专利名称：一种延缓夹送辊漏水的控制方法
一种延缓夹送辊漏水的控制方法
技术领域：
本发明涉及热轧精轧技术领域，具体地说，是一种延缓夹送辊漏水的控制方法。背景技术：
精轧除鳞夹送辊主要作用有将粗轧来料中间坯在被飞剪切掉不规则头部后，通过中间辊道把中间坯带钢送入除鳞箱，而除鳞箱内安装1#及姊夹送辊，该夹送辊作用将带钢头部咬入，通过压力及传动力矩再送入2#夹送辊，这是二组夹送辊将带钢顺利送入轧机。在此过程中，夹送辊除将带钢送入轧机，同时也起到平整带钢头部形状作用，更为重要的一点是起到阻挡带钢在除鳞箱高压除鳞时，大量除鳞水飞溅出来，影响光电管检测的功能，在这些作用中，夹送辊挡水功能最重要，一旦夹送辊大量漏水，会因检测环境受干扰，飞剪无法准确测出带钢尾部形状，产生飞剪不切尾故障，造成带钢在机架间轧破、甩尾，严重时直接造成废钢事故发生。这种故障在以往生产中曾多次发生过，也造成了大量非计划时间的产生，产能影响很大，其工艺流程图如附图1。参见附图1，在中间坯头部进入除鳞箱这个阶段，粗轧来料中间坯2通过辊道1被输送到精轧区域，中间坯头部进入光电管3后，测速辊4抬起对中间坯进行测速，中间坯继续前进进入飞剪导板5，再进入光电管6区域，头部检测数据传递给飞剪7进行切头，切头后的中间坯进入到除磷箱10，头部首先进入一号夹送辊8，通过一号除磷集管9高压除磷，再到二号除磷集管11进行除磷，头部继续前进到二号夹送辊，最后中间坯被送入Fl轧机，此时测速辊4完成测速下降到基位。在中间坯尾部进入除鳞箱这个阶段，粗轧来料中间坯尾部2通过辊道1被输送到精轧区域，中间坯尾部进入光电管3后，中间坯尾部继续前进经过测速辊4，中间坯尾部进入飞剪导板5，中间坯尾部再进入光电管6区域，尾部检测数据传递给飞剪7进行切尾，切尾后的中间坯进入到除磷箱10，经过8 一号夹送辊，经过9 一号除磷集管高压除磷，经过11 二号除磷集管进行除磷，尾部继续前进到二号夹送辊，最后中间坯尾部通过精轧机，此时测速辊4一直处于下降基位。
发明内容本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种延缓夹送辊漏水的控制方法。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的一种延缓夹送辊漏水的控制方法，具体步骤为(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；BA计算机即Basic Automation，就是基础自动化系统，本发明的信息系统由四级计算机体系架构组成，这四级体系架构是基础自动化(Li)、过程控制(L2)、生产控制(L3) 以及生产管理和经营决策(L4)；基础自动化级是最底层的一级；BA基础自动化是电气控制执行部分的简称，热轧各种检测、数据设定都要经过计算机处理，而整个计算机处理系统部分又简称L2，L2部分只负责数据收集处理，随后将处理结果信息发给BA系统，有BA电气系统最终来执行设备具体动作过程；(2)夹送辊低压控制中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊； BA计算机根据夹送辊上机天数、低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力，并下压辊缝，直至压力达到设定值；C2 = 8. 92+0. 159*C1公式 1其中C1为上机天数，C2为低压压力设定值；(3)夹送辊高压控制当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA 计算机根据夹送辊上机天数、高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力， 并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值；C3 = 8. 90+0. 353*C1公式 2其中C1为上机天数，C3为高压压力设定值；BA计算机是基础自动化电气控制系统，主要说明电气动作量变化是受L2计算机计算结果相互传递下发指令，促使设备不断调整动作量，它有一个反馈计算修正指令。同块中间坯带钢头、尾采用分段控制，其目的在于，在夹送辊夹送中间坯的头部时，采用较低的压力设定，尽可能减少夹送辊磨损，在夹送中间坯带钢到达尾部时，增加夹送辊的压力，以此减少夹送辊漏水，避免由此产生的误检测问题。分期控制主要是夹送辊新辊上机后，BA计算机根据上机时间不断计算、增加其设定压力，目的在于在夹送辊上机使用初期辊形较好时，通过减小设定压力的方法减小夹送辊磨损；在夹送辊使用后期，因磨损造成辊形较差时，通过增加夹送辊压力，减少漏水和误检测等问题，请参见附图3和4，图3为夹送辊无磨损时的工作状况；图4为夹送辊异常磨损后的工作状况。与现有技术相比，本发明的积极效果是本发明主要在改善精轧夹送辊漏水工艺技术方面向前迈进一步；而且该技术在不改变外围设备结构的情况下就能改善夹送辊漏水，防止因漏水所造成的大量飞剪不切尾现象，大大减少了因处理漏水不切尾造成的非计划停机时间。本发明进一步延长了精轧夹送辊的使用寿命，既节省了夹送辊备件使用成本，又解决了目前设备检修时间紧张的局面；通过现场实际试用跟踪，效果十分明显；从电气角度来说也没有对程序改动太多，而且整个控制流程十分简单，使用过程工作性能稳定，提高了热轧产品的尾部质量及外观形象，对中间坯没有其他的负面影响。