一种用于热轧作业的窜辊控制方法及装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及热轧控制【技术领域】，公开了一种用于热轧作业的窜辊控制方法及装置。本发明先设置窜辊参数的阈值范围；再判断输入的实际窜辊参数是否在阈值范围之内；若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报，从而使操作人员了解输入的窜辊参数错误，并进行相应的处理措施，进而维护了生产的正常进行。本发明实施例还具有高效、稳定和实时性强的特点。
【专利说明】一种用于热轧作业的窜辊控制方法及装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及热轧控制【技术领域】，主要适用于热轧作业的窜辊控制方法及装置。
【背景技术】
[0002]在热轧生产的轧制过程中，为实现均匀窜辊，经常需要通过修改精轧平台的共享内存中的窜辊参数来控制均匀化窜辊的方式。以往的修改方式是操作工通知二级工程师手动在精轧平台的共享内存中修改均匀化窜辊参数。此修改方式极易造成误操作(如数值改动超出范围、将共享内存的其他值修改等)，从而影响生产节奏，不利于维护生产的正常进行。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种用于热轧作业的窜辊控制方法及装置，它具有自动控制窜辊的特点，对误操作有相应的解决措施，维护了生产的正常进行。
[0004]为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于热轧作业的窜辊控制方法，包括:
[0005]设置窜辊参数的阈值范围；
[0006]输入实际窜辊参数；
[0007]判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0008]若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
[0009]进一步地，还包括:判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0010]若不是，则显示输入无效，并发出报警；
[0011]若是，则判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0012]或，若所述实际窜辊参数在所述阈值范围之内，则判断与所述实际窜辊参数对应的板还是否是精轧板还;
[0013]若不是，则显示输入无效，并发出报警。
[0014]进一步地，所述设置窜辊参数的阈值范围，包括:在上位机中设置所述窜辊参数的阈值范围；
[0015]所述输入实际窜辊参数，包括:在下位机中输入所述实际窜辊参数；
[0016]所述判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内，包括:将所述下位机中输入的所述实际窜辊参数传输到所述上位机；在所述上位机中，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0017]所述若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报，包括:若不在，则将输入无效信息或设定值传输到所述下位机；所述下位机接收信息显示输入无效或置为所述设定值，并发出警报。
[0018]进一步地，所述判断与实际窜辊参数对应的板坯是否为精轧板坯，包括:在所述下位机中，判断所述与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0019]若不是，则显示输入无效，并发出报警；[0020]若是，则将所述实际窜辊参数传输到所述上位机；在所述上位机中，判断所述实际窜棍参数是否在所述阈值范围之内；
[0021]或，在所述上位机中，若判断所述实际窜辊参数在所述阈值范围之内，则将无误确认信息传输到所述下位机；所述下位机接收到所述无误确认信息后，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0022]若所述对应的板坯不是精轧板坯，则显示输入无效，并发出报警。
[0023]进一步地，所述窜辊参数包括:窜辊初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。
[0024]本发明还提供了一种用于热轧作业的窜辊控制装置，包括:
[0025]参数阈值设置模块，用于设置窜辊参数的阈值范围；
[0026]实际参数输入模块，用于输入实际窜辊参数；
[0027]第一判断模块，用于判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0028]第一错误响应模块，用于在所述第一判断模块的判断结果为不在的情况下，显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
[0029]进一步地，还包括:第二判断模块，用于判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板还;
[0030]第二错误响应模块，用于在所述第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警；
[0031]所述第一判断模块，具体用于在所述第二判断模块的判断结果为是的情况下，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0032]或，还包括:第二判断模块，用于在所述第一判断模块的判断结果为在的情况下，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0033]第二错误响应模块，用于在所述第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警。
