专利名称：高压导叶持环加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种高压导叶持环加工工艺。
背景技术：
高压导叶持环是燃机联合循环汽轮机的部件之一，是联合循环汽轮机核心部件，它的质量好坏将直接影响联合循环机组的工作效率，故保证高压导叶持环的质量至关重要。本发明所要加工的高压导叶持环采用上下半中分面分体结构，在端面上有065X 1800mm的深盲孔及堆焊平面槽；内腔中有内腔平面槽、抽汽槽、28级静叶槽组成。具体结构如图I至图6所示，高压导叶持环包括内腔，内腔包括一个大内腔I和与大内腔I连接的小内腔2，大内腔I与小内腔2的轴线重合，大内腔I的内径大于小内腔2的内径；大内腔I的外端面设有水平向内的盲深孔3;大内腔I的外端面还设有沿周向延伸的堆焊平面槽4 ;大内腔I和小内腔2之间设有一内腔平面槽5，内腔平面槽5的底部垂直于大内腔I的轴线，内腔平面槽5的两侧壁分别与大内腔I的腔壁和小内腔2的腔壁连接；小内腔2的腔壁上设有沿周向延伸的抽汽槽6 ;内腔的腔壁上分布有多条沿周向延伸的静叶槽7 ;深盲孔3的端部与一接通孔9连通，接通孔9与深盲孔3垂直；静叶槽7沿高压导叶持环的内腔的周向延伸，静叶槽7包括一底部圆周面71和两个沿内腔的径向向中心延伸的侧壁72，底部圆周面71设有凹槽73，侧壁72设有弯槽74，两个侧壁72上分别有一弯槽74，两个弯槽74对称分布。该高压导叶持环设计结构紧凑、且加工要求非常高，其加工难点在于I、该高压导叶持环的堆焊平面槽，堆焊时变形量大，空间开挡小，同轴度要求
0.02mm ；2、该高压导叶持环的内腔平面槽加工及抽汽槽加工难度大；在加工过程中，需要滑枕的伸长量大于1700mm，但滑枕刚性差，会影响加工精度，加工中存在一定的困难；抽汽槽型线复杂，进口小，难加工，对刀具的要求高；3、在高压导叶持环大内腔的外端面上，有两个直径为￠65的1800mm深盲孔需要加工，并要与之成90度的接通孔连通，加工的时候难度比较高；4、该高压导叶持环内腔有28条静叶槽加工；该静叶槽的槽宽比较小,槽宽尺寸仅为13. 1mm，是目前为止市场上最小的一种静叶槽；内缸内腔28条静叶槽加工精度、形位公差紧等加工要求高，形成诸多加工难点。因此，综合来看，该高压导叶持环直径尺寸小、各种槽子型线数量多、壁厚薄、刚性差、易变形，堆焊平面槽在加工、堆焊和切削热的作用下容易使工件产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，使工件尺寸难于控制。同时，还要考虑065X 1800mm深盲孔的加工。因此需要充分考虑如何控制热变形，以保证工件在加工时的精度尺寸，减少工件在加工过程中的变形，上述因素造成了该高压导叶持环的加工难度大的问题
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高压导叶持环加工工艺，该加工工艺克服现有技术的局限，能够大幅度提闻闻压导叶持环的工艺水平，有效的提闻了零件的精度，保证了广品制造质量，提闻了加工效率。为解决上述技术问题，本发明高压导叶持环加工工艺所加工的高压导叶持环包括内腔，内腔包括一个大内腔和与大内腔连接的小内腔，大内腔与小内腔的轴线重合，大内腔的内径大于小内腔的内径；大内腔的外端面设有水平向内的盲深孔；大内腔的外端面还设有沿周向延伸的堆焊平面槽；大内腔和小内腔之间设有一内腔平面槽，内腔平面槽的底部垂直于大内腔的 轴线，内腔平面槽的两侧壁分别与大内腔的腔壁和小内腔的腔壁连接；小内腔的腔壁上设有沿周向延伸的抽汽槽；内腔的腔壁上分布有多条沿周向延伸的静叶槽；该加工工艺包含以下步骤I)采用铣削方式粗加工堆焊平面槽，再采用车削方式精加工堆焊平面槽；2)根据内腔平面槽和抽汽槽的形状，通过数控程序加工内腔平面槽和抽汽槽；3)加工深盲孔；4)加工静叶槽。