车辆下车身的制作方法

本申请是2015年12月28日提交的非临时美国专利申请No.14/981,772的继续申请，该非临时美国专利申请No.14/981,772要求2015年3月16日提交的美国临时专利申请No.62/133,991和2015年4月22日提交的美国临时专利申请No.62/150,848的优先权，这些专利的公开内容整体以引用方式并入本文以用于所有目的、用途或要求。

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，具体地讲，涉及车辆的下车身制造技术。

背景技术：

对于车辆设计和制造而言，车身设计通常要受到下车身设计的限制，所以下车身的尺寸成为设计车辆其余部分时的重要因素。随着消费者对车辆日趋多样化和个性化的需求，车身设计也日趋多样化和个性化。困难之处在于，不同的车身设计通常需要与不同尺寸的下车身相对应。在传统方法中，为了制造不同尺寸的下车身，需要制作对应于不同尺寸的不同模具，因为下车身需要使用对应于其尺寸的模具一体化形成。然而，构造新模具不但成本非常高而且需要较长时间。这就导致更长的开发时间，而且进一步增加制造车辆的整体成本。因此，制约了多样化车身设计的生产。

技术实现要素：

鉴于以上问题，本实用新型的实施例意在提供一种使得车辆制造商可以调节下车身尺寸而不用构造另外的模具的下车身制造方法。本实用新型的实施例降低制造成本从而有利于多样化的车辆车身及下车身设计。

根据本实用新型的第一方面，提供一种制造车辆下车身的方法。该方法包括多个步骤，这些步骤包括：确定车辆下车身和下车身底板的尺寸，选择下车身底板，将下车身底板放入冲压模具中进行冲压以在下车身底板上形成凹下和凸起部分，将冲压后的下车身底板进行焊接以在长度方向和/或宽度方向上拼接下车身使得下车身达到确定的长度和宽度。

根据本实用新型的第二方面，提供一种车辆下车身。车辆下车身包括多块下车身底板，底板的尺寸基于车辆下车身的尺寸。车辆下车身还包括在下车身底板上的凹下部分和凸起部分。凹下部分和凸起部分使用冲压模具形成。车辆下车身还包括在下车身底板之间的焊接接头。车辆下车身由在长度方向和/或宽度方向上焊接在一起的下车身底板拼接而成，使得下车身达到确定的长度和宽度。

相对于现有技术，本实用新型的车辆下车身具有多个优点。这些优点之一是：由本实用新型提供的车辆下车身由至少两块下车身底板在长度方向和/或宽度方向上拼接而成。这使得可以在使用同一冲压模具的情况下形成各种尺寸的下车身。这节省了模具成本，并缩短了车辆开发时间，从而整体上为车身多样化设计提供便利。

附图说明

所包括的用于提供对本实用新型的进一步理解且被并入而构成本说明书一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且与具体实施方式一起用于解释本实用新型的原理。并非意图比对于基本理解本实用新型来说可能必要的方式更详细地示出本实用新型的结构细节以及可以实践本实用新型的各种方式。

图1示出根据本实用新型示例性实施例的给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的立体示意图。

图2示出本实用新型的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图。

图3示出本实用新型的第一示例中的下车身的立体示意图。

图4A示出根据本实用新型示例性实施例的给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的侧面示意图。

图4B示出本实用新型的第二示例中的下车身的侧面示意图。

图4C示出本实用新型的第三示例中的下车身的侧面示意图。

图5示出本实用新型的第四示例中的下车身的顶面示意图。

图6示出本实用新型的第五示例中的下车身的顶面示意图。

在附图中，类似的部件和/或特征可具有相同的数字参考标记。另外，相同类型的各种部件可通过在参考标记后跟上区分类似部件和/或特征的字母来区分。如果在本说明书中仅使用第一数字参考标记，则该说明适用于具有相同第一数字参考标记的类似部件和/或特征中的任一个，而不管字母后缀如何。

具体实施方式

本实用新型提供一种制造车辆的下车身的方法。通过所公开的方法，可以使用同一冲压模具提供具有不同车身尺寸的车辆下车身。本实用新型的示例和进一步的实施例将在下文参考附图进行描述。虽然本实用新型通过一系列不同的示例进行描述，但这些不同的示例可能有重叠部分，并且本实用新型可以存一些实施例，这些实施例涵盖多于一个以上所描述一系列示例中的特征。

图1示出根据本实用新型示例性实施例的下车身底板101的立体示意图。在一些实施例中，下车身底板101可以是一个给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板。为了便于说明本实用新型，将给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸设为长度B和宽度A。

