大型油压机柱塞缸加工方法
【专利摘要】本发明大型油压机柱塞加工方法涉及机械加工领域，具体涉及大型油压机柱塞加工方法，包括以下步骤：根据零件图纸制定出粗加工焊接图纸，各部分均需留有加工余量；分别制定出各部分的详细粗车图；依据粗车图，制定出各部分详细的工艺路线；焊接，并进行去应力退火处理，精加工，划钻攻各孔及螺纹孔。本发明采用分体的结构形式加工，不仅极大地减少了原材料的浪费，降低了对机床加工能力的要求，而且缩短了加工周期，提高了生产效率，很大程度上降低了油压机的生产成本。
【专利说明】 大型油压机柱塞缸加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械加工领域，具体涉及大型油压机柱塞加工方法。
技术背景
[0002]柱塞缸是大型油压机的主要载荷部件和执行元件，外形尺寸大，精度要求高，且行程长、内外圆尺寸大是该零件的主要特点，如何以最经济有效的方式完成对柱塞缸的加工，对工艺人员来说尤为重要，常规工艺方法为毛坯实芯锻造，粗车外圆及端面，机加工挖孔，粗车内孔，精车各部分，珩磨内孔，加工难点为对内孔的加工，采用整锻，不仅浪费材料，而且加工周期长，费用太高。
【发明内容】
[0003]为了解决上述为题，本发明提供一种采用分体的结构形式加工，不仅极大地减少了原材料的浪费，降低了对机床加工能力的要求，而且缩短了加工周期，提高了生产效率，很大程度上降低了油压机的生产成本。
[0004]本发明大型油压机柱塞缸加工方法，其特征在于，包括以下步骤:
第一步，根据零件图纸制定出粗加工焊接图纸，大型油压机柱塞缸缸体分为三段，由缸口、缸筒、缸底三部分焊接而成，焊缝采用U形坡口，并在坡口底部留有对中定位凸台，焊接凸台不设置在中间缸筒上，各部分均需留有加工余量，且加工余量为10mm?20mm;
第二步，分别制定出各部分的详细粗车图，定位用凸台及止口要求精车，粗糙度Ra=6.3，合装时为间隙配合；
第三步，依据粗车图，制定出各部分详细的工艺路线，同时设计出锻造毛坯图，粗车缸底尺圆弧时，要求光滑过渡；
第四步，焊接，调整滚轮架，将分件放在上面，对中合装后焊接，焊接时应注意焊接顺序，本缸体分两步焊接，先焊缸底与缸筒，然后车掉焊接凸台，并接刀车光内孔至图示尺寸，接着再与缸口对焊，焊接时每道焊缝分两层堆焊，焊接速度保持匀速，焊丝选用H10Mn2，规格3.2_，焊剂为SJ101，每次焊后均需对环缝进行超声波探伤检验，并进行去应力退火处理；
第五步，精加工，车外圆各部，车掉焊接凸台，精车缸口各部分，并进行珩磨滚压，滚压前留加工余量，所述加工余量为0.01mm ；
第六步，划钻攻各孔及螺纹孔。
[0005]优选地，在第一步中所述的坡口位置为3倍缸底圆弧，同时应避开外圆螺纹，坡口通常距大外圆台阶不小于350mm。
[0006]优选地，第二步中所述在设计缸底粗车图时，在后端部留工艺台阶。
[0007]本发明采用分体的结构形式加工，不仅极大地减少了原材料的浪费，降低了对机床加工能力的要求，而且缩短了加工周期，提高了生产效率，很大程度上降低了油压机的生产成本。
【具体实施方式】
[0008]大型油压机柱塞缸加工方法，其特征在于，包括以下步骤:
第一步，根据零件图纸制定出粗加工焊接图纸，大型油压机柱塞缸缸体分为三段，由缸口、缸筒、缸底三部分焊接而成，焊缝采用U形坡口，并在坡口底部留有对中定位凸台，焊接凸台不设置在中间缸筒上，各部分均需留有加工余量，且加工余量为1mm?20mm;
第二步，分别制定出各部分的详细粗车图，定位用凸台及止口要求精车，粗糙度Ra=6.3，合装时为间隙配合，为了防止与缸筒焊接时窜动，影响焊接质量，所以在缸底后端部留有工艺台阶；
第三步，依据粗车图，制定出各部分详细的工艺路线，同时设计出锻造毛坯图，粗车缸底尺圆弧时，要求光滑过渡；
第四步，焊接，调整滚轮架，将分件放在上面，对中合装后焊接，焊接时应注意焊接顺序，本缸体分两步焊接，先焊缸底与缸筒，然后车掉焊接凸台，并接刀车光内孔至图纸尺寸，接着再与缸口对焊，焊接时每道焊缝分两层堆焊，焊接速度保持匀速，焊丝选用H10Mn2，规格3.2mm,焊剂为SJlOl，每次焊后均需对环缝进行超声波探伤检验，并进行去应力退火处理。
[0009]第五步，精加工，车外圆各部，车掉焊接凸台，精车缸口各部分，并进行珩磨滚压，滚压前留加工余量，所述加工余量为0.0lmm ;以保证滚压后达到各公差及粗糙度要求。
[0010]第六步，划钻攻各孔及螺纹孔。
[0011]本发明采用分体的结构形式加工，不仅极大地减少了原材料的浪费，降低了对机床加工能力的要求，而且缩短了加工周期，提高了生产效率，很大程度上降低了油压机的生产成本。
【权利要求】
1.大型油压机柱塞缸加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 第一步，根据零件图纸制定出粗加工焊接图纸，大型油压机柱塞缸缸体分为三段，由缸口、缸筒、缸底三部分焊接而成，焊缝采用U形坡口，并在坡口底部留有对中定位凸台，焊接凸台不设置在中间缸筒上，各部分均需留有加工余量，且加工余量为1mm?20mm; 第二步，分别制定出各部分的详细粗车图，定位用凸台及止口要求精车，粗糙度Ra=6.3，合装时为间隙配合； 第三步，依据粗车图，制定出各部分详细的工艺路线，同时设计出锻造毛坯图，粗车缸底尺圆弧时，要求光滑过渡； 第四步，焊接，调整滚轮架，将分件放在上面，对中合装后焊接，焊接时应注意焊接顺序，本缸体分两步焊接，先焊缸底与缸筒，然后车掉焊接凸台，并接刀车光内孔至图示尺寸，接着再与缸口对焊，焊接时每道焊缝分两层堆焊，焊接速度保持匀速，焊丝选用H10Mn2，规格3.2_，焊剂为SJ101，每次焊后均需对环缝进行超声波探伤检验，并进行去应力退火处理； 第五步，精加工，车外圆各部，车掉焊接凸台，精车缸口各部分，并进行珩磨滚压，滚压前留加工余量，所述加工余量为0.0lmm ； 第六步，划钻攻各孔及螺纹孔。
2.如权利要求1所述的大型油压机柱塞缸加工方法，其特征在于在第一步中所述的坡口位置为3倍缸底圆弧，同时应避开外圆螺纹，坡口通常距大外圆台阶不小于350mm。
3.如权利要求1所述大型油压机柱塞缸加工方法，其特征在于第二步中所述在设计缸底粗车图时，在后端部留有工艺台阶。
【文档编号】B23P15/00GK104259764SQ201410408066
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年8月19日 优先权日:2014年8月19日
【发明者】张淑芬 申请人:陕西启源科技发展有限责任公司