蒙皮及风机叶片的制造方法、风机叶片与流程

本发明涉及风力发电技术领域，特别涉及一种蒙皮及风机叶片的制造方法、风机叶片。

背景技术：

风力发电机组(简称风机)是将风能转换为电能的装置，其凭借利用可再生能源且污染小等优势越来越受到各国的重视。其中，风机主要由叶片、发电机、机械部件和电气部件等组成。

在风机叶片生产的过程中，主要通过阴模完成制造，具体地，风机叶片的阴模包括结构相同的上模和下模，上模包括钢架，钢架上通过螺栓支撑固定有玻璃钢壳体，其中，叶片在玻璃钢壳体上加工成型。现有技术中，通常阴模通过阳模加工制造；之后再对上模中的玻璃钢壳体和下模中的玻璃钢壳体分别进行预热；然后在玻璃钢壳体上进行铺层(伴随铺设加热管道的操作)、真空灌注、上胶等操作，以完成叶片的加工(上模和下模分别加工1/2的叶片)；这之后将上模翻转并与固定不动的下模进行对接装配，使叶片彼此粘贴；最后进行脱模、并对叶片进行打磨等操作。

在使用上述阴模对叶片进行加工时，由于不同规格的叶片需要制作不同规格的阴模，因此阴模的材料费、加工费的总体费用较高，从而导致风机叶片的生产成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种蒙皮及风机叶片的制造方法、风机叶片，以解决现有技术中的风机叶片生产成本较高的技术问题。

本发明提供一种风机叶片蒙皮的制造方法，包括：步骤S1、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群和下冲头群之间；步骤S2、调整所述上冲头群和所述下冲头群的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板；步骤S3、顺序重复上述步骤S1和步骤S2；步骤S4、将多个所述曲面子板匹配对接并固定，以形成所述风机叶片蒙皮。

实际应用时，所述步骤S1之前还包括：步骤S0、根据所述风机叶片蒙皮的目标规格，对金属薄板进行剪切，以分割形成所述展开板料。

其中，所述步骤S2具体包括如下步骤：依次调整所述上冲头群中各上冲头的目标位置；依次调整所述下冲头群中各下冲头的目标位置；冲压形成所需的所述曲面子板。

具体地，所述步骤S4具体包括如下步骤：将至少两个所述曲面子板匹配对接；在相邻两个所述曲面子板之间的缝隙处进行焊接或粘接固定，以形成所述风机叶片蒙皮。

进一步地，相邻的所述曲面子板的对接区域预留有连接边。

相对于现有技术，本发明所述的风机叶片蒙皮的制造方法具有以下优势：

本发明提供的风机叶片蒙皮中，包括：步骤S1、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群和下冲头群之间；步骤S2、调整上冲头群和下冲头群的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板；步骤S3、顺序重复上述步骤S1和步骤S2；步骤S4、将多个曲面子板匹配对接并固定，以形成风机叶片蒙皮。由此分析可知，本发明提供的风机叶片蒙皮的制造方法中，由于是通过无模多点成型设备先形成曲面子板，再将多个曲面子板对接固定以形成风机叶片蒙皮，因此无需使用现有技术中的阴模对风机叶片蒙皮进行加工，从而能够有效节省阴模的材料及加工费用，进而有效降低风机叶片的生产成本。

本发明还提供一种风机叶片的制造方法，包括：如上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法。

实际应用时，包括如下步骤:通过上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法制造所述风机叶片的上蒙皮；通过上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法制造所述风机叶片的下蒙皮；将所述上蒙皮和所述下蒙皮对接固定，以形成所述风机叶片。

其中，上述“将所述上蒙皮和所述下蒙皮对接固定，以形成所述风机叶片”的步骤具体包括：将所述上蒙皮和所述下蒙皮对接；在所述上蒙皮和所述下蒙皮之间的缝隙处进行焊接或粘接固定；在所述上蒙皮和所述下蒙皮的外表面刷漆，以形成所述风机叶片。

本发明再提供一种风机叶片的制造方法，包括：步骤S10、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群和下冲头群之间；步骤S20、调整所述上冲头群和所述下冲头群的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板；步骤S30、所述曲面子板包括匹配的上曲面子板和下曲面子板，将所述上曲面子板和所述下曲面子板匹配对接并固定，以形成风机叶片的子分割块；步骤S40、顺序重复上述步骤S10-步骤S30；步骤S50、将多个所述子分割块匹配对接固定并刷漆，以形成所述风机叶片。