图2示出本实用新型的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图。在本实用新型的第一示例中，下车身由两块下车身底板201和202在长度方向上拼接而成。图2示出本实用新型的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图，而图3以第一示例继续并示出拼接而成对的下车身301的立体示意图。在一些 实施例中，下车身301在长度方向上由两块下车身底板201和202拼接而成。在一些实施例中，两块下车身底板201和202均可具有凹下和凸起部分，并且凹下和凸起部分中的每一者都可由同一冲压模具冲压而成。如图3所示，因为两块下车身底板201和202由同一冲压模具冲压而成，下车身底板201和202中凹下和凸起部分能对位(或按照形板相配)拼接。

如图3所示，下车身底板201、下车身底板202以及下车身301的宽均等于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A。此外，下车身底板201的长度B1以及下车身底板202的长度B2均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度B。另外，下车身301的长度B+ΔX大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度B。

如图所示，本实用新型可以形成的下车身的长度大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板的长度。这使得制造商可以拼接多块较小的下车身底板(每一块的尺寸小于或等于冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸)以使用同一模具便利地构造各种大小的车辆下车身。因此，可设计的可能的下车身可灵活地进行调整并且不受冲压模具的尺寸的限制。

现在将进一步详细地介绍下车身301的制造过程。具体地讲，当生产下车身301时，选择预定尺寸的两块下车身底板201和202。在一些实施例中，该选择可对应于将尺寸较大的底板材料切成较小的两块。可沿长度方向或宽度方向切割底板材料，以选择预定尺寸的两块下车身底板201和202。

应当注意的是，两块下车身底板201和202的长度并非一定相同。制造商所选择的长度可取决于多种因素。在下车身301的长度已知且确定的条件下，在一些实施例中，下车身底板201和202的长度的选择可取决于下车身301的长度。在一些实施例中，下车身底板201的长度可取决于需求条件。下车身的需求条件可根据座位排布进行计算，以确定优选的下车身底板拼接方案。

在选择两块下车身底板201和202后，将它们放入冲压模具中进行冲压，以在两块下车身底板201和202上形成凹下和凸起部分。对凹下和凸起部分进 行布置以使得下车身能够具有更大的承重能力，而不易在承重过程中断裂。应当注意的是，所选的两块下车身底板201和202的尺寸均小于图1所示的冲压工具所能冲压的最大下车身底板101的尺寸。在一些实施例中，下车身底板201的长度B1和下车身底板202的长度B2均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度B。然而，因为两块下车身底板201和202在宽度方向上具有相同的凹下和凸起部分，所以在沿宽度方向拼接两块下车身底板201和202后，可以形成整体上具有均匀且一致的凹下和凸起部分的连续下车身。

在一些实施例中，由于下车身底板的尺寸不同，因此可能需要将定位固定装置布置在冲压模具中以定位和固定不同尺寸的下车身底板，以便保证冲压的准确性。例如，定位固定装置可采用在水平方向和纵向方向上的丝杆组件，可以旋转和移动两个丝杆组件中的每一个的一个端部，而两个丝杆组件中的每一个的另一个端部则分别抵靠每块下车身底板的长度位置和宽度位置。

冲压之后，将冲压后的下车身底板201和202沿宽度方向延伸的端部进行焊接，从而使得下车身在长度方向上由两块下车身底板201和202拼接成预定的长度B+ΔX。具体地讲，可将两块下车身底板201和202沿宽度方向延伸的端部彼此对齐，以使得它们彼此抵接。然后，可通过焊接操作将两块下车身底板201和202焊接在一起，以使得拼接形成的下车身的长度为B+ΔX。

通过以上步骤，针对不同长度的下车身制造，只需要相应调整下车身底板的长度即可，因此调整灵活且成本较低。应当注意的是，第一示例仅仅示出了由两块下车身底板沿长度方向拼接而成的下车身。在一些实施例中，下车身可由三块或甚至更多块下车身底板沿其长度方向拼接而成，这应当在本实用新型的保护范围之内。

图4A示出冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的从宽度方向看过去的侧面示意图，其宽度为A。图4B示出本实用新型的第二示例中的下车身407的侧面示意图。与第一示例相反，第二示例中的下车身407由两块下车身底板401和402在宽度方向上拼接而成。下车身407的宽度为A+Δy，并且下车身由宽度为A1的下车身底板401和宽度为A2的下车身底板402拼接而成。下车身 407的宽度A+Δy大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A，而下车身底板401和402的宽度A1和A2均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A。类似于第一示例，由于第二示例中的这种布置，下车身底板可在同一冲压模具中冲压而成，因此不需要新制不同的模具来适应不同尺寸的下车身。