其中，深盲孔的端部与一接通孔连通，接通孔与深盲孔垂直，深盲孔的加工工艺的一种优选的方案包括以下步骤I)根据接通孔的位置建立加工模型，编辑数控定位程序；2)钻一引导孔定位深盲孔的位置；3)对引导孔进行扩绞，完成对深盲孔的粗加工；4)深入加工深盲孔，令深盲孔与接通孔连通；5)精加工深盲孔。其中，静叶槽沿高压导叶持环的内腔的周向延伸，静叶槽包括一底部圆周面和两个沿内腔的径向向中心延伸的侧壁，底部圆周面设有凹槽，侧壁设有弯槽，该静叶槽的加工工艺的一种优选的方案，包含以下步骤I)分析多条静叶槽的形状、位置和尺寸，进行参数化程序设计；2)针对每条静叶槽，设置不同的参数，每条静叶槽的加工步骤如下①采用圆角割刀粗加工静叶槽的底部圆周面；②采用平面割刀粗加工静叶槽的两个侧壁；③采用圆角割刀粗加工底部圆周面上的凹槽；④采用圆角割刀半精加工静叶槽的底部圆周面，再采用平面割刀半精加工静叶槽的两个侧壁；⑤采用圆角割刀精加工静叶槽的底部圆周面，再采用平面割刀细加工静叶槽的两个侧壁；⑥采用圆角割刀精加工底部圆周面上的凹槽；⑦采用弯头割刀粗加工静叶槽的弯槽；⑧采用平面割刀精加工静叶槽的两个侧壁；⑨采用弯头割刀精加工静叶槽的弯槽。其中静叶槽的优选的结构为，每条静叶槽的弯槽与侧壁形成一个直角和一个圆角，弯头割刀包括直角弯头割刀和圆角弯头割刀。针对该结构，静叶槽的加工步骤⑦优选的方案可分为两步进行，第一步先使用直角弯头割刀粗加工弯槽与侧壁形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀粗加工弯槽与侧壁形成的圆角；针对该结构，静叶槽的加工步骤⑨优选的方案可分为两步进行，第一步先使用直角弯头割刀精加工弯槽与侧壁形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀精加工弯槽与侧壁形成的圆角。弯槽加工的另一个优选方案为，两个侧壁上分别有一弯槽，两个弯槽对称分布，两个弯槽采用一对弯曲方向相反的弯头割刀分别加工。直角弯头割刀的一种优选的结构为，直角弯头割刀包括第一刀杆和位于第一刀杆端部的第一刀头，第一刀头与第一刀杆垂直，第一刀头远离第一刀杆的外表面为一与第一刀杆的表面垂直的平面。圆角弯头割刀的一种优选的结构为，圆角弯头割刀包括第二刀杆和位于第二刀杆端部的第二刀头，第二刀头与第二刀杆垂直，第二刀头远离第二刀杆的外表面为一向外弯曲的弧面。静叶槽的加工工艺还可包括步骤3):采用弯槽量具测量静叶槽的弯槽。 弯槽量具的一种优选的结构为，弯槽量具包括一量具主体，量具主体的两端分别设有一通端和一止端，通端的边缘设有一圆弧，通端的圆弧弧度与弯槽的下限弧度相同，止端的边缘设有一圆弧，止端的圆弧弧度与弯槽的上限弧度相同。针对该高压导叶持环采用独特的加工工艺，设计专用的工装，使加工变形量最小化，保证了加工质量和精度，提高了高压导叶持环压力的稳定性，更好地实现了工作效率，其加工工艺的优点在于I、针对高压导叶持环的堆焊平面槽硬度高、空间开档小的特点，粗加工采用铣削方式，实现了焊接后超硬度密封槽的加工，加快了加工速度；精加工采用车削方式，实现了同轴度技术要求，保证了加工精度。2、针对该高压导叶持环内腔平面槽及抽汽槽型线复杂、进口小的特点，考虑工艺的先后次序，把复杂型线通过优化数控程序来实现。3、针对深盲孔的加工，先针对接通孔的位置建立加工模型，考虑加工工艺方法，实现接通孔与深盲孔的接通，保证加工质量和进度。4、针对静叶槽的加工，由于该静叶槽的尺寸是目前为止市场上最小的一种尺寸，静叶槽的加工是整个高压导叶持环的加工难点。该技术方案通过以下几点解决上述技术问题①加工工艺采用粗加工底部圆周面、粗加工侧壁、粗加工凹槽、半精加工底部圆周面和侧壁、精加工底部圆周面、细加工侧壁、精加工凹槽、粗加工弯槽、精加工侧壁、精加工弯槽的工艺思路；②针对加工工艺所用的刀具，采用专用的圆角割刀、平面割刀、弯头割刀；③由于每一条静叶槽的线槽的形状、位置和尺寸都有差异，采用参数化程序设计，针对每一道工序编制了一个通用参数控制的子程序，只需调用同样的子程序，根据各槽的具体尺寸，给参数赋上不同的值即可；④针对静叶槽弯槽的测量，采用专用的弯槽量具，提高了测量效率和加工速度。