[0034]进一步地，所述参数阈值设置模块，具体用于在上位机中设置所述窜辊参数的阈值范围；
[0035]所述实际参数输入模块，具体用于在下位机中输入所述实际窜辊参数；
[0036]所述第一判断模块，包括:
[0037]第一数据传输单元，用于将所述下位机中输入的所述实际窜辊参数传输到所述上位机；
[0038]第一判断执行单元，用于在所述上位机中，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内；
[0039]所述第一错误响应模块，包括:
[0040]第二数据传输单元，用于在所述第一判断执行单元的判断结果为不在的情况下，将输入无效信息或设定值传输到所述下位机；
[0041]第一错误响应执行单元，用于在所述第二数据传输单元之后，接收信息显示输入无效或置为所述设定值，并发出警报。
[0042]进一步地，所述第二判断模块，具体用于在所述下位机中，判断所述与实际窜辊参数对应的板坯是否为精轧板坯；
[0043]还包括:第三数据传输单元，用于在所述第二判断模块的判断结果为是的情况下，将所述实际窜辊参数传输到所述上位机；
[0044]或，还包括:第四数据传输单元，用于在所述上位机中，在所述第一判断执行单元的判断结果为在的情况下，将无误确认信息传输到所述下位机；
[0045]所述第二判断模块，具体用于在所述下位机接收到所述无误确认信息后，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯。
[0046]进一步地，所述窜辊参数包括:窜辊初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。
[0047]本发明的有益效果在于:
[0048]本发明提供的用于热轧作业的窜辊控制方法及装置，先设置窜辊参数的阈值范围；再判断输入的实际窜辊参数是否在阈值范围之内；若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报，从而使操作人员了解输入的窜辊参数错误，并进行相应的处理措施，进而维护了生产的正常进行。
【专利附图】
【附图说明】
[0049]图1为本发明实施例提供的用于热轧作业的窜辊控制方法的流程图；
[0050]图2为本发明实施例提供的用于热轧作业的窜辊控制方法中的上位机与下位机之间的通讯示意图。
【具体实施方式】
[0051]为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的用于热轧作业的窜辊控制方法及装置的【具体实施方式】及工作原理进行详细说明。
[0052]参见图1，本发明实施例提供的用于热轧作业的窜辊控制方法，包括:
[0053]步骤SllO:设置窜辊参数的阈值范围；进一步，步骤SllO的具体步骤为:在上位机中设置窜辊参数的阈值范围；其中，窜辊参数包括:窜辊初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。阈值范围由板坯的板型控制质量需求决定。
[0054]步骤S120:输入实际窜辊参数；进一步，步骤S120的具体步骤为:在下位机中输入实际窜辊参数；
[0055]步骤S130:判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内；进一步，步骤S130的具体步骤为:将下位机中输入的实际窜辊参数传输到上位机；在上位机中，判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内；
[0056]步骤S140:若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报。进一步，步骤S140的具体步骤为:若不在，则将输入无效信息或设定值传输到下位机；下位机接收信息显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
[0057]本方法发明实施例更具体的技术方案还包括:判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板还;
[0058]若不是，则显示输入无效，并发出报警；
[0059]若是，则执行步骤S130 ；
[0060]或，若步骤S130的判断结果表明实际窜辊参数在阈值范围之内，则判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；[0061]若不是，则显示输入无效，并发出报警。
[0062]优选地，本方法发明实施例更具体的技术方案还包括:在下位机中，判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0063]若不是，则显示输入无效，并发出报警；
[0064]若是，则将实际窜辊参数传输到上位机；在上位机中，执行步骤S130 ；
[0065]或，在上位机中，若步骤S130的判断结果表明实际窜辊参数在阈值范围之内，则将无误确认信息传输到下位机；下位机接收到无误确认信息后，判断与实际窜辊参数对应的板还是否是精轧板还;
[0066]若对应的板坯不是精轧板坯，则显示输入无效，并发出报警。
[0067]在本实施例中，上位机是精轧平台，下位机是HMI (Human Machine Interface,人机界面)。
[0068]本发明实施例还提供了一种用于热轧作业的窜辊控制装置，包括:
[0069]参数阈值设置模块100，用于设置窜辊参数的阈值范围；进一步，参数阈值设置模块100，具体用于在上位机中设置窜辊参数的阈值范围；其中，窜辊参数包括:窜辊初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。阈值范围由板坯的板型控制质量需求决定。
