1.一种核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
该方法是采用电弧热、电阻热、电渣热复合而成的高能热源，熔化连续输送的金属原料丝材，在基材上逐层凝固堆积成形制造转子构件；
将电熔头与基材接至电源两极，成形时金属原料丝材经由输送机构和电熔头送至基材表面，在颗粒状辅料的堆积保护下，原料丝材与基材间产生电弧，熔化部分堆敷辅料形成熔融渣池，电流流过原料丝材和熔融辅料渣池形成电阻热和电渣热，在电弧热、电阻热、电渣热三种热复合高能热源作用下使原料丝材熔化，在基材表面形成局部熔池，持续输送原料丝材与辅料，根据成形构件的分层切片数据，采用计算机控制电熔头与基材的相对移动，实现熔池在基材上快速冷却逐层凝固堆积，最终逐层堆积成形转子构件，
所述转子的材料为30Cr2Ni4MoV材料，电熔制备所用金属原料丝材C含量0.20-0.28%，电熔制得的材料C含量0.10-0.18%，晶粒度7-10级。
2.根据权利要求1所述的核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
原料丝材按照转子材料要求制备, 原料丝材直径2-5mm。
3.根据权利要求1所述的核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
根据原料丝材直径不同，电源参数中的电流为200A～1500A，电压为20V～40V，电源可以是直流或交流电源，在使用直流电源时，电熔头可接正极或负极。
4.根据权利要求1所述的核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
根据成形工件要求，对基材或堆积金属进行加热或冷却，控制基材或堆积金属层的表面温度为100~400℃。
5.根据权利要求1所述的核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
根据转子钢尺寸和效率要求，电熔头的数量设定为1～100个，多电熔头排布时，相邻电熔头间距为50～500mm。
6.根据权利要求1所述的核电常规岛低压转子电熔成形方法，其特征在于:
所述基材为钢管或钢棒，外径100-300mm，基材长度与转子长度一致，用于为转子工件提供工装支撑，并在工件成形后机加工去除，基材为钢管时，管壁壁厚不小于10mm。