一种插板的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种插板的加工工艺，第一步：用锯床对材料进行切割，将插板的外形按照图纸尺寸进行初步加工；第二步：用车床将插板长度精车，并对插板两端进行倒角；第三步：对插板进行表面抛光处理；第四步：用校直机对插板进行校直；第五步：用铣床进行铣孔，按照图纸要求尺寸进行铣孔；第六步：对完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对产品进行镀锌，镀蓝白锌；第八步：对产品进行检验与入库；本发明提高生产的插板的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利说明】
—种插板的加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种插板的加工工艺，属于机械加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]现有的对插板的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说插板强度不够，插板的孔精度不够，插板整体形状不符合要求等，这样的插板不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使插板能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
【发明内容】
[0003]针对上述存在的技术问题，本发明的目的是:提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的插板的加工工艺。
[0004]本发明的技术解决方案是这样实现的:一种插板的加工工艺，第一步:用铣床对材料进行加工，将插板的外形按照图纸尺寸进行初步加工，插板长度200mm，宽50mm，高70mm;第二步:用车床车内孔，将宽50mm，高70mm—端的中心车直径Φ 30+0.052 0mm，深度35+1 Omm的孔；第三步:将Φ 30+0.052 Omm的孔圆边倒角，倒角尺寸为4*45° ;第四步:用铣床将产品铣扁，距离Φ30+0.052 Omm的内孔50mm处向另一端进行加工，将50mm宽的材料铣至8mm宽，8mm宽与50mm宽分隔处进行倒R3圆角；第五步:用铣床进行铣孔，按照图纸要求尺寸进行铣孔，在距离钻有内孔端面18mm处铣Φ8.4mm圆孔；在距离8mm宽的端面30mm处和110±0.2mm处统Φ 17.5mm圆孔，在距离8mm宽的端面70mm处统Φ 26mm圆孔；第六步:对完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra6.3 ;第七步:对产品进行检验与入库。
[0005]优选的，在第七步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0006]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
本发明的一种插板的加工工艺，通过铣床铣外形、车床钻孔、车床车外形、铣床铣孔、表面抛光处理、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的插板的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
附图1为本发明的一种插板的加工工艺的成品示意图。
【具体实施方式】
[0008]下面结合附图来说明本发明。
[0009]如附图1所不为本发明所述的一种插板的加工工艺，实施例一:第一步:用统床对材料进行加工，将插板的外形按照图纸尺寸进行初步加工，插板长度200mm，宽50mm，高70mm，初步确定插板的尺寸；第二步:用车床车内孔，将宽50mm，高70mm —端的中心车直径Φ 30mm,深度35mm的孔,完成端面内孔的加工；第三步:将Φ 30mm的孔圆边倒角，倒角尺寸为4*45°，完善内孔的外形；第四步:用铣床将产品铣扁，距离Φ 30mm的内孔50mm处向另一端进行加工，将50mm宽的材料统至8mm宽,8mm宽与50mm宽分隔处进行倒R3圆角，进一步对材料进行加工，使其符合图纸要求；第五步:用铣床进行铣孔，按照图纸要求尺寸进行铣孔，在距离钻有内孔端面18mm处统Φ 8.4mm圆孔；在距离8mm宽的端面30mm处和109.8mm处统Φ 17.5mm圆孔,在距离8mm宽的端面70mm处统Φ 26mm圆孔,按照图纸完成产品上圆孔的加工；第六步:对完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra6.3 ;第七步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0010]实施例二:第一步:用铣床对材料进行加工，将插板的外形按照图纸尺寸进行初步加工，插板长度200mm,宽50mm,高70mm,初步确定插板的尺寸；第二步:用车床车内孔，将宽50mm,高70mm—端的中心车直径Φ 30.052mm,深度36mm的孔,完成端面内孔的加工；第三步:将Φ30.052mm的孔圆边倒角，倒角尺寸为4*45°，完善内孔的外形；第四步:用铣床将产品铣扁，距离Φ30.052mm的内孔50mm处向另一端进行加工，将50mm宽的材料铣至8mm宽，8mm宽与50mm宽分隔处进行倒R3圆角，进一步对材料进行加工，使其符合图纸要求；第五步:用铣床进行铣孔，按照图纸要求尺寸进行铣孔，在距离钻有内孔端面18mm处铣Φ 8.4mm圆孔；在距离8mm宽的端面30mm处和110.2mm处统Φ 17.5mm圆孔,在距离8mm宽的端面70mm处铣Φ26πιπι圆孔，按照图纸完成产品上圆孔的加工；第六步:对完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra6.3 ;第七步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0011]本发明的一种插板的加工工艺，通过铣床铣外形、车床钻孔、车床车外形、铣床铣孔、表面抛光处理、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的插板的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
[0012]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种插板的加工工艺，其特征在于:第一步:用铣床对材料进行加工，将插板的外形按照图纸尺寸进行初步加工，插板长度200mm，宽50mm，高70mm ;第二步:用车床车内孔，将宽50mm，高70mm—端的中心车直径Φ 30+0.052 0mm，深度35+1 Omm的孔；第三步:将Φ30+0.052 Omm的孔圆边倒角，倒角尺寸为4*45° ;第四步:用铣床将产品铣扁，距离Φ 30+0.052 Omm的内孔50mm处向另一端进行加工，将50mm宽的材料统至8mm宽，8mm宽与50mm宽分隔处进行倒R3圆角；第五步:用铣床进行铣孔，按照图纸要求尺寸进行铣孔，在距离钻有内孔端面18mm处统Φ 8.4mm圆孔；在距离8mm宽的端面30mm处和110±0.2mm处统Φ 17.5mm圆孔,在距离8mm宽的端面70mm处统Φ 26mm圆孔；第六步:对完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra6.3 ;第七步:对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种插板的加工工艺，其特征在于:在第七步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
【文档编号】B23P15/00GK104400340SQ201410593847
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年10月29日 优先权日:2014年10月29日
【发明者】徐卫 申请人:苏州市金德誉精密机械有限公司