轨道制造方法
【专利摘要】本发明揭示了一种轨道制造方法，适于制造截面为π型的弯曲轨道，弯曲轨道用于摩天轮，该轨道制造方法包括：分段制造及校正步骤，制造具有π型的截面的分段，每一个分段包括翼缘板和两个腹板，对分段进行校正；小板条安装步骤，在分段的腹板上安装小板条；预安装步骤，将装有小板条的分段安装到摩天轮的筒体上，定位后拆除分段仅保留小板条在筒体上；小板条焊接步骤，采用双面坡口焊工艺将小板条焊接到筒体上；对接步骤，在不安装钢衬垫的情况下，将分段与小板条预对接并调整装配尺寸；衬垫焊步骤，在分段的腹板和小板条之间安装钢衬垫，采用衬垫焊工艺将分段焊接到小板条上。
【专利说明】轨道制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢结构加工【技术领域】，更具体地说，涉及一种用于摩天轮的轨道的轨道制造方法。
【背景技术】
[0002]现有的摩天轮多数是采用钢索固定式摩擦传动的超大型摩天轮，摩天轮的转轮的转动采用η型轨道传动，η型轨道是指轨道的截面为η型的轨道。轨道由翼缘板和两块腹板构成的三面箱型结构。π型轨道安装在摩天轮的转轮的外侧，摩天轮的转轮和π型轨道都是采用以直代曲的结构设计，即通过连续的直线段以呈角度的方式连接，形成曲线，构成圆环形。每一段的η型轨道的长度大约为16m，重约5Τ。考虑到结构疲劳的影响，摩天轮的设计上规定轨道与转轮主结构之间不允许使用衬垫焊，而需要采用双面坡口焊。
[0003]对于大型钢结构的焊接技术而言，轨道和转轮之间整体上必须采用衬垫焊才能有效对钢结构进行焊接，仅采用双面坡口焊不能使得转轮和轨道之间达到所要求的焊接强度。由于技术要求上轨道与转轮的直接接触部分不能是衬垫焊而只能是双面坡口焊，因此需要一种满足上述要求的η型轨道的制造及焊接安装工艺。
【发明内容】
[0004]本发明旨在提出一种能满足摩天轮和轨道的工艺要求的轨道制造方法。
[0005]根据本发明的一实施例，提出一种轨道制造方法，适于制造截面为型的弯曲轨道，弯曲轨道用于摩天轮，该轨道制造方法包括:
[0006]分段制造及校正步骤，制造具有π型的截面的分段，每一个分段包括翼缘板和两个腹板，对分段进行校正；
[0007]小板条安装步骤，在分段的腹板上安装小板条；
[0008]预安装步骤，将装有小板条的分段安装到摩天轮的筒体上，定位后拆除分段仅保留小板条在筒体上；
[0009]小板条焊接步骤，采用双面坡口焊工艺将小板条焊接到筒体上；
[0010]对接步骤，在不安装钢衬垫的情况下，将分段与小板条预对接并调整装配尺寸；
[0011]衬垫焊步骤，在分段的腹板和小板条之间安装钢衬垫，采用衬垫焊工艺将分段焊接到小板条上。
[0012]在一个实施例中，摩天轮的筒体由数个筒体节段拼接形成，每一个筒体节段呈圆柱形，数个筒体节段以呈角度的方式拼接形成环形的摩天轮的筒体，每一个筒体节段的两端具有拼接用的法兰面和沿由筒体表面径向向外伸展的耳板。
[0013]在一个实施例中，分段制造及校正步骤包括:
[0014]制造分段，每一个分段包括翼缘板和两个腹板，两个腹板垂直安装在翼缘板上，两个腹板与翼缘板共同形成η型的截面；
[0015]以预定间隔检测腹板的垂直度，在每一个腹板的顶部、中部和底部分别检测相对于翼缘板的垂直度，并对垂直度不合格的点进行校正；
[0016]比较每一分段的长度与相对应的摩天轮的筒体节段的长度并进行校正，比较轨道的总长度与摩天轮的筒体节段的总长度并进行校正；
[0017]基于筒体节段两端的法兰面的中心和耳板的中心线，在筒体节段上划出两条安装线，并基于安装线确定一组参考值；
[0018]基于参考值划出地样线，依据地样线对分段进行校正。
[0019]在一个实施例中，小板条安装步骤包括:
[0020]在每一个腹板的外侧安装导向板，导向板用于定位小板条；
[0021]用钢板尺检测小板条与腹板内侧的错边状况，调节小板条使得小板条的内侧与腹板内侧完全齐平，调整小板条与腹板的整体垂直度；
[0022]通过点焊固定腹板、导向板与小板条。