所述风机叶片的制造方法与上述风机叶片蒙皮的制造方法相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明又提供一种风机叶片，包括：匹配对接的上蒙皮和下蒙皮；所述上蒙皮和所述下蒙皮均由多个曲面子板拼接构成。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的一种风机叶片蒙皮的制造方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种风机叶片蒙皮的制造方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种风机叶片的制造方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种风机叶片的制造方法的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的蒙皮及风机叶片的制造方法中无模多点成型设备的结构示意简图；

图6为本发明实施例提供的风机叶片中上蒙皮或下蒙皮的结构示意图。

图中：

1-上冲头群； 11-上冲头；

2-下冲头群； 21-下冲头；

3-曲面子板； 4-风机叶片蒙皮。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1为本发明实施例提供的一种风机叶片蒙皮的制造方法的流程示意图。

如图1所示，本发明实施例提供一种风机叶片蒙皮的制造方法，包括：步骤S1、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群和下冲头群之间；步骤S2、调整上冲头群和下冲头群的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板；步骤S3、顺序重复上述步骤S1和步骤S2；步骤S4、将多个曲面子板匹配对接并固定，以形成风机叶片蒙皮。

相对于现有技术，本发明实施例所述的风机叶片蒙皮的制造方法具有以下优势：

本发明实施例提供的风机叶片蒙皮的制造方法中，如图1所示，包括：步骤S1、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群和下冲头群之间；步骤S2、调整上冲头群和下冲头群的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板；步骤S3、顺序重复上述步骤S1和步骤S2；步骤S4、将多个曲面子板匹配对接并固定，以形成风机叶片蒙皮。由此分析可知，本发明实施例提供的风机叶片蒙皮的制造方法中，由于是通过无模多点成型设备先形成曲面子板，再将多个曲面子板对接固定以形成风机叶片蒙皮，因此无需使用现有技术中的阴模对风机叶片蒙皮进行加工，从而能够有效节省阴模的材料及加工费用，进而有效降低风机叶片的生产成本。

此处需要补充说明的是，无模多点成型设备应用的是无模多点成形技术，无模多点成形技术是以计算机辅助设计、辅助制造和辅助检测的集成成形技术；其基本原理是将传统的整体模具离散成一系列排列规则、且高度由计算机控制可任意调节的冲头群，根据零件的目标形状调整冲头群，快速地构造出所需要的曲面形状。

此处需要再次补充说明的是，本发明实施例中提及的风机叶片蒙皮，即是风机叶片壳体。

图2为本发明实施例提供的另一种风机叶片蒙皮的制造方法的流程示意图。

实际应用时，由于不同规格的风机叶片蒙皮所对应的展开板料尺寸也不同，因此如图2所示，上述步骤S1之前还可以包括：步骤S0、根据风机叶片蒙皮的目标规格，对金属薄板进行剪切，以分割形成展开板料。实际生产制造时，该金属薄板可以优选为铝合金薄板，也可以为其它金属合金薄板，在此不作限制。当然，如果在保证强度的前提下，也可以不选用金属薄板，而选用其它材质的薄板。

图5为本发明实施例提供的蒙皮及风机叶片的制造方法中无模多点成型设备的结构示意简图。

其中，为了能够精确地制造出目标尺寸的曲面子板3，如图2结合图5所示，上述步骤S2具体可以包括如下步骤：步骤S21、依次调整上冲头群1中各上冲头11的目标位置；步骤S22、依次调整下冲头群2中各下冲头21的目标位置；步骤S23、冲压形成所需的曲面子板3。当然，也可以将上述步骤S21和步骤S22对调，即先依次调整下冲头群2中各下冲头21的目标位置，再依次调整上冲头群1中各上冲头11的目标位置。并且，该上冲头11和下冲头21应一一对应设置，具体数目也应合理设置，例如可以分别设置有十个上冲头11和十个下冲头21。

