专利名称：一种钩形弹簧的手工成形模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钩形弹簧的手工成形模具，尤其涉及快卸弹簧销类零件用的 钩形弹簧的手工成形模具。
背景技术：
快卸弹簧销类组合零件是用于连接的弹性销子，其上的钩形弹簧形状类似“M”状， 一般用直径0. 5毫米至2毫米的丝材弯制成型，由钳工弯制生产，生产工艺主要是下料、成 形、弯曲、修端头等，下料即切断丝材，然后用模具成形中间的“V”形，再将丝材两端弯曲成 形，最后锉修两端头完成加工。过去下料切断丝材需一套模具，然后成形弯曲用另一套模 具，这样钳工弯制生产需要两套模具，生产效率较低。
发明内容本实用新型要解决的技术问题在于提供一种可同时完成钩形 弹簧切断、成形和弯 曲的手工成形模具，提高生产效率。为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钩形弹簧的手工成形模具，由底板、 一对压紧成形导向板、一对切断弯曲导向板、压紧成形机构和切断弯曲机构组成，底板是一 矩形金属板，一对压紧成形导向板间隔一定距离固定分置于底板的上部，所述的一对压紧 成形导向板是矩形金属板，其相邻的侧边制成斜面，两斜面对称组成燕尾型导向槽，燕尾型 导向槽的开口大端朝向底板，一对切断弯曲导向板间隔一定距离固定分置于底板的下部， 所述的一对切断弯曲导向板是矩形金属板，其相邻的侧边制成台阶面，两台阶面对称组成 工型导向槽，工型导向槽开口大端朝向底板，一块切断弯曲导向板与底板接触的面上开有 漏料孔，其特征在于所述的压紧成形机构包括压紧凸模、压紧凹模、压紧推杆和压紧推销， 所述的压紧凸模是一金属板，放置于两块压紧成形导向板间，其宽度等于两块压紧成形导 向板的间距，压紧凸模的两侧边制出了斜面，两斜面与一对压紧成形导向板形成的燕尾型 导向槽的斜面间隙配合，压紧凸模板面上开有一腰形槽，压紧凸模的前端面制成与钩形弹 簧相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽，所述的压紧推杆 的一端开有通孔，由螺栓穿过通孔将压紧推杆固定在一块压紧成形导向板上，螺栓与通孔 间隙配合，压紧推杆可以螺栓为轴心转动，压紧推杆的杆部固定一推销，推销露出压紧推杆 的部分向下伸入压紧凸模的腰形槽中，压紧推杆的另一端制成手柄状，当握住压紧推杆的 手柄端转动压紧推杆时，压紧推杆的推销带动压紧凸模在一对压紧成形导向板的导向下作 前后直线移动，所述的压紧凹模是一金属板，固定于两块切断弯曲导向板之间的底板上，压 紧凹模与压紧凸模相对的端面制成与钩形弹簧相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹 簧丝材直径相应的半圆槽，所述的切断弯曲机构包括切断凸模、进料孔、切断推杆和推销， 所述的切断凸模放置于两块切断弯曲导向板间，其宽度等于两块切断弯曲导向板的间距， 其两侧面制成台阶面，各台阶面与两块切断弯曲导向板形成的工型导向槽的接触面间隙配 合，切断凸模板面上开有一腰形槽，切断凸模板面的前端制出躲开压紧凹模端面的凹槽，切断凸模的两直角边前端制成与压紧凹模相对的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽，所述的切断推杆一端开有通孔，由螺栓穿过通孔将切断推杆固定在一 块切断弯曲导向板上，螺栓与通孔间隙配合，切断推杆可以螺栓为轴心转动，切断推杆的杆 部固定一推销，推销向下伸入切断凸模的腰形槽中，切断推杆的另一端制成手柄状，当握住 切断推杆的手柄端转动切断推杆时，切断推杆的推销带动切断凸模在一对切断弯曲导向板 的导向下作前后直线移动，所述的进料孔设置在切断弯曲导向板上且与底板接触，进料孔 的进口端是一半圆锥形敞口，进料孔的出口端是一半圆柱孔，设置在切断弯曲导向板的台 阶侧边，孔径与钩形弹簧丝材直径间隙配合，当将钩形弹簧丝材伸进进料孔，并从进料孔的 出口端伸出到另一块切断弯曲导向板的台阶侧边后，握住压紧推杆的手柄端转动压紧推杆 并带动压紧凸模向前移动，压紧凸模穿过切断凸模的中间空腔直至与压紧凹模接触，使丝 材在压紧凸模和压紧凹模的半圆槽中成型，再握住切断推杆的手柄端转动切断推杆并带动 切断凸模移动到进料孔的出口端将丝材切断，切断凸模继续前行将丝材两端弯曲，直至切 断凸模的两直角边前端型面与压紧凹模接触，使丝材在切断凸模的两直角边前端型面与压 紧凹模的半圆槽内弯曲成形，成形完成后，松开压紧凸模和切断凸模，钩形弹簧零件从底板 上的漏料孔排出，所述的底板上的漏料孔位于压紧凹模的具有型面端的下方。