料板203处，金属工件600沿图1中所示的C方向传送，折形推料板203的一 折边挡住金属工件使其停止前进，而定位磁铁207吸附金属工件600，产生一个与推料方向相反的斜侧位吸力，使金属工件600不会因受到后续工件的挤压而偏离推料位置。同时，储 料传感器206检测金属工件600是否处于正确的推料位置，当储料传感器206检测到金属 工件600处于正确的推料位置，则自动分料系统会据此信息向推料气缸发出推料指令，推 料气缸202动作，与固定于其头部的折形推料板203推动金属工件600进入自动进料系统。 而此时，推料挡条204挡住后续金属工件前行，而后推料气缸202回位进入下一循环。如果 储料传感器206检测到金属工件600未处于正确的推料位置，则自动分料系统不会向推料 气缸发出推料指令，自动分料系统停止分料。 如图3所示，自动进料系统300包括气动悬浮送料滑道308、进料底板301、进料气
缸302、平衡杆303、进料臂304、进料吸附装置、刮料杆体306和刮料挡板311。 其中，气动悬浮送料滑道308设置于自动进料系统300中与自动分料系统200相
接的位置，具体地讲，气动悬浮送料滑道308位于推料板前端，并将自动分料系统200推入
的金属工件导入自动进料系统300，从图1中可以看出，由推料气缸202推入的金属工件通
过该气动悬浮送料滑道308进入自动进料系统300。气动悬浮送料滑道308能够产生朝推
料方向斜向上的压縮空气流。具体实现时，气动悬浮送料滑道308上装有吹出压縮空气的
管道310，管道310上开设有斜向上的吹气孔，在本实用新型实施例中，吹气孔与推料气缸
的推料方向成30。角设置，另外，为了避免管道锈蚀，且易于加工出吹气孔，本实用新型实
施例中的管道采用铜管。当然在本实用新型的其他实施例中，管道也可以选用其他材料，吹
气孔的吹气角度也可以进行适当的调整，以能够实现本实用新型的技术目的为准。 通过在自动进料机构中设置气动悬浮送料滑道，金属工件在压縮空气的推动下悬
浮前进，由于此过程有效地避免了金属工件于硬质传输结构之间的接触，从而使金属工件
不会因此而产生刮伤、划痕等损坏，提高了工件成品的质量。 如图3所示，进料气缸302通过安装于其头部的进料臂304与进料吸附装置相连， 平衡杆303与进料气缸平行并同时与进料臂304相连。刮料杆体306设置为弯折形，其一 端旋转安装于进料臂304，刮料杆体306的弯折旁设置有可使其旋转刮料的刮料挡板311。 具体实现时，进料气缸302、平衡杆303、进料臂304、进料吸附装置和刮料杆体306—体安装 于进料底板上，以实现安装固定，而气动悬浮送料滑道308则通过滑道连接板307与底板连 接，并实现安装固定。 在本实用新型实施例中，进料吸附装置由进料吸附板305和安装于其上的吸盘组 成，进料吸附板305设置于气动悬浮送料滑道308的末端并与进料臂304相连，而吸盘则采 用磁铁吸盘309，以实现将自动推料系统送入的金属工件吸附于正确的进料位置。当然在本 实用新型的其他实施例中，吸盘也可以采用真空吸盘或者其他吸附装置，其设置皆是以实 现将工件吸附于合适位置为目的。 另外，本实用新型实施例中，自动进料系统300中还设置有进料传感器315，用于 检测是否有金属工件进入自动进料系统300，并据此信息向进料气缸302发出是否进料的 指令，其工作原理与储料传感器206相类似。 结合上述对自动进料系统300结构的描述，以下进一步说明其工作原理 金属工件在自动分料系统200中的推料气缸202作用下首先进入气动悬浮送料滑 道308，而后工件在气动悬浮送料滑道308中吹出的压縮空气的作用下，悬浮运动至进料吸 附板305处，磁铁吸盘309吸附住金属工件使其定位于正确的进料位置。此时，进料气缸302动作并通过进料臂304传递进料动力，将金属工件推送至模压位置的正上，进料方向为 图1中所示的A方向，同时刮料挡板311撞击刮料杆体306，使其下压刮动金属工件，使金属 工件进入模压位置，进料气缸302沿图1中所示的A '方向回位，进入下一循环。 如图l所示，作为实现金属工件压模操作的主要模块，自动冲压系统100包括压力 机101、拉杆连接件和拉杆气缸。其中，压力机100垂直设置于金属工件模压位置上方，另 外，压力机101还设置有压力机冲压开关拉杆，拉杆气缸通过拉杆连接件与压力机冲压开 关拉杆连接，当金属工件被自动进料系统300送至压模位置时，拉杆气缸经拉杆连接件拉 动压力机冲压开关拉杆，启动压力机完成金属工件冲压动作。 如图4和图5所示，自动出料系统400包括出料底板401、出料挡条414、出料气缸 402、能够同时实现水平和竖直方向来回摆动的杠杆式提升手臂413，出料气缸402和杠杆 式提升手臂413安装在出料底板上，出料挡条414设置于输送带外侧。 