[0070]实际参数输入模块200，用于输入实际窜辊参数；进一步，实际参数输入模块200，具体用于在下位机中输入实际窜辊参数；
[0071]第一判断模块300，用于判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内；进一步，第一判断模块300，包括:
[0072]第一数据传输单元310，用于将下位机中输入的实际窜辊参数传输到上位机；
[0073]第一判断执行单元320，用于在上位机中，判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内；
[0074]第一错误响应模块400，用于在第一判断模块300的判断结果为不在的情况下，显示输入无效或置为设定值，并发出警报。进一步，第一错误响应模块400，包括:
[0075]第二数据传输单元410，用于在第一判断执行单元320的判断结果为不在的情况下，将输入无效信息或设定值传输到下位机；
[0076]第一错误响应执行单元420，用于在第二数据传输单元410之后，接收信息显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
[0077]本装置发明实施例更具体的技术方案还包括:
[0078]第二判断模块，用于判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0079]第二错误响应模块，用于在第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警；
[0080]第一判断模块300，具体用于在第二判断模块的判断结果为是的情况下，判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内；
[0081]或，还包括:第二判断模块，用于在第一判断模块300的判断结果为在的情况下，判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯；
[0082]第二错误响应模块，用于在第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警。
[0083]优选地，本装置发明实施例更具体的技术方案还包括:[0084]第二判断模块，具体用于在下位机中，判断与实际窜辊参数对应的板坯是否为精轧板坯；
[0085]第三数据传输单元，用于在第二判断模块的判断结果为是的情况下，将实际窜辊参数传输到上位机；
[0086]或，还包括:第四数据传输单元，用于在上位机中，在第一判断执行单元320的判断结果为在的情况下，将无误确认信息传输到下位机；
[0087]第二判断模块，具体用于在下位机接收到无误确认信息后，判断与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯。
[0088]在本实施例中，上位机是精轧平台，下位机是HMI (Human Machine Interface,人机界面)。
[0089]需要说明的是，本发明中的精轧平台与HMI是通过内存映像网共享内存的形式实现通讯的，这种通讯方式比TCP/IP协议的通讯实时性更高，稳定性更强。其通讯方式如图2所示:
[0090]1.在HMI中通过CMPLICITY软件定义偏移地址量的名称、对应HMI中的变量、对应内存映像网的地址、以及读与写的方式(即有些偏移地址量是用于读取数据的，有些偏移地址量是用于写入数据的)；
[0091]2.在精轧平台中定义出一段与HMI中内存映象网的地址完全一致的共享内存，同时划分出读与写的区域(即有些区域是用于读取数据的，有些区域是用于写入数据的)；
[0092]3.在精轧平台的共享内存中设置周期窜辊初始位置、周期窜辊下限、周期窜辊上限和周期窜辊频率；
[0093]4.当操作工在HMI上输入实际窜辊参数时，即HMI中的变量发生变化，CMPLICITY软件通过偏移地址量写入内存映象网，传输到精轧平台的共享内存；例如:将“周期窜辊初始位置”的范围设置为[0，150]，“周期窜辊下限”的范围设置为[-150，O)，“周期窜辊上限”的范围设置为(0，150]，“周期窜辊频率”设置为2，并点击“确认”按钮，这时便将设置的窜辊参数传输到精轧平台的共享内存中。
[0094]5.精轧平台对共享内存中的数据进行判断处理后，再将相应的数据传输到HMI的内存映象网中；
[0095]6.CMPLICITY软件检测到HMI的内存映像网数据发生变化，读取数据并更新HMI，完成对周期窜辊参数的设置。
[0096]需要说明的是，在每次换辊后，操作人员都可以根据需要在HMI中更改下一个辊期的周期窜辊上下限、初始位置及频率。修改完毕后，点击确认即可，在输入数值的地方会显示最终的周期窜辊上下限、初始位置及频率。当发现某个数值不是刚才自己输入的数值，而显示输入无效信息或预设值时，那一定是输入值超出了在精轧平台中预设的窜辊参数范围，这时可在报警框中查看相关报警信息，从而选择进行再次输入或使用默认值。
[0097]本发明实施例提供的用于热轧作业的窜辊控制方法及装置，先设置窜辊参数的阈值范围；再判断输入的实际窜辊参数是否在阈值范围之内；若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报，从而使操作人员了解输入的窜辊参数错误，并进行相应的处理措施，进而维护了生产的正常进行。本发明通过对程序的改进使操作人员可以根据生产需要，在不用通知二级工程师的情况下，自行随时在HMI中修改相关窜辊参数，不仅提高了生产安全性，增加了对板形的控制能力；而且节省了生产时间，提高了生产节奏。本发明实施例还具有闻效、稳定和实时性强的特点。