本实用新型相比于现有技术具有如下积极效果。本实用新型的一种钩形弹簧的手 工成形模具由于具有了压紧成形机构和切断弯曲机构，压紧成形机构可以实现压紧成形， 切断弯曲机构可以实现切断和弯曲，使过去下料切断丝材和成形弯曲工序可以用一套模具 实现。该模具装夹在虎钳或平口钳上，钳工手工操作只需搬动两次手柄即可完成成形和切 断弯曲加工，把丝材制成类似于“M”形状的零件，因此，生产效率较高。
图1是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具立体示意图。图2是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的底板示意图。图3是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的一对压紧成形导向板示意 图。图4是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的压紧凸模示意图。图5是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的压紧凹模示意图。图6是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的一对切断弯曲导向板示意 图。图7是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的切断凸模的示意图。图8是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的压紧推杆和切断推杆的示 意图。图9是本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具的进料孔的示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步描述。图1至图9示出了本实用新型的一种钩形弹簧的手工成形模具，由底板1、一对压 紧成形导向板2、3、一对切断弯曲导向板4、5、压紧成形机构和切断弯曲机构组成，底板1是 一矩形金属板，一对压紧成形导向板2、3间隔一定距离由螺钉紧固分置于底板1的上部， 所述的一对压紧成形导向板2、3是矩形金属板，其相邻的侧边制成斜面，两斜面对称组成燕尾型导向槽，燕尾型导向槽的开口大端朝向底板1，一对切断弯曲导向板4、5间隔一定距 离由螺钉紧固分置于底板1的下部，所述的一对切断弯曲导向板4、5是矩形金属板，其相邻 的侧边制成台阶面，两台阶面对称组成工型导向槽，工型导向槽开口大端朝向底板1，切断 弯曲导向板5与底板1接触的面上开有漏料孔6，其特征在于所述的压紧成形机构包括压 紧凸模7、压紧凹模8、压紧推杆9和压紧推销10，所述的压紧凸模7是一金属板，放置于两 块压紧成形导向板2、3间，其宽度等于两块压紧成形导向板2、3的间距，压紧凸模7的两侧 边制出了斜面，两斜面与一对压紧成形导向板2、3形成的燕尾型导向槽的斜面间隙配合， 配合精度H9/h9，压紧凸模7板面上开有一腰形槽11，压紧凸模7的前端面制成与钩形弹簧 相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽12，所述的压紧推杆 9 的一端开有通孔，由螺栓穿过通孔将压紧推杆固定在压紧成形导向板3上，螺栓与通孔间 