第二示例中的具体加工步骤类似于第一示例中的那些步骤。主要差异之一在于：在切割步骤中，沿底板材料的宽度方向切割底板材料，以便选择具有预定尺寸的两块下车身底板401和402。此外，从图4B中可以直接看出的是，下车身底板401的宽度A1大于下车身底板402的宽度A2，并且该尺寸比也是通过计算对下车身407的需求条件而获得。此外，与第一示例相反，在第二示例中，将冲压后的两块下车身底板401和402沿长度方向焊接以拼接成下车身407。

在图4B中还示出：下车身底板401的凸起部分与下车身底板402的凸起部分焊接在一起，并且焊接面403位于结合后的凸起部分的下侧。具体地讲，下车身底板401和402在沿长度方向延伸的侧面中分别具有不完整的凸起部分。下车身底板401和402不完整的凸起部分彼此匹配，因此在拼接过程中，下车身底板401和402不完整的凸起部分彼此对齐并彼此抵接以形成完整的凸起部分。然后，将不完整的凸起部分的拼接部位进行焊接以形成焊接面403，从而在下车身的宽度方向上完成两块下车身底板的拼接。以此方式拼接的下车身整体上具有均匀且一致的凹下和凸起部分。

与凹下和凸起过渡斜面的焊接相比，凸起部分和凸起部分的焊接在一个方面可保证焊接牢固性，在另一方面可保证下车身407的平滑度。焊接面403位于凸起部分的下侧上，使得可保证焊接面403不与置于下车身407之上或之下的物体碰触，因而不会造成干扰。

应当注意的是，本实用新型的第二示例仅仅示出沿宽度方向由两块下车身底板拼接成的下车身。在一些实施例中，下车身可由三块或甚至更多块下车身底板沿其宽度方向拼接而成，这应当在本实用新型的保护范围之内。

图4C示出类似于第二示例的本实用新型的第三示例，其中下车身408也在宽度方向上由两块下车身底板404和405拼接而成。尺寸关系也满足：下车身408的宽度A+Δz大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A，并且下车身底板404和405的宽度A3和A4均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A。

在第三示例的一些实施例中，下车身底板404和405的宽度A3和A4相同。此外，在焊接步骤中，将下车身底板404的凹下部分与下车身底板405的凹下部分焊接在一起，并且焊接面406位于结合后的凹下部分的上侧。凹下部分和凹下部分的焊接具有与第二示例中凸起部分和凸起部分的焊接相同的效果，并且焊接面406布置在结合后的凹下部分的上侧，以防止与置于下车身408之上或之下的物体碰触。要注意的是，车身底板404、405、406和407的长度和宽度均小于冲压模具的长度和宽度。

图5示出本实用新型的第四示例。在一些实施例中，在第三示例的基础上增加结构强化横梁501和侧梁502，以便增强下车身的承重能力。具体地讲，基于第三示例中的加工后的下车身408，在下车身408的宽度方向上增加结构强化横梁501。强化横梁501通常布置在下车身408之上以增强下车身的承重能力。应当注意的是，强化横梁的数量不限于如图5中所示的一个。强化横梁501的位置和数量可通过计算下车身的承重能力而获得。图5中还示出沿下车身408的长度方向设置的侧梁502。侧梁502分别添加到下车身408的两侧上。

图6示出本实用新型的第五示例。第五示例类似于前述示例，差异在于下车身607通过四块下车身底板拼接而成。如图6中所示，下车身607通过四块下车身底板601、602、603和604拼接而成。类似于前述其它实施例，下车身607的长度和宽度均大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度和宽度，而下车身底板601、602、603和604中的每一个的长度和宽度均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度和宽度。

具体加工步骤类似于第一示例中的那些步骤。一处差异在于：可沿宽度方 向和长度方向切割底板材料，以便选择具有预定尺寸的四块下车身底板601、602、603、604。另一处差异在于：将冲压后的四块下车身底板601、602、603和604沿宽度和长度方向进行焊接。可将下车身底板601、602、603和604沿长度方向焊接以形成焊接面605，然后可将下车身底板沿宽度方向焊接以形成焊接面606，从而拼接成下车身607。

根据本实用新型，可以在使用一个模具的情况下，采用任意数量和任意尺寸(但小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸)的下车身底板来拼接形成所需尺寸的下车身。根据本实用新型中，可在使用一个模具的情况下，甚至在设计好车身其他部分的布局以后，再设计下车身。

上述示例或实施例中的技术特征可以进行任意组合。以上说明是本实用新型的实施例及附图，上述实施例和附图并非用于限制本实用新型的权利范围，凡以相同的技术手段实施的或在上述权利要求内容的权利范围内的任何内容均不脱离本实用新型的范围而是属于申请人的权利范围内。