木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢及其热加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢及其热加工工艺，按重量百分比计该刃具钢包括：碳0.58%-0.69%，硅0.75%-0.95%，锰0.35%-0.55%，铬7.20%-8.20%，钒0.20%-0.40%，钨0.95%-1.45%，钼1.55%-1.90%，硫≤0.030%,磷≤0.030%，其余含量为铁。本发明合金刃具钢具有高强韧性、高耐磨性、高硬度、红硬性好等优点，能够满足刨切和旋切薄木皮的需要。将上述刃具钢与其他板材高强度结合进行热加工，经过热分子渗透、热轧加压、二次淬火等工艺，将上述刃具钢的性能发挥到极致，其硬度、耐磨性、强韧性得到进一步提高。
【专利说明】木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢及其热加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于合金材料领域，特别涉及一种木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢热加工新工艺。
【背景技术】
[0002]木材加工工业不断地朝着高科技、高节能、高产能、高美化的发展，如刨切或旋切各种硬质名贵木材，如花梨木、桃花芯、斑马木、橡木，以及我国特有的科技木等，生产高级原木皮贴面夹板、高级原木贴面复合木板、高级原木贴面指甲实木板、科技木皮贴面等等，所加工的木皮厚度为0.06~3.00mm。要实现上述木材加工技术，要求刀具高度锋利，楔角小，切削速度高。因而，木工刀具刀刃材料的选择极为重要。
[0003]现有技术中用于制作刨切和旋切这些产品的刃具材料一般为合金刃具钢，需要刃具钢与碳素结构钢牢固的复合在一起，并具有很好的刚性，同时在使用过程中具有高锋利性、高硬度、高强韧性、高耐磨性。需要刀刃钢具有HRC63~66之间的硬度和高强韧性、高耐磨性，以提闻广品质量和提闻生广效率。而现有技术中米用的中合金工具钢A8 (ASTMA681-1999)，其合金含量为(重量％):
【权利要求】
1.一种木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢，其特征在于，按重量百分比计该刃具钢包括:碳 0.58%-0.69%,硅 0.75%-0.95%,锰 0.35%-0.55%,铬 ?.20%-8.20%,钒.0.20%-0.40%,钨 0.95%-1.45%,钥 1.55%-1.90%,硫≤ 0.030%,磷≤0.030%,其余含量为铁。
2.根据权利要求1所述的高合金刃具钢，其特征在于，按重量百分比计该刃具钢包括:碳 0.60%-0.65%,硅 0.80%-0.90%,锰 0.40%-0.50%,铬 7.50%-8.00%,钒 0.25%_0.35%,钨.1.05%-1.35%，钥 1.65%-1.80%，硫≤ 0.030%,磷≤ 0.030%，其余含量为铁。
3.根据权利要求1所述的高合金刃具钢，其特征在于，按重量百分比计该刃具钢包括:碳 0.65%，硅 0.85%，锰 0.45%，铬 7.70%，钒 0.30%，钨 1.15%，钥 1.78%，硫 0.03%,磷.0.02%，其余含量为铁。
4.根据权利要求1所述的一种木工机械旋切机刀片用高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，包括如下步骤: (O配料:使刃具钢置于由板材焊接密封而成的型腔中，刃具钢与所述板材紧密结合，形成复合板； (2)加热:加热步骤(1)中复合板，加热温度为1220°C±10°C，使其进行热分子相互渗透，再进行热轧加压； (3)淬火前预处理:球化退火或完全退火，温度为850°C±10°C ； (4)高温淬火:淬火温度为1040-1050°C； (5)深冷淬火:液氮冷却温度为_140°C±10°C ； (6)高温回火:回火温度为500-520°C。
5.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述复合板的厚度为60-100mm。
6.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述高温回火的次数为两次。
7.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述板材为碳素结构钢板和/或铁板。
8.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述热轧加压具体实现为，将加热后的复合板放入轧机中进行反复热轧加压，始轧温度为1150°C，终轧温度为1020°C。
9.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述密封焊接具体实现为，所述板材为碳素结构钢板(2)和铁板(3)，将刃具钢放置在焊接好的碳素结构钢板(2)上，再将刃具钢(I)放在碳素结构钢板(2)中，之后将铁板(3)边缘与碳素结构钢板(2)焊接形成长方体复合板。
10.根据权利要求4所述的一种高合金刃具钢的热加工工艺，其特征在于，所述刃具钢与板材的结合面上无焊接氧化层。
【文档编号】B21B1/38GK103757546SQ201410016729
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2014年1月15日 优先权日:2014年1月15日
【发明者】王炳贞 申请人:上海晔川机械刀片有限公司