隙配合，压紧推杆9可以螺栓为轴心转动，压紧推杆9的杆部开有一盲孔或者通孔，推销10 与之过盈配合，推销10露出压紧推杆9的部分向下伸入压紧凸模7的腰形槽11中，压紧推 杆9的另一端制成手柄状，当握住压紧推杆9的手柄端转动压紧推杆9时，压紧推杆9的推 销10带动压紧凸模7在一对压紧成形导向板2、3的导向下作前后直线移动，所述的压紧凹 模8是一金属板，由螺钉紧固于两块切断弯曲导向板4、5之间的底板1上，压紧凹模8与压 紧凸模7相对的端面制成与钩形弹簧相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直 径相应的半圆槽13，所述的切断弯曲机构包括切断凸模14、进料孔15、切断推杆16和推销 17，所述的切断凸模14放置于两块切断弯曲导向板4、5间，其宽度等于两块切断弯曲导向 板4、5的间距，其两侧面制成台阶面，各台阶面与两块切断弯曲导向板4、5形成的工型导向 槽的接触面间隙配合，配合精度H9/h9，切断凸模14板面上开有一腰形槽18，切断凸模14 板面的前端制出躲开压紧凹模8端面的凹槽，切断凸模14的两直角边前端制成与压紧凹模 8相对的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽19，所述的切断推 杆16 —端开有通孔，由螺栓穿过通孔将切断推杆16固定在切断弯曲导向板4上，螺栓与通 孔间隙配合，切断推杆16可以螺栓为轴心转动，切断推杆16的杆部固定一推销17，杆部开 有一盲孔，推销17与之过盈配合，推销17露出切断推杆16的部分向下伸入切断凸模14的 腰形槽18中，切断推杆16的另一端制成手柄状，当握住切断推杆16的手柄端转动切断推 杆16时，切断推杆16的推销17带动切断凸模14在一对切断弯曲导向板4、5的导向下作 前后直线移动，所述的进料孔15设置在切断弯曲导向板5上且与底板1接触，进料孔15的 进口端是一半圆锥形敞口，进料孔15的出口端是一半圆柱孔，设置在切断弯曲导向板5的 台阶侧边，孔径与钩形弹簧丝材直径间隙配合，配合精度H9/h9，当将钩形弹簧丝材伸进进 料孔15，并从进料孔15的出口端伸出到另一块切断弯曲导向板4的台阶侧边后，握住压紧 推杆9的手柄端转动压紧推杆9并带动压紧凸模7向前移动，压紧凸模7穿过切断凸模14 的中间空腔直至与压紧凹模8接触，使丝材在压紧凸模7和压紧凹模8的半圆槽中成型，再 握住切断推杆16的手柄端转动切断推杆16并带动切断凸模14移动到进料孔15的出口端 将丝材切断，切断凸模14继续前行将丝材两端弯曲，直至切断凸模14的两直角边前端型面 与压紧凹模8接触，使丝材在切断凸模14的两直角边前端型面与压紧凹模8的半圆槽内弯 曲成形，成形完成后，松开压紧凸模7和切断凸模14，钩形弹簧零件从底板1上的漏料孔6 排出，所述的底板1上的漏料孔6位于压紧凹模8的具有型面端的下方。 当然，压紧成形导向板2、3与压紧凸模7和切断弯曲导向板4、5与切断凸模14的起导向作用的侧边配合面可以制成平面、弧面、“V”形面、隼槽形 。
权利要求一种钩形弹簧的手工成形模具，由底板(1)、一对压紧成形导向板(2、3)、一对切断弯曲导向板(4、5)、压紧成形机构和切断弯曲机构组成，底板(1)是一矩形金属板，一对压紧成形导向板(2、3)间隔一定距离固定分置于底板(1)的上部，一对切断弯曲导向板(4、5)间隔一定距离固定分置于底板(1)的下部，切断弯曲导向板(5)与底板(1)接触的面上开有漏料孔(6)，其特征在于所述的压紧成形机构包括压紧凸模(7)、压紧凹模(8)、压紧推杆(9)和压紧推销(10)，所述的压紧凸模(7)是一金属板，放置于两块压紧成形导向板(2、3)间，其宽度等于两块压紧成形导向板(2、3)的间距，其两侧边与一对压紧成形导向板(2、3)的接触边间隙配合，压紧凸模(7)板面上开有一腰形槽(11)，压紧凸模(7)的前端面制成与钩形弹簧相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽(12)，所述的压紧推杆(9)的一端开有通孔，