管件的自动打标装置的制作方法

本发明属于一种打标装置，具体涉及一种管件的自动打标装置。

背景技术：

目前，在管件的加工过程中需要在根部外圆处标刻标记，用于产品在加工过程中的记录和质量追溯，目前标刻工序一直采用操作者手动上下料，每次一件，由于工件尺寸小，而且需要连续工作，操作者的精力要高度集中，保证每个工件能够准确标刻，无错标、漏标、重标的现象出现，这种送料方式存在着劳动强度大、效率低、安全性差等诸多的问题。

技术实现要素：

本发明为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种管件的自动打标装置。

本发明的技术方案是：一种管件的自动打标装置，包括水平放置的分料基座、打标基座、接料盒，所述分料基座上设置有与分料基座内部连通的料盒，所述分料基座中设置有转动隔料用的Ⅰ号隔料体，Ⅰ号隔料体下方设置有出料孔，所述打标基座外壁处设置有与出料孔对应的进料孔，所述分料基座外侧设置有沿出料孔轴线移动的送料气缸，所述打标基座中设置有转动接送料的Ⅱ号隔料体以及与检测管件进入打标位置的光纤传感器，所述Ⅱ号隔料体上方设置有打标机，所述打标基座出料侧斜面与接料盒相贴合。

所述Ⅰ号隔料体、Ⅱ号隔料体形状相同，均包括从动凸台、隔料段和主动轴段，所述隔料段侧壁均布形成与管件相适应的储料槽，所述主动轴段端面设置有装配销。

所述装配销与棘轮的装配孔相配合，所述棘轮与气缸带动的棘爪相配合。

所述分料基座靠近送料气缸的侧壁处设置有分料气缸，所述打标基座原离进料孔的侧壁处设置有打标气缸。

所述分料基座中还设置有防退棘爪，所述防退棘爪避免Ⅰ号隔料体上的棘轮反向转动。

所述棘爪、防退棘爪上均套装有扭簧。

所述料盒呈上大下小的减缩状。

本发明实现了管件的自动分料、送料、打标、和集中收集，减轻了工人的劳动强度，可实现大批量、快节拍的自动化生产，送料过程稳定、可靠，隔料器能够连续送料，打标工序单件加工时间由15S降至8S，打标效率大幅提高，光纤传感器能够判断管件是否输送至既定位置。本发明摆脱了操作人员的全程参与，防止生产中出现的有关激光安全事故。

附图说明

图1 是本发明的整体结构示意图；

图2 是本发明中分料基座的内部结构示意图；

图3 是本发明中隔料体的主视图；

图4 是本发明中隔料体的右视图；

图5 是本发明中棘轮的主视图；

图6 是本发明中棘爪的主视图；

图7 是本发明中控制系统组成框图；

其中：

1 料盒 2 分料基座

3 送料气缸 4 Ⅰ号隔料体

5 出料孔 6 打标基座

7 Ⅱ号隔料体 8 进料孔

9 光纤传感器 10 打标气缸

11 打标机 12 接料盒

13 棘轮 14 棘爪

15 从动凸台 16 隔料段

17 主动轴段 18 装配销

19 储料槽。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本发明进行详细说明：

如图1~6所示，一种管件的自动打标装置，包括水平放置的分料基座2、打标基座6、接料盒12，所述分料基座2上设置有与分料基座2内部连通的料盒1，所述分料基座2中设置有转动隔料用的Ⅰ号隔料体4，Ⅰ号隔料体4下方设置有出料孔5，所述打标基座6外壁处设置有与出料孔5对应的进料孔8，所述分料基座2外侧设置有沿出料孔5轴线移动的送料气缸3，所述打标基座6中设置有转动接送料的Ⅱ号隔料体7以及与检测管件进入打标位置的光纤传感器9，所述Ⅱ号隔料体7上方设置有打标机11，所述打标基座6出料侧斜面与接料盒12相贴合。

所述Ⅰ号隔料体4、Ⅱ号隔料体7形状相同，均包括从动凸台15、隔料段16和主动轴段17，所述隔料段16侧壁均布形成与管件相适应的储料槽19，所述主动轴段17端面设置有装配销18。

所述装配销18与棘轮13的装配孔相配合，所述棘轮13与气缸带动的棘爪14相配合。

所述分料基座2靠近送料气缸3的侧壁处设置有分料气缸，所述打标基座6原离进料孔8的侧壁处设置有打标气缸10。

所述的分料气缸、打标气缸10活动端均设置有棘爪14。

所述分料基座2中还设置有防退棘爪20，所述防退棘爪20避免Ⅰ号隔料体4上的棘轮13反向转动。

所述棘爪14、防退棘爪20上均套装有扭簧。

所述料盒1呈上大下小的减缩状。

所述的扭簧使棘爪14、防退棘爪20的活动端朝向棘轮13移动。

所述分料基座2、料盒1连通部位形成与管件相适应的条形通道。

如图7所示，装置PLC控制系统通过电磁阀控制分料气缸、打标气缸10、送料气缸3，所述光纤传感器9与装置PLC控制系统相连，光纤传感器9将管件是否进入打标位置的信号发送给PLC控制系统，装置PLC控制系统还连接有继电器和装置指示灯，PLC控制系统将打标信号和显示信号进行输出。

1 料盒 2 分料基座

3 送料气缸 4 Ⅰ号隔料体

5 出料孔 6 打标基座

7 Ⅱ号隔料体 8 进料孔

9 光纤传感器 10 打标气缸

11 打标机 12 接料盒

13 棘轮 14 棘爪

15 从动凸台 16 隔料段

17 主动轴段 18 装配销

19 储料槽。

本发明工作过程如下：

ⅰ.将管件放入料盒1中，管件从料盒1中靠重力作用进入到Ⅰ号隔料体4中。

ⅱ.棘轮13、棘爪14、在分料气缸的带动下，使Ⅰ号隔料体4完成规定幅度的转动，从而将管件自动且逐个分开。

ⅲ.送料气缸3的活动段将管件沿着出料孔5、进料孔8，将Ⅰ号隔料体4中管件推入到Ⅱ号隔料体7中。

ⅳ.光纤传感器9检测管件到达打标既定位置后，向打标机11传输信号对管件进行打标

ⅴ.PCL控制系统中设置打标需要时间，达到打标需要时间后Ⅱ号隔料体7完成规定幅度的转动，将完成打标的管件收集到接料盒12中。

ⅵ.Ⅱ号隔料体7转动后，代表完成一个管件的打标，由PCL控制系统控制Ⅰ号隔料体4继续转动，进入下一管件的加工循环。

ⅷ.调整进气量、隔料分配时间、推料分配时间，达到工件稳定、连续加工。

本发明实现了管件的自动分料、送料、打标、和集中收集，减轻了工人的劳动强度，可实现大批量、快节拍的自动化生产，送料过程稳定、可靠，隔料器能够连续送料，打标工序单件加工时间由15S降至8S，打标效率大幅提高，光纤传感器能够判断管件是否输送至既定位置。本发明摆脱了操作人员的全程参与，防止生产中出现的有关激光安全事故。