[0023]在一个实施例中，预安装步骤包括:
[0024]将分段沿安装线安装到筒体节段上，在间隔的位置使用马板、千斤顶和定位板将装有小板条的分段固定到筒体节段上；
[0025]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；
[0026]调整分段的腹板与安装线重合，调整分段的翼缘板与地样线重合；
[0027]检测并调整腹板与小板条的斜度；
[0028]将小板条点焊至筒体节段上；
[0029]拆除导向板使得分段与小板条分离，拆除分段仅保留小板条在筒体上。
[0030]在一个实施例中，小板条焊接步骤包括:
[0031]在间隔的位置，在筒体节段的外侧使用卡马，在筒体节段的内侧使用工艺撑部件将小板条固定在筒体节段上；
[0032]在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行双面坡口焊工艺，将小板条焊接到筒体节段上；
[0033]焊接完成后对焊缝进行探伤、校正小板条的开档尺寸以及整体直线度。
[0034]在一个实施例中，对接步骤包括:
[0035]在间隔的位置使用马板、千斤顶和定位板将装分段固定到筒体节段上，分段的腹板与小板条对接；
[0036]检测腹板与小板条的对接口之间的错变量，检测腹板与小板条的整体斜度；
[0037]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；
[0038]校正分段和小板条，重复上述的检测和校正步骤直至检测结果符合要求。
[0039]在一个实施例中，衬垫焊步骤包括:
[0040]在小板条和腹板之间安装钢衬垫，其中一对小板条和腹板的钢衬垫固定在小板条上，另一对小板条和腹板的钢衬垫固定在腹板上；
[0041]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；
[0042]检测钢衬垫与小板条以及腹板之间的贴合间隙，采用间断焊定位钢衬垫；
[0043]在筒体节段的外侧使用卡马，在筒体节段的法兰面的位置安装法兰加强件；
[0044]在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行衬垫焊工艺焊接小板条与腹板；
[0045]焊接完成后对焊缝进行探伤，并用线锤检测两侧轨道翼缘板与地样线的重合度以及平行度并校正。
[0046]在一个实施例中，该轨道制造方法还包括装配步骤，在分段与筒体节段的耳板之间安装连接板。
[0047]本发明的轨道制造方法将型轨道的腹板分成两段，小板条与转轮结构采用双面坡口焊，小板条与η型轨道腹板之间采用钢衬垫焊接连接，从而满足了摩天轮的转轮与轨道之间的焊接工艺要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0048]本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:
[0049]图la、Ib和Ic揭示了摩天轮的转轮和型轨道的结构示意图，其中图1a是摩天轮的转轮和η型轨道的立体结构图，图1b是图1a所示的摩天轮的转轮和π型轨道中A-A位置的截面图，图1c是η型轨道的截面放大图。
[0050]图2a、2b、2c和2d是根据本发明的一实施例进行分段制造和校正的示意图，其中图2a是数个分段的连接示意图，图2b是图2a所示的分段中B-B位置的截面图，图2c是划安装线的示意图，图2d是图2c中C-C位置的截面图。
[0051]图3是根据本发明的一实施例进行小板条安装步骤的示意图。
[0052]图4a、4b、4c、4d和4e是根据本发明的一实施例进行预安装步骤的示意图，其中图4a是筒体和轨道的结构示意图，图4b是图4a所示的筒体和轨道中D-D位置的截面图，图4c是图4a所示的筒体和轨道中E-E位置的截面图，图4d是筒体和轨道中F向的截面图，图4e是检测模板的结构示意图。