[0098]最后所应说明的是，以上【具体实施方式】仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种用于热轧作业的窜辊控制方法，其特征在于，包括: 设置窜辊参数的阈值范围； 输入实际窜辊参数； 判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括:判断与所述实际窜辊参数对应的板还是否是精轧板还; 若不是，则显示输入无效，并发出报警； 若是，则判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 或，若所述实际窜辊参数在所述阈值范围之内，则判断与所述实际窜辊参数对应的板还是否是精轧板还; 若不是，则显示输入无效，并发出报警。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述设置窜辊参数的阈值范围，包括:在上位机中设置所述窜辊参数的阈值范围； 所述输入实际窜辊参数，包括:在下位机中输入所述实际窜辊参数； 所述判断实际窜辊参数是否在阈值范围之内，包括:将所述下位机中输入的所述实际窜辊参数传输到所述上位机；在所述上位机中，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 所述若不在，则显示输入无效或置为设定值，并发出警报，包括:若不在，则将输入无效信息或设定值传输到所述下位机；所述下位机接收信息显示输入无效或置为所述设定值，并发出警报。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述判断与实际窜辊参数对应的板坯是否为精轧板坯，包括:在所述下位机中，判断所述与实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯； 若不是，则显示输入无效，并发出报警； 若是，则将所述实际窜辊参数传输到所述上位机；在所述上位机中，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 或，在所述上位机中，若判断所述实际窜辊参数在所述阈值范围之内，则将无误确认信息传输到所述下位机；所述下位机接收到所述无误确认信息后，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯； 若所述对应的板坯不是精轧板坯，则显示输入无效，并发出报警。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法,其特征在于,所述窜棍参数包括:窜棍初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。
6.一种用于热轧作业的窜辊控制装置，其特征在于，包括: 参数阈值设置模块，用于设置窜辊参数的阈值范围； 实际参数输入模块，用于输入实际窜辊参数； 第一判断模块，用于判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 第一错误响应模块，用于在所述第一判断模块的判断结果为不在的情况下，显示输入无效或置为设定值，并发出警报。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，还包括:第二判断模块，用于判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯； 第二错误响应模块，用于在所述第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警； 所述第一判断模块，具体用于在所述第二判断模块的判断结果为是的情况下，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 或，还包括:第二判断模块，用于在所述第一判断模块的判断结果为在的情况下，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯； 第二错误响应模块，用于在所述第二判断模块的判断结果为不是的情况下，显示输入无效，并发出报警。
8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述参数阈值设置模块，具体用于在上位机中设置所述窜辊参数的阈值范围； 所述实际参数输入模块，具体用于在下位机中输入所述实际窜辊参数； 所述第一判断模块，包括: 第一数据传输单元，用于将所述下位机中输入的所述实际窜辊参数传输到所述上位机； 第一判断执行单元，用于在所述上位机中，判断所述实际窜辊参数是否在所述阈值范围之内； 所述第一错误响应模块，包括: 第二数据传输单元，用于在所述第一判断执行单元的判断结果为不在的情况下，将输入无效信息或设定值传输到所述下位机； 第一错误响应执行单元，用于在所述第二数据传输单元之后，接收信息显示输入无效或置为所述设定值，并发出警报。
9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述第二判断模块，具体用于在所述下位机中，判断所述与实际窜辊参数对应的板坯是否为精轧板坯； 还包括:第三数据传输单元，用于在所述第二判断模块的判断结果为是的情况下，将所述实际窜辊参数传 输到所述上位机； 或，还包括:第四数据传输单元，用于在所述上位机中，在所述第一判断执行单元的判断结果为在的情况下，将无误确认信息传输到所述下位机； 所述第二判断模块，具体用于在所述下位机接收到所述无误确认信息后，判断与所述实际窜辊参数对应的板坯是否是精轧板坯。
10.如权利要求6-9中任一项所述的装置，其特征在于，所述窜辊参数包括:窜辊初始位置、窜辊上限、窜辊下限及窜辊频率。
【文档编号】B21B37/00GK103752619SQ201310521681
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年10月29日 优先权日:2013年10月29日
【发明者】张敏, 姚辉, 熊志 申请人:首钢京唐钢铁联合有限责任公司, 唐山钢铁集团微尔自动化有限公司