具体实现时，出料气缸402头部设置有齿条403，杠杆式提升手臂13上设置有与齿 条啮合传动的齿轮404。为了使齿条403与齿轮404啮合，实现有效传动，齿条403外侧设 置有弹压于该齿条403的齿条压轮412。 相应地，为了使杠杆式提升手臂413能够同时实现水平和竖直方向来回摆动，杠 杆式提升手臂具有较为复杂的结构，其包括齿轮404、旋转轴405、旋转座406、出料手臂47、 永磁单向定位吸盘408、杠杆气缸409、回力弹簧410 。其中，杠杆式提升手臂通过旋转轴405 连接齿轮传动，旋转轴405外围设置有旋转座406，杠杆气缸409和回力弹簧410安装于旋 转座406，出料手臂407水平安装于杠杆气缸409与回力弹簧410之间，且在出料手臂407 末端连接固定永磁单向定位吸盘408。通过杠杆气缸409和回力弹簧410联合作用，使杠杆 气缸409动作时出料手臂407能够做杠杆式上下摆动，从而也使固定于出料手臂407末端 的永磁单向定位吸盘408也能实现杠杆式上下摆动。 出料挡条414用于挡落永磁单向定位吸盘408上吸附的金属工件，其一般采用金 属杆或者硬质塑料杆，在本实用新型实施例中，出料挡条414外围还垫有橡胶套，以缓冲挡 落时的冲击力，避免金属工件损伤。 具体实现时，永磁单向定位吸盘408包括导磁体和至少两块永磁体411，永磁体 411嵌入式安装于导磁体的同一侧，且永磁体平行等间距排布于导磁体，导磁体一端形成一 延伸部，该延伸部与出料手臂末端相接。在本实用新型实施例中，有两块永磁体411嵌入式 安装于导磁的同一侧，且永磁体411仅有一面外露出导磁体，其余五面嵌入导磁材料中。这 样设计永磁单向定位吸盘408，能够优化磁场分布，使永磁单向定位吸盘能够提供足够强度 磁力，且磁力方向单一、强度均匀，能使金属工件平衡地吸附于永磁单向定位吸盘表面，避 免了此过程的工件损坏且有利于出料挡杆将工件挡落。 另外，本实用新型实施例中，自动出料系统400中还设置有出料传感器415，用于 检测是否有金属工件需要通过自动出料系统送出，并据此信息向出料气缸402发出是否出 料的指令，其工作原理与储料传感器206相类似。 结合上述对自动出料系统400结构的描述，以下进一步说明其工作原理 金属工件模压完成后，出料气缸402动作，并推动齿条403带动杠杆式提升手臂 413上齿轮404，杠杆式提升手臂413沿图1中所示的B方向旋转，使永磁单向定位吸盘408 磁力吸附区域位于模压工件的正上方，此时，杠杆气缸409动作使永磁单向定位吸盘408下摆至模压位置吸起工件。而后，杠杆气缸409在回力弹簧410的作用下复位，出料手臂407 和永磁单向定位吸盘408也上摆复位。出料气缸402回位，带动齿条403往回运动，通过齿 轮404与齿条403之间的啮合传动，使杠杆式提升手臂沿图1中所示的B'方向回旋至输送 带位置，同时在回旋过程中出料挡杆414把工件挡落至输送带上，输送至下一级工序，完成 后自动出料系统400进入下一循环。 本实用新型实施中所采用的吸附装置包括自动分料系统200中的定位磁铁207， 自动进料系统300中的磁铁吸盘309和自动出料系统中的永磁单向定位吸盘408，均采用磁 吸附装置。因此本实用新型实施适合用于加工铁质金属工件或者含有特的金属工件，但是 对于本实用新型的其他实施例而言，通过适当地改换吸附装置，如将磁吸附装置改为真空 吸附装置，则可使本实用新型的金属拉伸成型全自动生产线适用于其他各种材质的金属工 件的加工。 以上所述是本实用新型的具体实施方式
而已，当然不能以此来限定本实用新型之 权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前 提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本实用新型的保护范围。
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权利要求一种金属拉伸成型全自动生产线，其包括至少一级金属拉伸成型全自动系统，所述金属拉伸成型全自动系统之间设置有传输金属工件的输送带，所述金属拉伸成型全自动系统包括依次相连的自动分料系统、自动进料系统、自动冲压系统、自动出料系统，其特征在于所述自动分料系统设置有提供推料动力的推料气缸、折形推料板和定位磁铁，所述折形推料板一边固定于所述推料气缸的头部，所述定位磁体固定在气缸回位时所述折形推料板的弯折部位附近；所述自动进料系统设置有能产生朝推料方向斜向上的压缩空气的气动悬浮送料滑道，所述气动悬浮送料滑道位于所述折形推料板前端，将自动分料系统推入的金属工件导入所述自动进料系统。