由螺栓穿过通孔将压紧推杆固定在压紧成形导向板(3)上，螺栓与通孔间隙配合，压紧推杆(9)可以螺栓为轴心转动，压紧推杆(9)的杆部固定一推销(10)，推销(10)露出压紧推杆(9)的部分向下伸入压紧凸模(7)的腰形槽(11)中，压紧推杆(9)的另一端制成手柄状，所述的压紧凹模(8)是一金属板，固定于两块切断弯曲导向板(4、5)之间的底板(1)上，压紧凹模(8)与压紧凸模(7)相对的端面制成与钩形弹簧相应的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽(13)，所述的切断弯曲机构包括切断凸模(14)、进料孔(15)、切断推杆(16)和推销(17)，所述的切断凸模(14)放置于两块切断弯曲导向板(4、5)间，其宽度等于两块切断弯曲导向板(4、5)的间距，其两侧面与两块切断弯曲导向板(4、5)接触面间隙配合，切断凸模(14)板面上开有一腰形槽(18)，切断凸模(14)板面的前端制出躲开压紧凹模(8)端面的凹槽，切断凸模(14)的两直角边前端制成与压紧凹模(8)相对的型面，在型面上开有贯通的与钩形弹簧丝材直径相应的半圆槽(19)，所述的切断推杆(16)一端开有通孔，由螺栓穿过通孔将切断推杆(16)固定在切断弯曲导向板(4)上，螺栓与通孔间隙配合，切断推杆(16)可以螺 栓为轴心转动，切断推杆(16)的杆部固定一推销(17)，推销(17)露出切断推杆(16)的部分向下伸入切断凸模(14)的腰形槽(18)中，切断推杆(16)的另一端制成手柄状，所述的进料孔(15)设置在切断弯曲导向板(5)上且与底板(1)接触，进料孔(15)的进口端是一半圆锥形敞口，进料孔(15)的出口端是一半圆柱孔，设置在切断弯曲导向板(5)的侧边，孔径与钩形弹簧丝材直径间隙配合，所述的底板(1)上的漏料孔(6)位于压紧凹模(8)的具有型面端的下方。
2.根据权利要求1所述的一种钩形弹簧的手工成形模具，其特征在于所述的一对压 紧成形导向板(2、3)是矩形金属板，其相邻的侧边制成斜面，两斜面对称组成燕尾型导向 槽，燕尾型导向槽的开口大端朝向底板(1)。
3.根据权利要求1所述的一种钩形弹簧的手工成形模具，其特征在于所述的一对切 断弯曲导向板(4、5)是矩形金属板，其相邻的侧边制成台阶面，两台阶面对称组成工型导 向槽，工型导向槽开口大端朝向底板(1)。
4.根据权利要求2所述的一种钩形弹簧的手工成形模具，其特征在于所述的压紧凸 模(7)的两侧边制成斜面，两斜面与一对压紧成形导向板(2、3)形成的燕尾型导向槽的斜 面间隙配合，配合精度H9/h9。
5.根据权利要求3所述的一种钩形弹簧的手工成形模具，其特征在于所述的切断凸 模(14)的两侧面制成台阶面，各台阶面与两块切断弯曲导向板(4、5)形成的工型导向槽的 接触面间隙配合，配合精度H9/h9。
6.根据权利要求1所述的一种钩形弹簧的手工成形模具，其特征在于所述的一对压 紧成形导向板(2、3)与压紧凸模(7)和一对切断弯曲导向板(4、5)与切断凸模(14)的起 导向作用的侧边配合面可以制成平面、弧面、“V”形面、隼槽形。
专利摘要本实用新型公开了一种钩形弹簧的手工成形模具，由底板(1)、一对压紧成形导向板(2、3)、一对切断弯曲导向板(4、5)、压紧成形机构和切断弯曲机构组成，压紧成形机构包括压紧凸模(7)、压紧凹模(8)、压紧推杆(9)和压紧推销(10)，切断弯曲机构包括切断凸模(14)、进料孔(15)、切断推杆(16)和推销(17)，压紧成形机构可以实现压紧成形，切断弯曲机构可以实现切断和弯曲，使过去下料切断丝材和成形弯曲工序可以用一套模具实现，该模具装夹在虎钳或平口钳上，钳工手工操作只需搬动两次手柄即可完成成形和切断弯曲加工，把丝材制成类似于“M”形状的零件，因此，生产效率较高。
文档编号B21F1/00GK201565534SQ20092017702
公开日2010年9月1日 申请日期2009年9月24日 优先权日2009年9月24日
发明者万世明, 王军, 邓锐 申请人:成都飞机工业(集团)有限责任公司