[0053]图5a、5b和5c是根据本发明的一实施例进行小板条焊接步骤的示意图，其中图5a是筒体和轨道的结构示意图，图5b是图5a所示的筒体和轨道中G-G位置的截面图，图5c是卡马的结构示意图。
[0054]图6a、6b和6c是根据本发明的一实施例进行对接步骤的示意图，其中图6a是筒体和轨道的结构示意图，图6b是图6a中所示的筒体和轨道中H向的截面图，图6c是图6b的局部放大图。
[0055]图7是根据本发明的一实施例的对接步骤中小板条与轨道对接过程的示意图。
[0056]图8a、8b、8c和8d是根据本发明的一实施例进行衬垫焊步骤的示意图，其中图8a是筒体和轨道的结构示意图，图8b是图8a所示的筒体和轨道中I向的截面图，图8c是图Sb的局部放大图，图8d是法兰加强件的结构示意图。
【具体实施方式】[0057]本发明提出一种轨道制造方法，适于制造截面为π型的弯曲轨道，弯曲轨道用于摩天轮，参考图la、lb和Ic所示，揭示了本发明的π型轨道在摩天轮的转轮上安装到位后的结构示意图，以及相关位置的截面图。摩天轮的筒体由数个筒体节段102拼接形成，每一个筒体节段102呈圆柱形，数个筒体节段102以呈角度的方式拼接，用以直代曲的设计，逐步形成环形的摩天轮的筒体，每一个筒体节段102的两端具有拼接用的法兰面121和沿由筒体表面径向向外伸展的耳板122。相应的，轨道由数个分段104构成，每一个分段104与一个筒体节段102相对应并安装在相应的筒体节段104的外侧，数个分段104也是采用以直代曲的设计，数个分段也是以呈角度的方式拼接，跟随筒体形成一个完整的环形轨道。参考图1b所示，图1b是图1a所示的摩天轮的转轮和型轨道中A-A位置的截面图。而图1c是图1b的局部放大图，放大显示了 π型轨道的截面结构。该π型轨道，或者说η型轨道的每一个分段104包括翼缘板141和两个腹板142，两个腹板142垂直安装在翼缘板141上，两个腹板142与翼缘板141共同形成π型的截面。法兰面121和耳板122的作用是为了使得各个筒体节段102和各个分段104互相连接以形成连续的环形。在图1c中，示出了耳板122以及耳板122上用于与相邻的筒体节段102上的耳板122连接用的连接板123。继续参考图1c所示，腹板142的通过钢衬垫143与小板条144焊接在一起，小板条144进一步焊接在筒体节段102上。其中小板条144与筒体节段102的焊接方式是双面坡口焊，腹板142与小板条144之间的焊接方式是通过钢衬垫143的衬垫焊。以这种方式，即满足了轨道与转轮主结构之间的直接焊接不允许使用衬垫焊而需要采用双面坡口焊的工艺要求，又满足了轨道与转轮的整体连接通过衬垫焊的工艺要求。或者，本发明也可以被如下地理解:将η型轨道的腹板截断，截下的部分即为小板条，小板条通过双面坡口焊的方式焊接到筒体节段上，然后小板条与没有截断的腹板之间采用衬垫焊，由此满足焊接的工艺要求。
[0058]本发明的轨道制造方法的过程如下:
[0059]首先是分段制造及校正步骤。分段是指π型轨道的分段。在该步骤中，制造具有η型的截面的分段。每一个分段包括翼缘板和两个腹板，该步骤中还对分段进行校正。参考图2a、2b、2c和2d，揭示了根据本发明的一实施例进行分段制造和校正的示意图。其中图2a是数个分段的连接示意图，图2b是图2a所示的分段中B-B位置的截面图，图2c是划安装线的示意图，图2d是图2c中C-C位置的截面图。分段制造及校正步骤包括:
[0060]制造分段。每一个分段104包括翼缘板141和两个腹板142，两个腹板142垂直安装在翼缘板141上，两个腹板142与翼缘板141共同形成型的截面(参考图2b所示)。
[0061]以预定间隔检测腹板的垂直度，在每一个腹板的顶部、中部和底部分别检测相对于翼缘板的垂直度，并对垂直度不合格的点进行校正。参考图2b所示，在沿着分段长度的方向，以500mm为间隔,每个500mm设定一个检测位置,在该检测位置,对腹板142的顶部Al点、中部A2点和底部A3点分别检测腹板相对于翼缘板的垂直度。