图6为本发明实施例提供的风机叶片中上蒙皮或下蒙皮的结构示意图。

具体地，如图2结合图6所示，上述步骤S4具体可以包括如下步骤：步骤S41、将至少两个曲面子板3匹配对接；步骤S42、在相邻两个曲面子板3之间的缝隙处进行焊接或粘接固定，以形成风机叶片蒙皮4。若曲面子板3采用金属薄板，则各个曲面子板3之间应优选为采用焊接固定，从而有效提高风机叶片蒙皮的整体强度及坚固性，进而防止风机叶片在户外被损坏。

进一步地，为了使风机叶片蒙皮4中的各个曲面子板3平滑过渡连接，本发明实施例提供的风机叶片蒙皮的制造方法中，上述相邻的曲面子板3的对接区域可以预留有连接边，从而通过该连接边以便于各个曲面子板3的对接固定，并有效提高风机叶片蒙皮4的整体光滑度。

图3为本发明实施例提供的一种风机叶片的制造方法的流程示意图。

本发明实施例还提供一种风机叶片的制造方法，包括：如上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法。

实际应用时，如图3所示，具体可以包括如下步骤:步骤S01、通过上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法制造风机叶片的上蒙皮；步骤S02、通过上述任一项所述的风机叶片蒙皮的制造方法制造风机叶片的下蒙皮；步骤S03、将上蒙皮和下蒙皮对接固定，以形成风机叶片。当然，也可以将上述步骤S01和步骤S02对调，即先制造风机叶片的下蒙皮，再制造风机叶片的上蒙皮。此种风机叶片蒙皮的制造方法，即将上蒙皮和下蒙皮对接固定形成风机叶片的方法，能够有效保证风机叶片的整体强度，并减少制造工序、节约时间。

其中，上述步骤S03具体可以包括：步骤S031、将上蒙皮和下蒙皮对接；步骤S032、在上蒙皮和下蒙皮之间的缝隙处进行焊接或粘接固定；步骤S033、在上蒙皮和下蒙皮的外表面刷漆，以形成风机叶片。刷漆一是为了覆盖焊缝或粘胶，以进一步提高风机叶片的整体光滑度，有利于其吸收风能；二是为了在上蒙皮和下蒙皮的外侧形成保护膜，以有效防止日晒雨淋，提高风机叶片的使用寿命。

图4为本发明实施例提供的另一种风机叶片的制造方法的结构示意图。

本发明实施例再提供一种风机叶片的制造方法，如图4结合图5所示，包括：步骤S10、将展开板料送入无模多点成型设备的上冲头群1和下冲头群2之间；步骤S20、调整上冲头群1和下冲头群2的目标位置，并冲压形成所需的曲面子板3；步骤S30、曲面子板3包括匹配的上曲面子板和下曲面子板，将上曲面子板和下曲面子板匹配对接并固定，以形成风机叶片的子分割块；步骤S40、顺序重复上述步骤S10-步骤S30；步骤S50、将多个子分割块匹配对接固定并刷漆，以形成风机叶片。实际应用时，上述步骤S10之前，还可以包括步骤S00、根据风机叶片蒙皮的目标规格，对金属薄板进行剪切，以分割形成展开板料；上述步骤S20具体可以包括依次调整上冲头群1中各上冲头11的目标位置，依次调整下冲头群2中各下冲头21的目标位置，冲压形成所需的曲面子板3；上述步骤S30和步骤S50中的对接固定，可以通过焊接或粘接实现。

本发明实施例提供的蒙皮及风机叶片的制造方法，不仅因省去了阴模而降低了制造成本，而且省去了阴模的设计、制造、调试等工序，从而大大缩短了蒙皮及风机叶片的生产开发周期，有效地提高了生产效率。此外，也无需占用场地来存放阴模而节省了厂房的租用。

本发明实施例提供的蒙皮及风机叶片的制造方法，将大尺寸的风机叶片蒙皮分为多个曲面子板分别依次成型，实现了小设备加工大零件的目的。

本发明实施例又提供一种风机叶片，如图6所示，包括：匹配对接的上蒙皮和下蒙皮；该上蒙皮和下蒙皮均由多个曲面子板3拼接构成。

由于本发明实施例提供的蒙皮及风机叶片的制造方法，能够降低制造成本、缩短制造周期，因此使用此制造方法制造的风机叶片，也即本发明实施例提供的风机叶片也具有制造成本低、制造周期短的优势。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。