2. 根据权利要求1所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述自动分料系统还包括储料传感器、气缸安装板和推料挡条； 所述储料传感器为检测金属工件是否处于正确的推料位置的传感器； 所述气缸安装板位于所述推料气缸与折形推料板之间，所述推料气缸安装固定于气缸安装板外侧；所述推料挡条安装于所述折形推料板固定于所述推料气缸的一边上，其平行于推料气 缸设置并在推料时挡住后续金属工件。
3. 根据权利要求1所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述自动进料系统还包括进料底板、进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置、刮料杆体、刮料挡板；所述进料气缸通过安装于其头部的进料臂与所述进料吸附装置相连，所述平衡杆与所 述进料气缸平行并同时固定于所述进料臂；所述刮料杆体设置为弯折形，其一端旋转安装于所述进料臂，所述刮料杆体的弯折旁 设置有可使其旋转刮料的所述刮料挡板；所述进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置和刮料杆体一体安装于所述进料底板 上，气动悬浮送料滑道通过滑道连接板与底板连接。
4. 根据权利要求3所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述进料吸附装置由进料吸附板和安装于其上的吸盘组成，所述进料吸附板位于所述气动悬浮送料滑道末端并与所述进料臂相连，所述吸盘为磁铁吸盘或者真空吸盘。
5. 根据权利要求1所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述气动悬浮送料滑道上装有吹出压縮空气的管道，管道上开设有斜向上的吹气孔，且吹气孔与所述推料气缸的推料方向成30。角设置。
6. 根据权利要求1所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述自动出料系统包括出料底板、出料气缸、出料挡条、能够同时实现水平和竖直方向来回摆动的杠杆式提升手臂，所述出料气缸和杠杆式提升手臂安装在所述出料底板上，所 述出料挡条设置于输送带外侧；所述出料气缸头部设置有齿条，所述齿条外侧设置有弹压于该齿条的齿条压轮，所述 杠杆式提升手臂上设置有与所述齿条啮合传动的齿轮。
7. 根据权利要求6所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于所述杠杆式提升手臂包括齿轮、旋转轴、旋转座、出料手臂、永磁单向定位吸盘、杠杆气 缸、回力弹簧；所述杠杆式提升手臂通过旋转轴连接齿轮传动，所述旋转轴外围设置有旋转座，所述 杠杆气缸和回力弹簧安装于所述旋转座，所述出料手臂水平安装于所述杠杆气缸与回力弹 簧之间；所述出料手臂末端连接固定所述永磁单向定位吸盘。
8. 根据权利要求7所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于所述永磁单向定位吸盘包括导磁体和至少两块永磁体，所述永磁体嵌入式安装于所述 导磁体的同一侧，所述导磁体一端形成一延伸部，该延伸部与所述出料手臂末端相接。
9. 根据权利要求8所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述永磁体设置为方形结构，其仅有一面外露出所述导磁体，其余五面嵌入所述导磁材料中，所述永磁体平行等间距排布于所述导磁体。
10. 根据权利要求1所述的金属拉伸成型全自动生产线，其特征在于 所述自动冲压系统包括压力机、拉杆连接件和拉杆气缸，所述压力机垂直设置于金属工件模压位置上方；所述压力机还设置有压力机冲压开关拉杆，所述拉杆气缸通过所述拉杆连接件与压力 机冲压开关拉杆连接，拉杆气缸经拉杆连接件拉动压力机冲压开关拉杆，启动压力机完成 金属工件冲压动作。
专利摘要本实用新型公开了一种金属拉伸成型全自动生产线，其包括至少一级金属拉伸成型全自动系统，金属拉伸成型全自动系统包括依次相连的自动分料系统、自动进料系统、自动冲压系统、自动出料系统；其中，自动分料系统设置有折形推料板和定位磁铁，定位磁体固定在气缸回位时折形推料板的弯折部位附近；自动进料系统设置有能产生朝推料方向斜向上的压缩空气的气动悬浮送料滑道，用于将自动分料系统推入的金属工件导入自动进料系统。本实用新型的技术方案，通过改进自动分料系统、自动进料系统和自动出料系统，提高了整个生产线的自动化程度，有效地避免了加工过程中金属工件和机器的损坏，提高拉伸成型的加工效率和金属工件的成品质量。
文档编号B21D22/20GK201446184SQ20092005937
公开日2010年5月5日 申请日期2009年6月29日 优先权日2009年6月29日
发明者李金山 申请人:李金山