[0062]比较每一分段的长度与相对应的摩天轮的筒体节段的长度并进行校正，比较轨道的总长度与摩天轮的筒体节段的总长度并进行校正。参考图2a所示，图2a中一共示出了5个分段L1、L2、L3、L4和L5。五个分段长度各不相同，结合图2c所不,分段L1、L3和L5对应的是筒体节段中平直的部分，分段L2和L4对应的是筒体节段连接处弯折的部分。分段L1、L3和L5的长度大于分段L2和L4的长度。分段L1、L3和L5的长度大致相等，而分段L2和L4的长度也大致相等。在该步骤中，需要将每一个分段与和其对应的筒体节段的长度相比较，如果分段的长度与筒体节段不匹配则对分段的长度进行校正。同时，还需要对分段拼接后形成的轨道(参考图2a所示，由分段LI?L5拼接后形成的轨道)的总长度与筒体节段的总长度相比较，如果轨道的长度与筒体长度不匹配则对轨道进行校正。如图2a所示，各个分段也是采用以直代曲的方式互相连接。
[0063]基于筒体节段两端的法兰面的中心和耳板的中心线，在筒体节段上划出两条安装线，并基于安装线确定一组参考值。参考图2c所示，以筒体节段两端的法兰面的中心和耳板的中心线，在筒体节段上划出两条安装线。在图2c中，在筒体节段上示出了三条互相平行的虚线，其中虚线BI是筒体节段的中心线，B2和B3是两条安装线，B2和B3与BI平行并且B2和B3与BI之间的间距相等。B2和B3分别对应π型轨道上两个腹板的位置。B1、Β2和Β3都是由直线段连接起来的折线。在图2c中，还有一条参考线B4，B4是两侧向上弯曲的筒体节段的中心点的连线。B4是直线。根据B4与B3在不同位置的间距，获得一组参考值。如图2c所示，在5个采样点C1、C2、C3、C4和C5处测量B3与B4之间的间距，5个采样点Cl、C2、C3、C4和C5分别位于不同的筒体节段上，并且包含了筒体节段的直线段部分以及弯折连接的部分。由于B3是弯折线而B4是直线，因此在Cl、C2、C3、C4和C5处两者的间距是不同的值，这些间距作为参考值。
[0064]基于参考值划出地样线，依据地样线对分段进行校正。依据地样线对分段的校正主要是对分段的直线度等等参数进行校正。参考图2c和图2d，筒体节段被放置在平台202上。
[0065]然后是小板条安装步骤，在分段的腹板上安装小板条。图3是根据本发明的一实施例进行小板条安装步骤的示意图。小板条安装步骤包括如下的过程:
[0066]在每一个腹板142的外侧安装导向板302，导向板302用于定位小板条144。在初始安装的时候，可以借助于其他的工具将导向板302、腹板142和小板条144固定在一起，进行定位。
[0067]在固定了导向板302、腹板142和小板条144后，用钢板尺304检测小板条144与腹板142内侧的错边状况。调节小板条使得小板条144的内侧与腹板142内侧完全齐平。检测腹板142与小板条144的整体垂直度，要求整体垂直度< 1:100。
[0068]在对小板条144和腹板142调整到位后，通过点焊固定腹板142、导向板302与小板条144。
[0069]之后是预安装步骤，将装有小板条的分段安装到摩天轮的筒体上，定位后拆除分段仅保留小板条在筒体上。图4a、4b、4c、4d和4e是根据本发明的一实施例进行预安装步骤的示意图，其中图4a是筒体和轨道的结构示意图，图4b是图4a所示的筒体和轨道中D-D位置的截面图，图4c是图4a所示的筒体和轨道中E-E位置的截面图，图4d是筒体和轨道中F向的截面图，图4e是检测模板的结构示意图。如图4a、4b、4c、4d和4e所示，预安装步骤包括如下的过程:
[0070]将分段沿安装线安装到筒体节段上，安装线即图2c中所示的B2和B3，安装线对应分段中腹板的位置。在间隔的位置使用马板402、千斤顶404和定位板406将装有小板条的分段固定到筒体节段上。图4b和图4c是图4a在不同位置的截面图，其中显示了在间隔的位置由马板402、千斤顶404和定位板406对分段的固定。筒体节段被放置在平台202上。
