本发明涉及制动硬管墩头的成型工艺。
背景技术：
当前制动硬管墩头多采用锥面形式，配合件和硬管接头的密封形式为锥形面密封，对于一些重量较大的车型，比如SUV，制动系统需液量较大，使用的制动硬管的管径较粗，易出现制动硬管的漏油风险，这就对硬管墩头密封面精度提出了更高要求。但是相关技术中，硬管毛坯件下料后直接通过去毛刺机去除断面残留的金属毛刺，然后进行冷挤压成型，这样形成的墩头质量不易控制，容易出现凹坑、压痕等缺陷。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明旨在提出一种制动硬管墩头的成型工艺，以消除墩头的凹坑、压痕等缺陷。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种制动硬管墩头的成型工艺，包括如下步骤：下料，制得硬管毛坯件；倒角，对所述硬管毛坯件的断面倒内角和倒外角；墩头成型，将倒角后的硬管毛坯件成型出墩头。
进一步地，所述步骤倒角包括：同时倒角，对所述硬管毛坯件的断面同时倒内角和倒外角。
进一步地，所述步骤同时倒角中，采用多把外刀具倒外角，所述多把外刀具沿周向间隔开布置。
进一步地，所述外刀具的刀面与所述硬管毛坯件的轴线的夹角为α，满足：16°≤α≤20°。
进一步地，所述外刀具为三把，三把所述外刀具沿周向均匀间隔开。
进一步地，所述步骤同时倒角中，采用一把中心刀倒内角。
进一步地，所述中心刀的刀面与所述硬管毛坯件的轴线的夹角为β，满足：5°≤β≤10°。
进一步地，所述步骤同时倒角中，用于倒内角的刀具和倒外角的刀具同轴布置，且转速为w，满足：1550rpm≤w≤1650rpm。
进一步地，所述步骤倒角还包括：内倒角修复，在所述步骤同时倒角后，再进行第二次倒内角。
进一步地，所述步骤墩头成型为冷镦。
相对于现有技术，本发明所述的制动硬管墩头的成型工艺具有以下优势：
1)根据本发明实施例的制动硬管墩头的成型工艺，通过在墩头成型前对断面进行倒内角和倒外角，可以提升墩头成型前硬管断口的精度和稳定性，确保硬管墩头的成品质量，杜绝凹坑、压痕等缺陷的产生，进而解决了制动硬管配合处的漏油问题，提高了车辆的安全系数。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的制动硬管墩头的成型工艺的流程图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1所示，制动硬管墩头的成型工艺包括如下步骤：下料，制得硬管毛坯件，比如，利用切割机将管材切割成硬管毛坯件；倒角，对硬管毛坯件的断面倒内角和倒外角，硬管毛坯件的断面存在较多的毛刺，通过倒内角和倒外角可以有效地去除毛刺，且去除率高；墩头成型，将倒角后的硬管毛坯件成型出墩头，比如步骤墩头成型可以为冷镦且成型出锥形面。
根据本发明实施例的制动硬管墩头的成型工艺，通过在墩头成型前对断面进行倒内角和倒外角，可以提升墩头成型前硬管断口的精度和稳定性，确保硬管墩头的成品质量，杜绝凹坑、压痕等缺陷的产生，进而解决了制动硬管配合处的漏油问题，提高了车辆的安全系数。
在本发明的一些优选的实施例中，步骤倒角可以包括：同时倒角，对硬管毛坯件的断面同时倒内角和倒外角。可以理解的是，倒内角和倒外角同步操作，可以提升断面处的同轴度，且倒角的效率更高。
优选地，步骤同时倒角中，用于倒内角的刀具和倒外角的刀具可以同轴布置，且转速为w，满足：1550rpm≤w≤1650rpm。具体地，w＝1600rpm。
其中，步骤同时倒角中，采用多把外刀具倒外角，多把外刀具沿周向间隔开布置。具体地，外刀具可以为三把，三把外刀具沿周向均匀间隔开，三把外刀具将硬管毛坯件的断面从外侧夹持。外刀具的刀面与硬管毛坯件的轴线的夹角为α，α即为倒角角度，α满足：16°≤α≤20°。
步骤同时倒角中，采用一把中心刀倒内角，由于内侧的空间较小，单把中心刀的布置较为方便。中心刀的刀面与硬管毛坯件的轴线的夹角为β，β即为倒角角度，β满足：5°≤β≤10°。
进一步地，步骤倒角还可以包括：内倒角修复，在步骤同时倒角后，再进行第二次倒内角。
可以理解的是，考虑到中心刀的偏移、磨损或硬管本身圆度不够，可能会出现内倒角无法倒出整圆的现象，通过增加内倒角修复步骤，可以确保内倒角的圆度，提高墩头成型前硬管断口的精度和稳定性，其中步骤内倒角修复可以采用与同时倒角不同的机器进行加工。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。