采用本发明高压导叶持环加工工艺的技术方案后，使高压导叶持环的加工质量大大提高，直接提升了燃机联合循环机组效率，进而提高了发电效率；采用该加工工艺，还有效地提高了零件的精度，保证了产品制造质量，提高了加工效率，使高压导叶持环在高温、高速、冲击和震动的条件下工作质量稳定，工作效率高，同时又能使材料利用率高，使用寿命长，成本大幅度下降；本发明提供的这种新型的高压导叶持环加工工艺，取得了明显的经济效益，降低了制造成本，拓展了市场。
图I为本发明高压导叶持环加工工艺所适用的高压导叶持环的结构示意图。图2为图I所示的高压导叶持环的堆焊平面槽的放大示意图。图3为图I所示的高压导叶持环的局部放大示意图。图4为图I所示的高压导叶持环的深盲孔和接通孔的剖面示意图。图5为图I所示的高压导叶持环的静叶槽的结构示意图。图6为图5所示的静叶槽的加工工艺的一种具体实施方式
的流程示意图。图7为图6所示的静叶槽的加工工艺中所用的圆角割刀的一种具体实施方式
的结构示意图。图8为图6所示的静叶槽的加工工艺中所用的平面割刀的一种具体实施方式
的结构示意图。图9为图6所示的静叶槽的加工工艺中所用的平面割刀的另一种具体实施方式
的结构示意图。图10为图6所示的静叶槽的加工工艺中所用的直角弯头割刀的一种具体实施方式
的结构示意图。图11为图10所示的直角弯头割刀的俯视图。图12为图6所示的静叶槽的加工工艺中所用的圆角弯头割刀的一种具体实施方式
的结构示意图。图13为图12所示的圆角弯头割刀的俯视图。图14为图5所示的静叶槽的弯槽的弯槽量具的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图，对本发明的具体实施方式
作进一步详细说明。如图I至图5所示，本发明所要加工的高压导叶持环包括内腔，内腔包括一个大内腔I和与大内腔I连接的小内腔2，大内腔I与小内腔2的轴线重合，大内腔I的内径大于小内腔2的内径；大内腔I的外端面设有两个4>65_、深度为1800_的水平向内的盲深孔3 ;大内腔I的外端面还设有沿周向延伸的堆焊平面槽4 ;大内腔I和小内腔2之间设有一内腔平面槽5，内腔平面槽5的底部垂直于大内腔I的轴线，内腔平面槽5的两侧壁分别与大内腔I的腔壁和小内腔2的腔壁连接；小内腔2的腔壁上设有沿周向延伸的抽汽槽6 ;内腔的腔壁上分布有多条沿周向延伸的静叶槽7 ;深盲孔3的端部与一接通孔9连通，接通孔9与深盲孔3垂直；静叶槽7沿高压导叶持环的内腔的周向延伸，静叶槽7包括一底部圆周面71和两个沿内腔的径向向中心延伸的侧壁72，底部圆周面71设有凹槽73，侧壁72设有弯槽74，两个侧壁72上分别有一弯槽74，两个弯槽74对称分布。本发明高压导叶持环加工工艺的一种具体实施方式
包含以下步骤I)采用铣削方式粗加工堆焊平面槽4，再采用车削方式精加工堆焊平面槽4 ；
2)根据内腔平面槽5和抽汽槽6的形状，通过数控程序加工内腔平面槽5和抽汽槽6 ;
3)加工深盲孔3 ；4)加工静叶槽7。深盲孔3的加工工艺的一种具体实施方式
，包括以下步骤I)根据接通孔9的位置建立加工模型，编辑数控定位程序；2)钻一引导孔定位深盲孔3的位置；3)对引导孔进行扩绞，完成对深盲孔3的粗加工，引导孔的尺寸为65+0' 1InmX 102mm ;4)深入加工深盲孔3，令深盲孔3与接通孔连通；5)精加工深盲孔3。如图6所示，静叶槽7的加工工艺的一种具体实施方式