[0071]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板408，检测模板408的结构如图4e所示，检测模板408大体上呈圆环形，圆环部分与筒体节段102两端的法兰面121基本相符合，检测模板408向两端延伸出支板409，支板409的位置以及形状与筒体节段102上的耳板122相匹配。参考图4d所示，在检测模板408被安装到筒体节段102两端的法兰面121上后，通过检测模板408调整分段的端口的位置，利用线锤411检测分段的翼缘板的垂直度，通过检测模板408和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙。参考图4d中的局部放大图部分，腹板与耳板之间的间隙为410，可以在间隙410中塞入塞尺以检测该间隙的大小，该间隙的大小是要求≥10mm。
[0072]调整分段的腹板与安装线重合，调整分段的翼缘板与地样线重合。
[0073]检测并调整腹板与小板条的斜度，要求腹板和小板条的整体斜度< 1:100。
[0074]在调整到位后，将小板条点焊至筒体节段上。
[0075]拆除导向板使得分段与小板条分离，拆除分段仅保留小板条在筒体上。
[0076]后一个步骤是小板条焊接步骤，采用双面坡口焊工艺将小板条焊接到筒体上。图5a、5b和5c是根据本发明的一实施例进行小板条焊接步骤的示意图，其中图5a是筒体和轨道的结构示意图，图5b是图5a所示的筒体和轨道中G-G位置的截面图，图5c是卡马的结构示意图。小板条焊接步骤包括如下的过程:
[0077]在间隔的位置，在筒体节段的外侧使用卡马502，图5c揭示了卡马的结构示意图。卡马502的作用是将小板条固定在筒体节段的外侧。
[0078]在筒体节段的内侧使用工艺撑部件504将小板条固定在筒体节段上。参考图5b所示，卡马502和工艺撑部件504从内外两侧同时将小板条固定在筒体节段上。
[0079]在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行双面坡口焊工艺，将小板条焊接到筒体节段上。在进行焊接的过程中，为了减少焊接造成的变形，由4名焊工在筒体节段的两边，同时由中间向两侧进行烧焊，并且在烧焊的过程中需要进行多次翻身。
[0080]焊接完成后对焊缝进行探伤、校正小板条的开档尺寸以及整体直线度。
[0081]之后是对接步骤。在不安装钢衬垫的情况下，将分段与小板条预对接并调整装配尺寸。
[0082]图6a、6b和6c是根据本发明的一实施例进行对接步骤的示意图，其中图6a是筒体和轨道的结构示意图，图6b是图6a中所示的筒体和轨道中H向的截面图，图6c是图6b的局部放大图。对接步骤包括如下的过程:
[0083]在腹板与小板条之间不安装钢衬垫的情况下，在间隔的位置使用马板、千斤顶和定位板将装有小板条的分段固定到筒体节段上，该过程可以参考图4a，由马板、千斤顶和定位板对分段进行锁紧定位，使得分段中腹板的位置固定。在分段安装到位后，对腹板和小板条进行对接。
[0084]检测腹板与小板条的对接口之间的错变量，检测腹板与小板条的整体斜度。要求腹板与小板条的对接口之间的错变量< 2mm，腹板与小板条的整体倾斜度要求< 1:100。
[0085]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板408，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙410。该过程可参考前述的图4d和图4e。要求耳板与腹板及小板条之间的间隙>10mm。通过线锤411检测轨道的翼缘板的开档和平行度，要求轨道翼缘板与地样线比对，误差控制在± 2mm,翼缘保持平行。[0086]根据前述的各个参数要求校正分段和小板条，如果不合格则拆下轨道，对分段或者小板条进行校正。然后再次重复前述的过程装上轨道并对接，再次测量。重复上述的检测和校正步骤直至检测结果符合要求。
