1.一种导轮座数控车削加工工艺方法，其特征在于：导轮座的中部设有定位通孔，导轮座的两端设有U型槽，导轮座的四周设有安装通孔，加工所述导轮座包括以下步骤：
步骤A，下料，按一件毛坯加工出一个所述导轮座的规格下料，选取的毛坯的长为225mm、宽为85mm、高为30mm，毛坯的材料为45号钢，用三爪卡盘夹住毛坯；
步骤B，数控车床对毛坯的表面粗车，粗车后的毛坯长为224mm、宽为81mm、高为27mm，用试切对刀的方法对刀，使用水溶性切削液对加工刀具冷却，加工刀具的主轴转速为800r/min，进给速度为150mm/min，背吃刀量为2mm；
步骤C，数控车床对毛坯的两端粗车U型槽，粗车后的U型槽的深度为24.9mm、宽度为73.8mm，加工刀具的主轴转速为800r/min，进给速度为150mm/min，背吃刀量为1.5mm；
步骤D，数控车床对毛坯的中部粗车定位通孔，定位通孔的直径为25mm，加工刀具的主轴转速为600r/min，进给速度为100mm/min，背吃刀量为1mm；
步骤E，数控车床对毛坯的四周粗车安装通孔，安装通孔的直径为8mm，加工刀具的主轴转速为300r/min，进给速度为50mm/min，背吃刀量为0.5mm；
步骤F,热处理，所述热处理包括渗碳淬火、回火和抛丸，所述抛丸为除净表面氧化皮；
步骤G,数控车床对毛坯的表面进行精车加工，精车加工后的毛坯的长为223mm、宽为80mm、高为26mm，加工刀具的主轴转速为1200r/min，进给速度为50mm/min，背吃刀量为0.2mm；
步骤H,数控车床对U型槽进行精车加工，精车加工后的U型槽的深度为25mm、宽度为74mm，加工刀具的主轴转速为1200r/min，进给速度为50mm/min，背吃刀量为0.2mm，形成导轮座。
2.根据权利要求1所述的导轮座数控车削加工工艺方法，其特征在于：所述步骤B中采用的加工刀具为内孔直径为14mm的硬质合金平底立铣刀；
所述步骤C中采用的加工刀具为内孔直径为20mm的硬质合金平底立铣刀；
所述步骤D中采用的加工刀具为内孔直径为14mm的硬质合金钻刀；
所述步骤E中采用的加工刀具为内孔直径为8mm的硬质合金钻刀；
所述步骤G中采用的加工刀具为内孔直径为14mm的硬质合金平底立铣刀；
所述步骤H中采用的加工刀具为内孔直径为5mm的硬质合金平底立铣刀。
3.根据权利要求1所述的导轮座数控车削加工工艺方法，其特征在于：所述步骤F中，所述淬火包括加热完成所述步骤E的毛坯，加热温度为890°-910°，加热时间为15分钟，冷却方式为油冷；
所述回火包括将完成淬火过程的毛坯进行高温回火，回火温度为520°，回火时间为1.5小时；最后，油冷，达到硬度为30-35HRC的标准。