板料精密冲裁液压机的制作方法

本发明涉及一种立式机身的液压机，尤其是一种能明显提高冲裁件质量的的精密冲裁液压机，属于锻压机械技术领域。

背景技术：

使用精密冲裁压力机和专用精冲模具对板料进行精密冲裁，使得板料冲裁区处于特殊的三向压应力状态，以获得精确尺寸、平整的表面和光洁的剪切面，不需要再进行切削加工，可以提高加工效率降低零件的加工成本。精密冲裁件的优势使其在汽车、摩托车的车身外壳和计算机的冲压零件等得到广泛的应用。精密冲裁件必须使用安装在三动压力机上精冲模对板材先压紧再剪切，从而得到精度高、剪切面质量好的优质精冲零件。

CN288556Y的实用新型专利公开了一种“精密冲裁液压机”，包括主液压机和主液压系统，机身采用四柱三梁式结构，上推缸设置在滑块上，下顶缸设置在工作台下部，在滑块两侧各设置一个液压缸，上推缸上端连接快速升降缸。该机具有结构紧凑、成本低、噪音小、压力稳定且可无级调整的优点。但是也存在着以下问题：四柱式液压机的立柱与导套的间隙较大，且四柱式机身的刚度较小，无法满足高精度精冲模的使用要求。从该专利的说明书附图的图2中可以看出，上推缸和下顶缸的夹紧力不同轴，无法克服滑块下行冲裁板材时容易产生的冲裁面拉毛或者造成撕裂的现象，从而导致冲裁件达不到实际需要的表面光洁度或尺寸精度要求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构紧凑、冲裁件尺寸精度和表面光洁度高的板材精密冲裁液压机。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种板料精密冲裁液压机，包括机身、主油缸、反压缸、齿圈缸和滑块，所述机身为框架结构的闭式机身，包括上横梁、下工作台和分别位于上横梁和下工作台两侧的侧臂；所述齿圈缸设置在下工作台内，齿圈缸活塞杆上端支撑在下导向套中，所述下导向套固定在下工作台上侧的工作台板的中心孔中；所述滑块呈长方体形，滑块四角分别通过导向装置导向；所述主油缸垂直向下穿过上横梁并固定在上横梁的中心，主油缸的活塞杆头部通过一对半圆压圈固定在滑块上侧；所述反压缸位于滑块内，反压缸缸筒下侧的法兰圈固定在滑块下部内侧，垂直向下的反压缸活塞杆下端支撑在上导向套中，所述上导向套固定在滑块下侧的中心孔中。

本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

进一步的，所述滑块为焊接结构件，包括滑块上板、滑块下板、位于滑块外周面的四块侧板和位于四块侧板内围成正方形的四块立筋板，滑块上板四周固定在四块立筋板上；在相邻的侧板和立筋板之间，通过数块连接筋板焊连；主油缸的活塞杆头部通过一对半圆压圈固定在滑块上板上，上导向套固定在滑块下板的中心孔中。在围成矩形的四块立筋板内，四块斜筋板亦围成正方形，每块斜筋板两端分别与相邻两块立筋板内侧斜交；主油缸的活塞杆头部通过一对半圆压圈固定在滑块上板上；所述一对半圆压圈通过滑块上板支撑在四块斜筋板上。上导向套固定在滑块下板的中心孔中。

进一步的，所述所述上、下导向套均采用铜材制成。

进一步的，所述齿圈缸的工作压力为液压机公称压力的20%～30%。

进一步的，机身的桡度λ≤1/20000的机身高度。

本发明采用一个主活塞油缸取代现有板料精密冲裁液压机的双柱塞缸结构，取消了快速升降缸，简化了结构，消除了多缸系统不同步的缺陷，不会因反压缸与快速升降缸的一体性导致滑块动作的失衡，使得本发明的结构更简单。本发明用框架结构的闭式机身取代现有的四柱三梁式结构，大大提高了机身的刚度。机身的桡度λ≤1/20000的机身高度，远小于现有精密冲裁液压机桡度λ≤1/6000的机身高度，其刚度为现有机身刚度的3倍以上，保证滑块的运行精度。本发明的滑块采用四块立筋板和四块斜筋复合焊接结构，提高了滑块的强度和刚度，满足高精度精冲模的使用要求。本发明采用分别设置在在滑块和工作台内的反压缸、齿圈缸，使得结构更紧凑。齿圈缸的压力提高到液压机公称压力的20%～30%，增加冲裁件的成型率，降低了生产过程的料废成本，避免了发生冲裁件的冲裁面拉毛或者造成撕裂，提高了冲裁件平整度、表面光洁度和尺寸精度。

本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的A-A剖视放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，本发明包括机身1、主油缸2、反压缸3、齿圈缸4和滑块5，机身1为框架结构的闭式机身，包括上横梁11、下工作台12和分别位于上横梁11和下工作台12两侧的侧臂13，这样的结构使得机身1的桡度λ≤1/20000的机身高度，远小于现有精密冲裁液压机桡度λ≤1/6000的机身高度，机身1的刚度为现有机身刚度的3倍以上，保证了滑块5的运行精度，从而大大提高了精密冲裁件的质量。齿圈缸4设置在下工作台12内，齿圈缸活塞杆41上端支撑在下导向套42中，铜制的下导向套42固定在下工作台12上侧的工作台板121的中心孔中。

主油缸2垂直向下穿过上横梁11的中心，并通过上端的螺母21和下端主油缸2的缸底凸台22夹持固定在上横梁11上。

滑块5呈长方体形，滑块5四角分别通过导向装置6导向。滑块5为焊接结构件，包括滑块上板51、滑块下板52、位于滑块5外周面的四块侧板53和位于四块侧板53内围成正方形的四块立筋板54，滑块上板51四周通过20个紧固螺钉固定在四块立筋板54上。在相邻的侧板53和立筋板54之间，通过4块连接筋板55焊连。在围成矩形的四块立筋板54内，四块斜筋板56亦围成正方形，每块斜筋板56两端分别与相邻两块立筋板54内侧斜交焊连。

主油缸2的活塞杆23头部通过一对半圆压圈7固定在滑块上板51上，反压缸3位于滑块5内，反压缸缸筒下侧的法兰圈31固定在滑块5的滑块下板52内侧，垂直向下的反压缸活塞杆32下端支撑在上导向套33中，铜制的上导向套33固定在滑块下板52的中心孔中。一对半圆压圈7通过滑块上板51支撑在四块斜筋板56上，这样的结构提高了滑块5的强度和刚度。

齿圈缸4的工作压力为液压机公称压力的20%～30%，本实施例为25%，现有技术的这一指标只有5%～10%，这在冲裁件成型时，其边缘会出现翻边或拉毛。本发明通过反压缸3与齿圈缸4对冲裁件坯料的对顶压紧，则能消除上述缺陷。

本发明工作时，主油缸2带动滑块5向下运行，滑块的5下行速度可通过液压控制系统插装阀中各电磁阀的通断来进行调整，当滑块5运行到上下模对接时，由PLC控制器检测控制相应电磁阀通断以调整各油缸动作，此时齿圈缸活塞杆41向上顶出，通过溢流阀调节齿圈顶出力的大小以达到需求的工艺压力，反压缸活塞杆32向下顶出，齿圈缸活塞杆41和反压缸活塞杆32对冲裁件坯料提供压紧力，接着主油缸2加压，通过精密冲裁模具凹凸模的刃口处的剪切完成冲裁件的冲裁成形。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。