[0087]然后是衬垫焊步骤，在分段的腹板和小板条之间安装钢衬垫，采用衬垫焊工艺将分段焊接到小板条上。图7、图8a、8b、8c和8d揭示了轨道与小板条对接，以及进行衬垫焊的过程。其中图7是根据本发明的一实施例的对接步骤中小板条与轨道对接过程的示意图。图8a、8b、8c和8d是根据本发明的一实施例进行衬垫焊步骤的示意图，其中图8a是筒体和轨道的结构示意图，图8b是图8a所示的筒体和轨道中I向的截面图，图8c是图8b的局部放大图，图8d是法兰加强件的结构示意图。该衬垫焊步骤包括:
[0088]在小板条和腹板之间安装钢衬垫，其中一对小板条和腹板的钢衬垫固定在小板条上，另一对小板条和腹板的钢衬垫固定在腹板上。如图7所示，首先在腹板和小板条上安装钢衬垫，在上方的一对腹板和小板条上，钢衬垫首先被安装在腹板上并通过间断焊固定。在下方的一对腹板和小板条上，钢衬垫首先被安装在小板条上并通过间断焊固定。在其他辅助设备的配合下，比如借助于吊车，腹板和小板条相互接近，对齐并完成对接。如图7所示，包括数个阶段，图7中的实心箭头所指为腹板和小板条的安装对接的不同阶段，空心箭头所指为在辅助设备的配合下分段的移动方向。当分段和小板台条完成对接后，腹板与小板条之间的间距702在8?10mm。
[0089]在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板408，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙。该过程可参考前述的图4d和图4e。检测要求与前述的要求相一致。
[0090]检测钢衬垫与小板条以及腹板之间的贴合间隙，采用间断焊定位钢衬垫。钢衬垫与母材(小板条或者腹板)之间的贴合间隙的要求是< 1mm，采用长度大于75mm的间断焊进行定位。
[0091]在筒体节段的外侧使用卡马502，在筒体节段的法兰面的位置安装法兰加强件802。图8b是图8a所示的筒体和轨道中I向的截面图，图8c是图8b的局部放大图。参考图8c所示，在一些实施例中，在轨道的两个腹板之间还设置有筋板，如果具有筋板，那么卡马502的长度需要超过轨道中筋板的位置。图8d是法兰加强件802的结构示意图。
[0092]在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行衬垫焊工艺焊接小板条与腹板。在进行焊接的过程中，为了减少焊接造成的变形，由4名焊工在筒体节段的两边，同时由中间向两侧进行烧焊，并且在烧焊的过程中需要进行多次翻身。烧焊过程中，需实时监测焊接收缩变形量，并用线锤检测两侧轨道翼缘板与地样线的重合度，以及平行度，如变形较大需及时调整焊接工序并校正。
[0093]焊接完成后对焊缝进行探伤，并用线锤检测两侧轨道翼缘板与地样线的重合度以及平行度并校正。
[0094]在一个实施例中，该轨道制造方法还包括装配步骤，在分段与筒体节段的耳板之间安装连接板。连接板即图1c中所示的连接板123。
[0095]本发明的轨道制造方法将型轨道的腹板分成两段，小板条与转轮结构采用双面坡口焊，小板条与η型轨道腹板之间采用钢衬垫焊接连接，从而满足了摩天轮的转轮与轨道之间的焊接工艺要求。[0096]采用本发明的轨道制造方法，能够满足装配后轨道对接错边<2_，钢衬垫与母材间隙< 1mm，两侧轨道的开档控制在±6mm等严格的尺寸控制要求。
[0097]上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。
【权利要求】
1.一种轨道制造方法，其特征在于，适于制造截面为H型的弯曲轨道，所述弯曲轨道用于摩天轮，该轨道制造方法包括: 分段制造及校正步骤，制造具有H型的截面的分段，每一个分段包括翼缘板和两个腹板，对分段进行校正； 小板条安装步骤，在分段的腹板上安装小板条； 预安装步骤，将装有小板条的分段安装到摩天轮的筒体上，定位后拆除分段仅保留小板条在筒体上； 小板条焊接步骤，采用双面坡口焊工艺将小板条焊接到筒体上； 对接步骤，在不安装钢衬垫的情况下，将分段与小板条预对接并调整装配尺寸； 衬垫焊步骤，在分段的腹板和小板条之间安装钢衬垫，采用衬垫焊工艺将分段焊接到小板条上。