包含以下步骤I)分析多条静叶槽7的形状、位置和尺寸，进行参数化程序设计；2)针对每条静叶槽7，设置不同的参数，每条静叶槽7的加工步骤如下①采用圆角割刀10粗加工静叶槽7的底部圆周面71，底部圆周面71预留0. 4mm的余量，释放槽内应力，减少精加工后变形，确保下一步精加工静叶槽7的底部圆周面71的尺寸精确加工；②采用平面割刀11粗加工静叶槽7的两个侧壁72，侧壁72预留Imm的余量，释放槽内应力，减少精加工后变形，如两个侧壁72的切割尺寸有偏差，可在下一工序中补偿；③采用圆角割刀10粗加工底部圆周面71上的凹槽73，凹槽73预留0. 25mm的余量，初步定位静叶槽的中心，释放凹槽内的应力，减少精加工后变形，保证加工质量要求；④采用圆角割刀10半精加工静叶槽7的底部圆周面71，再采用平面割刀11半精加工静叶槽7的两个侧壁72，加工余量为0. 5mm,精确定位槽底，保证静叶槽的形状，释放静叶槽内的应力，减少精加工后变形，为加工两个侧壁72的弯槽74作准备；⑤采用圆角割刀10精加工静叶槽7的底部圆周面71，再采用平面割刀11细加工静叶槽7的两个侧壁72，侧壁72的加工余量为0. 2mm，精确定位槽底，保证静叶槽的同轴度要求，精加工底部圆周面71，将为下一步加工两和侧壁72的弯槽74作准备；⑥采用圆角割刀10精加工底部圆周面71上的凹槽73，精确定位静叶槽中心位置，在上道序已经加工的侧壁72作为进刀基准，保证凹槽73的尺寸；⑦两个弯槽74采用一对弯曲方向相反的弯头割刀分别加工，其中每个弯槽的加工步骤分为两步，第一步先使用直角弯头割刀12粗加工和细加工弯槽74与侧壁72形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀13粗加工和细加工弯槽74与侧壁72形成的圆角，加工余量为0. 2mm，尽量释放槽内应力，减少精加工后变形，确保下一步精加工弯槽74的尺寸；⑧采用平面割刀11精加工静叶槽7的两个侧壁72，在已经加工的侧壁72的基础上，精确定位底部圆周面71和侧壁72的尺寸，加工时必须保证上下一致性，精确保证静叶槽7的侧壁72的型线，确保其垂直度要求；然后精加工侧壁72的尺寸，为加工上下弯槽74作准备；⑨两个弯槽74采用一对弯曲方向相反的弯头割刀分别加工，其中每个弯槽的加工步骤分为两步，第一步先使用直角弯头割刀12精加工弯槽74与侧壁72形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀13精加工弯槽74与侧壁72形成的圆角，确保尺寸精度；3)采用弯槽量具14测量静叶槽7的弯槽74。
如图7所示，圆角割刀10的一种具体实施方式
的结构为圆角割刀10包括第三刀杆101和位于第三刀杆101端部的第三刀头102，第三刀头102的刀刃为球口。如图8和图9所示，平面割刀11的一种具体实施方式
的结构为平面割刀11包括第四刀杆111和位于第四刀杆111端部的第四刀头112，第四刀头112向第四刀杆111的侧面弯曲，第四刀头112的刀刃可为平口。如图10和图11所示，直角弯头割刀的一种具体实施方式
的结构为直角弯头割刀包括第一刀杆121和位于第一刀杆121端部的第一刀头122，第一刀头122与第一刀杆121垂直，第一刀头122远离第一刀杆121的外表面为一与第一刀杆121的表面垂直的平面。如图12和图13所示，圆角弯头割刀的一种具体实施方式
的结构为圆角弯头割刀13包括第二刀杆131和位于第二刀杆131端部的第二刀头132，第二刀头132与第二刀杆131垂直，第二刀头132远离第二刀杆131的外表面为一向外弯曲的弧面。如图14所示，弯槽量具的一种具体实施方式