本发明可以在任何普通热轧厂的除鳞箱夹送辊改善磨损上推广使用，具有很高的通用性。本发明同时还可以对相关的其它采用液压及气压控制的夹送辊，在磨损控制方面也能从不同压力调整方面来减少夹送辊的磨损，延长各种夹送辊的使用周期，具有很大的借鉴意义。本发明可以弥补因压力设定不合理造成夹送辊磨损过快产生的漏水，既延长了夹送辊使用周期，又确保中间坯正常的切尾；解决了因漏水造成不切尾的钢卷外部质量缺陷， 使热轧产品质量有了进一步的提高。本发明采用夹送辊压力分段、分期控制后，夹送辊使用寿命比过去提高了近3周，已经实现了 6周更换周期，以完全解决了飞剪光栅因漏水检测失真，造成的飞剪不切尾现象，大大提高了生产作业率，降低了故障时间。
图1为精轧夹送辊漏水的工艺流程图；图2为夹送辊的分段压力控制示意图；图3为夹送辊无磨损时的工作状况；图4为夹送辊异常磨损后的工作状况；附图中的标号分别为1、辊道，2、中间坯，3、一号光电管，4、测速辊，5、剪前导板， 6、二号光电管，7、飞剪，8、一号夹送辊，9、一号除鳞集管，10、除鳞箱，11、二号除鳞集管，12、 2号夹送辊，13、精轧Fl机架，14、中间坯头部咬入1号夹送辊，15、中间坯尾部到达1号光电管，16、中间坯尾部通过1号夹送辊。
具体实施方式
以下提供本发明一种延缓夹送辊漏水的控制方法的具体实施方式
。实施例1一、分段压力控制请参见附图2，当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；参照附图2，将夹送辊的恒定压力控制修改为两级压力控制当中间坯头部到达咬入1号夹送辊时，夹送辊采用低压控制，目的是为减少夹送辊的磨损；当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，直至中间坯尾部通过1号夹送辊；其目的是为减少夹送辊漏水引起的误检测问题。二、分期压力控制在新辊上机开始使用直至下机的周期里，压力以天为单位逐步上升，每天增加一定压力。当夹送辊上机后，在BA计算机内输入具体上机时间，BA计算机根据低压控制压力设定公式和高压控制压力设定公式逐日增加夹送辊的两段压力；其目的在于在夹送辊上机使用初期辊形较好时，通过减小设定压力的方法减小夹送辊磨损；在夹送辊使用后期，因磨损造成辊形较差时，通过增加夹送辊压力，减少漏水和误检测等问题。低压控制压力设定公式C2 = 8. 92+0. 159*C1公式1其中C1为上机天数，C2为低压压力设定值；高压控制压力设定公式C3 = 8. 90+0. 353*C1公式2其中C1为上机天数，C3为高压压力设定值；表1压力设定值与上机时间的关系
权利要求
1. 一种延缓夹送辊漏水的控制方法，其特征在于，其具体步骤为(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；(2)夹送辊低压控制中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊；BA 计算机根据夹送辊上机天数，低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力， 并下压辊缝，直至压力达到设定值；C2 = 8. 92+0. 159*C1 公式 1其中C1为上机天数，C2为低压压力设定值；(3)夹送辊高压控制当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA计算机根据夹送辊上机天数，高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力，并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值；C3 = 8. 90+0. 353*C1 公式 2其中C1为上机天数，C3为高压压力设定值。
全文摘要
本发明涉及一种延缓夹送辊漏水的控制方法，其具体步骤为(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；(2)夹送辊低压控制中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊；BA计算机根据夹送辊上机天数，低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力，并下压辊缝，直至压力达到设定值；(3)夹送辊高压控制当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA计算机根据夹送辊上机天数，高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力，并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值。本发明的优点提高生产作业率，降低故障时间；延长各种夹送辊的使用周期。
文档编号B21B45/04GK102161053SQ201010112109
公开日2011年8月24日 申请日期2010年2月23日 优先权日2010年2月23日
发明者奚昌明, 孙健, 幸利军, 李华明, 陈炎敏 申请人:宝山钢铁股份有限公司