2.如权利要求1所述的轨道制造方法，其特征在于，所述摩天轮的筒体由数个筒体节段拼接形成，每一个筒体节段呈圆柱形，数个筒体节段以呈角度的方式拼接形成环形的摩天轮的筒体，每一个筒体节段的两端具有拼接用的法兰面和沿由筒体表面径向向外伸展的耳板。
3.如权利要求2所述的轨道制造方法，其特征在于，所述分段制造及校正步骤包括: 制造分段，每一个分段包括翼缘板和两个腹板，两个腹板垂直安装在翼缘板上，两个腹板与翼缘板共同形成η型的截面； 以预定间隔检测腹板的垂直度，在每一个腹板的顶部、中部和底部分别检测相对于翼缘板的垂直度，并对垂直度不合格的点进行校正； 比较每一分段的长度与相对应的摩天轮的筒体节段的长度并进行校正，比较轨道的总长度与摩天轮的筒体节段的总长度并进行校正； 基于筒体节段两端的法兰面的中心和耳板的中心线，在筒体节段上划出两条安装线，并基于所述安装线确定一组参考值； 基于所述参考值划出地样线，依据所述地样线对分段进行校正。
4.如权利要求3所述的轨道制造方法，其特征在于，所述小板条安装步骤包括: 在每一个腹板的外侧安装导向板，导向板用于定位小板条； 用钢板尺检测小板条与腹板内侧的错边状况，调节小板条使得小板条的内侧与腹板内侧完全齐平，调整小板条与腹板的整体垂直度； 通过点焊固定腹板、导向板与小板条。
5.如权利要求4所述的轨道制造方法，其特征在于，所述预安装步骤包括: 将分段沿所述安装线安装到筒体节段上，在间隔的位置使用马板、千斤顶和定位板将装有小板条的分段固定到筒体节段上； 在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；调整分段的腹板与安装线重合，调整分段的翼缘板与地样线重合； 检测并调整腹板与小板条的斜度； 将小板条点焊至筒体节段上； 拆除导向板使得分段与小板条分离，拆除分段仅保留小板条在筒体上。
6.如权利要求5所述的轨道制造方法，其特征在于，所述小板条焊接步骤包括: 在间隔的位置，在筒体节段的外侧使用卡马，在筒体节段的内侧使用工艺撑部件将小板条固定在筒体节段上； 在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行双面坡口焊工艺，将小板条焊接到筒体节段上； 焊接完成后对焊缝进行探伤、校正小板条的开档尺寸以及整体直线度。
7.如权利要求6所述的轨道制造方法，其特征在于，所述对接步骤包括: 在间隔的位置使用马板、千斤顶和定位板将装分段固定到筒体节段上，分段的腹板与小板条对接； 检测腹板与小板条的对接口之间的错变量，检测腹板与小板条的整体斜度； 在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；校正分段和小板条，重复上述的检测和校正步骤直至检测结果符合要求。
8.如权利要求7所述的轨道制造方法，其特征在于，所述衬垫焊步骤包括: 在小板条和腹板之间安装钢衬垫，其中一对小板条和腹板的钢衬垫固定在小板条上，另一对小板条和腹板的钢衬垫固定在腹板上； 在筒体节段两端的法兰面上安装检测模板，通过检测模板调整分段的端口的位置、检测分段的翼缘板的垂直度、并通过检测模板和塞尺检测分段的腹板与耳板之间的间隙；检测钢衬垫与小板条以及腹板之间的贴合间隙，采用间断焊定位钢衬垫； 在筒体节段的外侧使用卡马，在筒体节段的法兰面的位置安装法兰加强件； 在每一个筒体节段，由中间向两侧同时进行衬垫焊工艺焊接小板条与腹板； 焊接完成后对焊缝进行探伤，并用线锤检测两侧轨道翼缘板与地样线的重合度以及平行度并校正。
9.如权利要求8所述的轨道制造方法，其特征在于， 还包括装配步骤，在分段与筒体节段的耳板之间安装连接板。
【文档编号】B23P15/00GK104015017SQ201410293065
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年6月25日 优先权日:2014年6月25日
【发明者】李森, 周井华, 余良辉, 戴文秀, 徐亚, 周维 申请人:上海振华重工(集团)股份有限公司