的结构为弯槽量具14包括一量具主体141，量具主体141的两端分别设有一通端142和一止端143，通端142的边缘设有一圆弧，通端142的圆弧弧度与弯槽74的下限弧度相同，止端143的边缘设有一圆弧，止端143的圆弧弧度与弯槽74的上限弧度相同。采用本发明高压导叶持环加工工艺的技术方案后，使高压导叶持环的加工质量大大提高，直接提升了燃机联合循环机组效率，进而提高了发电效率；采用该加工工艺，还有效地提高了零件的精度，保证了产品制造质量，提高了加工效率，使高压导叶持环在高温、高速、冲击和震动的条件下工作质量稳定，工作效率高，同时又能使材料利用率高，使用寿命长，成本大幅度下降；本发明提供的这种新型的高压导叶持环加工工艺，取得了明显的经济效益，降低了制造成本，拓展了市场。以上对本发明实施例所提供的高压导叶持环加工工艺进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依本发明设计思想所做的任何改变都在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种高压导叶持环加工工艺，所述高压导叶持环包括内腔，所述内腔包括一个大内腔⑴和与所述大内腔⑴连接的小内腔(2)，所述大内腔⑴与所述小内腔(2)的轴线重合，所述大内腔(I)的内径大于所述小内腔(2)的内径；所述大内腔(I)的外端面设有水平向内的盲深孔(3);所述大内腔(I)的外端面还设有沿周向延伸的堆焊平面槽(4);所述大内腔(I)和所述小内腔(2)之间设有一内腔平面槽(5)，所述内腔平面槽(5)的底部垂直于所述大内腔⑴的轴线，所述内腔平面槽(5)的两侧壁分别与所述大内腔⑴的腔壁和所述小内腔⑵的腔壁连接；所述小内腔⑵的腔壁上设有沿周向延伸的抽汽槽(6);所述内腔的腔壁上分布有多条沿周向延伸的静叶槽(7);该加工工艺的特征在于，包含以下步骤 1)采用铣削方式粗加工所述堆焊平面槽(4)，再采用车削方式精加工所述堆焊平面槽(4)； 2)根据所述内腔平面槽(5)和所述抽汽槽￠)的形状，通过数控程序加工所述内腔平面槽(5)和所述抽汽槽(6)； 3)加工所述深盲孔(3)； 4)加工所述静叶槽(7)。
2.根据权利要求I所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述深盲孔(3)的端部与一接通孔(9)连通，所述接通孔(9)与所述深盲孔(3)垂直，所述深盲孔(3)的加工工艺包括以下步骤 1)根据所述接通孔(9)的位置建立加工模型，编辑数控定位程序； 2)钻一引导孔定位所述深盲孔(3)的位置； 3)对所述引导孔进行扩绞，完成对所述深盲孔(3)的粗加工； 4)深入加工所述深盲孔(3)，令所述深盲孔(3)与所述接通孔连通； 5)精加工所述深盲孔(3)。
3.根据权利要求I所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述静叶槽(7)沿所述高压导叶持环的内腔的周向延伸，所述静叶槽(7)包括一底部圆周面(71)和两个沿所述内腔的径向向中心延伸的侧壁(72)，所述底部圆周面(71)设有凹槽(73)，所述侧壁(72)设有弯槽(74)，所述静叶槽(7)的加工工艺包含以下步骤 1)分析所述多条静叶槽(7)的形状、位置和尺寸，进行参数化程序设计； 2)针对每条所述静叶槽(7)，设置不同的参数，所述每条静叶槽(7)的加工步骤如下 ①采用圆角割刀(10)粗加工所述静叶槽(7)的底部圆周面(71)； ②采用平面割刀(11)粗加工所述静叶槽(7)的两个侧壁(72)； ③采用圆角割刀(10)粗加工所述底部圆周面(71)上的凹槽(73)； ④采用圆角割刀(10)半精加工所述静叶槽(7)的底部圆周面(71)，再采用平面割刀(11)半精加工所述静叶槽(7)的两个侧壁(72)； ⑤采用圆角割刀(10)精加工所述静叶槽(7)的底部圆周面(71)，再采用平面割刀(11)细加工所述静叶槽(7)的两个侧壁(72)； ⑥采用圆角割刀(10)精加工所述底部圆周面(71)上的凹槽(73)； ⑦采用弯头割刀粗加工所述静叶槽(7)的弯槽(74)； ⑧采用平面割刀(11)精加工所述静叶槽(7)的两个侧壁(72)； ⑨采用弯头割刀精加工所述静叶槽(7)的弯槽(74)。
