一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法
【专利摘要】本发明提供一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，所述的高压辊磨机的辊面(1)表面设置多个柱齿(2)，多个柱齿(2)分别与辊面(1)上的柱齿安装孔(3)过盈安装，所述的辊面(1)上的一个或多个柱齿(2)断裂后，在断裂的柱齿(2)的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔(4)，每个定位孔(4)内分别安装一个凸出于辊面(1)表面的修补柱齿(5)，本发明的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，通过修补柱齿的硬度和耐磨性，会在修补柱齿的柱齿间由被破碎物料嵌布再次形成的物料自衬层，确保辊面不直接接触新破碎物料，确保辊面继续正常使用，因而延长了辊面使用寿命，其修补也极其快捷方便。
【专利说明】一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法
【技术领域】
[0001]本发明属于金属矿业生产、粉碎作业生产设备【技术领域】，更具体地说，是涉及一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法。
【背景技术】
[0002]高压辊磨机冶金矿山已得到广泛应用。高压辊磨机使用效果不仅与辊压粉碎效果有关，更与辊面的使用寿命有直接关系，目前常用的辊面有堆焊花纹辊面和硬质合金柱齿辊面，前者使用寿命低不足8000小时,一般在水泥行业使用，后者寿命较长可达10000—30000小时，主要在金属矿山使用，辊面成本也高出前者十几倍。柱齿型高压磨辊面的抗磨性能主要利用柱齿硬质碳化钨的硬度和耐磨性，以及柱齿间由被破碎物料嵌布形成的物料自衬层，辊面不直接接触新破碎物料，因而延长了辊面使用寿命。柱齿为硬质碳化钨，其硬度和耐磨性很高，但是其韧性不足，在生产中难免有折断损坏发生，尤其在对物料除铁不净情况下，柱钉一旦损断，物料自衬层失去支撑，没有自衬层辊面磨损加剧。由于柱齿与辊面的装配形式采用过盈配合，柱齿折断后没有办法修补，有些厂采用非过盈配合，希望在柱齿折断后更新柱齿，达到延长辊面使用寿命的目的。事实上，生产中由于不能及时发现、也不可能即断即换，在高压力下柱齿基座变形，折断的柱齿无法拿出，柱齿更换难以现场操作。辊面一旦出现柱齿基座磨损，形成深凹区，很快会影响周边的柱齿，不仅易发生断损而且当基座磨损较深时柱齿易脱落，大面积磨损发生后，则要更换新辊面。国内有的矿山柱齿型辊圈使用寿命不到7000小时。一些矿山采用耐磨堆焊或对磨损部位用锰钢补修办法，其表面硬度仅仅达到HRC55左右，较硬质碳化钨达到HRC70左右还差较大，不能达到柱齿及物料自衬层的耐磨，效果均不好，经常为补焊影响生产。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:针对现有技术中存在的不足，提供一种操作简单，能够方便快捷地对发生柱齿断损进行修补，确保高压辊磨机能够继续正常使用，延长辊面整体使用寿命的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法。
[0004]要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为:
[0005]本发明为一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，所述的高压辊磨机的辊面表面设置多个按间隙布置的柱齿，多个柱齿分别与辊面上的柱齿安装孔过盈安装，所述的辊面上的一个或多个柱齿断裂后，在折断柱齿的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔，每个定位孔内分别安装一个凸出于棍面表面的修补柱齿。
[0006]所述的修补柱齿与定位孔之间过盈安装，所述的修补柱齿凸出于辊面表面的部分设置为高于棍面表面3—5mm的结构。
[0007]所述的修补柱齿采用硬质碳化钨材料制造而成，在折断柱齿周围的定位孔内安装修补柱齿前，先对辊面上的折断柱齿周围部位进行补焊处理，确保该磨损部位与未磨损的
辊面表面高度一致。[0008]所述的折断柱齿周围的定位孔内安装修补柱齿前，先转动辊面，将折断柱齿的部位转动到水平位置，并清理折断柱齿部位的堆积的杂物，然后对对辊面上的折断柱齿周围部位进行补焊处理。
[0009]所述的折断柱齿周围的定位孔内安装修补柱齿前，先将与辊面连接的联轴器卡死，确保高压辊磨机的辊面不会转动。
[0010]采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果:
[0011]本发明所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，高压辊磨机的辊面上的一个或多个柱齿断裂后，在所述断裂的柱齿的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔，每个定位孔内分别安装一个凸出于辊面表面的修补柱齿，这样，通过修补柱齿的硬度和耐磨性，会在修补柱齿的柱齿间由被破碎物料嵌布再次形成的物料自衬层，确保辊面不直接接触新破碎物料，因而能够确保辊面继续正常使用，因而延长了辊面使用寿命。本发明所述的方法，在辊面表面形成稳定的物料自衬层，延长高压辊磨机使用寿命，确保其使用寿命达10000—30000小时。在柱齿断裂后进行修补时，不需将辊面拆离高压辊磨机，修补也极其快捷方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明:
[0013]图1为本发明所述的高压辊磨机辊面进行修改后的侧视结构示意图；
[0014]图2为图1所述的高压辊磨机辊面的A-A面的剖视结构示意图；
[0015]附图标记为:1、辊面；2、柱齿；3、安装孔；4、定位孔；5、修补柱齿；6、折断柱齿。
【具体实施方式】
[0016]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明:
[0017]如附图1，附图2所示，本发明为一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，所述的高压辊磨机的辊面I表面设置多个按间隙布置的柱齿2，多个柱齿2分别与辊面I上的柱齿安装孔3过盈安装，所述的辊面I上的一个或多个柱齿2断裂后，在所述断裂的柱齿2的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔4，每个定位孔4内分别安装一个凸出于辊面I表面的修补柱齿5。
[0018]所述的修补柱齿5与定位孔4之间过盈安装，所述的修补柱齿5凸出于辊面I表面的部分设置为高于棍面I表面3—5mm的结构。
[0019]本发明所述的高压辊磨机中，当辊面I表面的柱齿2折断后，需对辊面I进行修补，在折断柱齿6的周边通过打眼技术设置多个定位孔4，然后在每个定位孔4内嵌装一个修补柱齿5，修补柱齿5凸出于辊面I表面(凸出高度视基座已磨损情况而定，磨损严重，凸出高度高，磨损小，凸出高度低)，这样的目的，是为了在辊面形成支撑点，便于在折断柱齿6的辊面上再次形成物料自衬层，这样，就能够通过新形成的物料自衬层保护辊面，确保辊面继续正常使用。
[0020]所述的修补柱齿5采用硬质碳化鹤材料制造而成,在折断柱齿6周围的定位孔4内安装修补柱齿5前，先对辊面I上折断柱齿6周围部位进行补焊处理，确保该磨损部位与未磨损的辊面I表面高度一致。
[0021]所述的折断柱齿6周围的定位孔4内安装修补柱齿5前，先转动辊面I，将断裂柱齿2的部位转动到水平位置，并清理折断柱齿6部位的堆积的杂物，然后对对辊面I上的折断柱齿2周围部位进行补焊处理。
[0022]所述的折断柱齿6周围的定位孔4内安装修补柱齿5前，先将与辊面I连接的联轴器卡死，确保高压辊磨机的辊面I在修补过程中不会转动，便于修补。
[0023]本发明所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，高压辊磨机的辊面上的一个或多个柱齿断裂后，在所述断裂的柱齿的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔，每个定位孔内分别安装一个凸出于辊面表面的修补柱齿，这样，通过修补柱齿的硬度和耐磨性，会在修补柱齿的柱齿间由被破碎物料嵌布再次形成的物料自衬层，确保辊面不直接接触新破碎物料，因而能够确保辊面继续正常使用，因而延长了辊面使用寿命。本发明所述的方法，在辊面表面形成稳定的物料自衬层，延长高压辊磨机使用寿命，确保其使用寿命达10000—30000小时。在柱齿断裂后进行修补时，不需将辊面拆离高压辊磨机，修补也极其快捷方便。
[0024]上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，所述的高压辊磨机的辊面(I)表面设置多个按间隙布置的柱齿(2)，多个柱齿(2)分别与辊面(I)上的柱齿安装孔(3)过盈安装，其特征在于:所述的辊面(I)上的一个或多个柱齿(2)断裂后，在折断柱齿(6)的周围一周按间隙设置多个凹进的定位孔(4)，每个定位孔(4)内分别安装一个凸出于辊面(I)表面的修补柱齿(5) ο
2.根据权利要求1所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，其特征在于:所述的修补柱齿(5)与定位孔(4)之间过盈安装，所述的修补柱齿(5)凸出于辊面(I)表面的部分设置为高于棍面(I)表面3—5mm的结构。
3.根据权利要求1或2所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，其特征在于:所述的修补柱齿(5)采用硬质碳化钨材料制造而成，在折断柱齿(6)周围的定位孔(4)内安装修补柱齿(5)前，先对辊面(I)上的折断柱齿(6)周围部位进行补焊处理，确保该磨损部位与未磨损的辊面(I)表面高度一致。
4.根据权利要求3所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，其特征在于:所述的折断柱齿(6)周围的定位孔(4)内安装修补柱齿(5)前，先转动辊面(I)，将折断柱齿(6)的部位转动到水平位置，并清理折断柱齿(6)部位的堆积的杂物，然后对对辊面(I)上的折断柱齿(6)周围部位进行补焊处理。
5.根据权利要求4所述的高压辊磨机辊面柱齿断齿修补方法，其特征在于:所述的折断柱齿(6)周围的定位孔(4)内安装修补柱齿(5)前，先将与辊面(I)连接的联轴器卡死，确保高压辊磨机的辊面(I)不会转动。
【文档编号】B23P6/04GK104028945SQ201410277450
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月19日 优先权日:2014年6月19日
【发明者】钱士湖, 张金河, 汪广全 申请人:马钢(集团)控股有限公司, 马鞍山钢铁股份有限公司