4.根据权利要求3所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述每条静叶槽(7)的弯槽(74)与所述侧壁(72)形成一个直角和一个圆角，所述弯头割刀包括直角弯头割刀(12)和圆角弯头割刀(13)，所述静叶槽(7)的加工步骤⑦可分为两步进行，第一步先使用直角弯头割刀(12)粗加工所述弯槽(74)与所述侧壁(72)形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀(13)粗加工所述弯槽(74)与所述侧壁(72)形成的圆角。
5.根据权利要求3所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述每条静叶槽(7)的弯槽(74)与所述侧面(72)形成一个直角和一个圆角，所述弯头割刀包括直角弯头割刀(12)和圆角弯头割刀(13)，所述静叶槽(7)的加工步骤⑨可分为两步进行，第一步先使用直角弯头割刀(12)精加工所述弯槽(74)与所述侧壁(72)形成的直角，第二步再使用圆角弯头割刀(13)精加工所述弯槽(74)与所述侧壁(72)形成的圆角。
6.根据权利要求3至5中任一项所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述两个侧壁(72)上分别有一弯槽(74)，所述两个弯槽(74)对称分布，所述两个弯槽(74)采用一对弯曲方向相反的弯头割刀分别加工。
7.根据权利要求4至5中任一项所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述直角弯头割刀(12)包括第一刀杆(121)和位于所述第一刀杆(121)端部的第一刀头(122)，所述第一刀头(122)与所述第一刀杆(121)垂直，所述第一刀头(122)远离所述第一刀杆(121)的外表面为一与所述第一刀杆(121)的表面垂直的平面。
8.根据权利要求4至5中任一项所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述圆角弯头割刀(13)包括第二刀杆(131)和位于所述第二刀杆(131)端部的第二刀头(132)，所述第二刀头(132)与所述第二刀杆(131)垂直，所述第二刀头(132)远离所述第二刀杆(131)的外表面为一向外弯曲的弧面。
9.根据权利要求3所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于，所述静叶槽(7)的加工工艺还包括步骤3):采用弯槽量具(14)测量所述静叶槽(7)的弯槽(74)。
10.根据权利要求9所述的高压导叶持环加工工艺，其特征在于所述弯槽量具(14)包括一量具主体(141)，所述量具主体(141)的两端分别设有一通端(142)和一止端(143)，所述通端(142)的边缘设有一圆弧，所述通端(142)的圆弧弧度与所述弯槽(74)的下限弧度相同，所述止端(143)的边缘设有一圆弧，所述止端(143)的圆弧弧度与所述弯槽(74)的上限弧度相同。
全文摘要
本发明涉及一种高压导叶持环加工工艺。该加工工艺包含以下步骤1)采用铣削方式粗加工堆焊平面槽，再采用车削方式精加工堆焊平面槽；2)根据内腔平面槽和抽汽槽的形状，通过数控程序加工内腔平面槽和抽汽槽；3)加工深盲孔；4)加工静叶槽。采用本发明的加工工艺后，使高压导叶持环的加工质量大大提高，直接提升了燃机联合循环机组效率，进而提高了发电效率；还有效地提高了零件的精度，保证了产品制造质量，提高了加工效率，使高压导叶持环在高温、高速、冲击和震动的条件下工作质量稳定，工作效率高，同时又能使材料利用率高，使用寿命长，成本大幅度下降。
文档编号B23P15/00GK102626851SQ20121013036
公开日2012年8月8日 申请日期2012年4月27日 优先权日2012年4月27日
发明者周辉峰, 沈永根, 董桔花, 蔡振铭 申请人:上海电气电站设备有限公司