安装底座的制作方法

本发明涉及一种机器用的安装底座，特别涉及一种能够应用于高精度切割机的安装底座。

背景技术：

安装底座是绝大部分机械装备产品的基础支撑架体，通过所述安装底座来支撑设备的各种功能性构件，例如运动构件的导轨。为了提高所述导轨的导向精度，同时也使所述导轨的加工变得更加便利，许多设备生产厂家将产品由原来的整体铸造的滑动导轨改成了分体式直线导轨，并采用槽结构对所述直线导轨进行安装定位。例如在专利号为201110084439.3的发明专利中，披露了一种直线导轨的安装定位结构，包括底座6，在所述底座6上设置有安装槽，在所述安装槽上左、右分置地安装有直线导轨2和锲块4，所述直线导轨2和锲块4分别通过螺钉3和螺钉5锁定在所述安装槽上。而为了解决所述导轨的导向精度问题，目前常用的技术手段除了对所述导轨的结构进行改进外，还提出对所述导轨的不同安装方法，例如在专利201110084439.3中披露的一种安装方法。

技术实现要素：

直线导轨的作用在于在直线方向上为滑动件提供导向和支撑。在切割机类的产品中目前已经大量采用直线导轨作为送料夹头总成的导向轨。虽然直线导轨采用合金钢制造而且结构强度非常高而且耐磨，但在实践中发现其不断与滑动件摩擦而且承担送料夹头总成及其上的型材的重量，容易变形从而导致高速运行的滑动件稳定性差非常容易出现颤抖和晃动。

为了提高所述直线导轨的导向精度，现有技术都是从所述直线导轨的自身结构以及安装结构两个方面作为切入点和研究方向不断地对所述直线导轨的自身结构以及安装结构作修正和改良，却往往忽视了所述直线导轨本身的结构强度永远都是存在一定的局限性，从而支撑所述直线导轨的直线导轨安装座例如上述专利201110084439.3中的底座6对所述直线导轨的导向精度也存在重大的影响，同时也忽视了支撑所述直线导轨安装座的其它机架的结构稳定性对直线导轨运行稳定性的影响。为此本专利研究的重点不在于直线导轨本身而是其定位和支撑结构。

鉴于此，本发明提出一种安装底座，包括直线导轨安装座，所述直线导轨安装座包括有一体成型的竖立臂部和位于所述竖立臂部下部的横向底臂部，所述竖立臂部上设置有用于定位直线导轨的定位槽，所述定位槽沿所述直线导轨安装座轴向延伸；其特征在于，所述定位槽的槽口朝上布置包括水平槽底面和左竖立槽侧面，所述左竖立槽侧面垂直于所述水平槽底面，所述水平槽底面上布置有第一槽底螺纹孔；所述横向底臂部的下部还具有用于定位所述直线导轨安装座的水平定位架底面，所述水平定位架底面平行于所述水平槽底面。

其中，所述安装底座是机械设备的主体支撑座，通过所述安装底座来支撑设备的各种功能性构件，例如所述直线导轨。所述安装底座一般包括机架以及安装在所述机架上的所述直线导轨安装座。

其中，所述直线导轨安装座是独立于所述机架但安装在所述机架上的支撑定位座，为此，所述直线导轨安装座能够独立于所述机架而采用与所述机架不同的制造工艺和制造材料。为了提高所述直线导轨安装座的结构强度，所述直线导轨安装座包括有一体成型的竖立臂部和位于所述竖立臂部下部的横向底臂部，并且所述直线导轨安装座可以是通过铸造成型并进一步精加工出来的构件。

其中，所述定位槽的槽口朝上布置包括水平槽底面和左竖立槽侧面，该特征定义了所述定位槽的结构，所述定位槽呈槽口朝上的开口槽结构。其次上述特征中还可以看出所述水平槽底面能够作为所述直线导轨的支撑面，也是所述直线导轨的水平方向的基准定位面，借助所述水平槽底面能够确定所述直线导轨的水平度，而且也借助所述水平槽底面使整条所述直线导轨具有基本一致的水平度。而所述左竖立槽侧面是所述直线导轨的矫直基准面，借助所述左竖立槽侧面使整条所述直线导轨具有基本一致的直线度。

其中，所述左竖立槽侧面垂直于所述水平槽底面，上特征定义了所述左竖立槽侧面与所述水平槽底面之间的关系，它们之间是相互垂直的布局关系。当以所述水平槽底面为基准加工面时，垂直所述水平槽底面的方向进行加工即可加工出所述左竖立槽侧面。这样可以简化所述左竖立槽侧面的加工，降低所述左竖立槽侧面的加工难度和检验难度。

其中，所述横向底臂部的下部还具有用于定位所述直线导轨安装座的水平定位架底面，所述水平定位架底面平行于所述水平槽底面，上述特征首先定义了所述水平定位架底面的功能，所述水平定位架底面是定位结合面，当把所述直线导轨安装座安装到所述安装底座上的其他构件，例如下面将论述到的前定位座上时，所述水平定位架底面成为所述直线导轨安装座与所述前定位座之间结合定位面，还成为所述直线导轨安装座的基准定位面。其次，还定义了所述水平定位架底面与所述水平槽底面之间的布局关系，它们之间是相互平行的，这样，所述水平定位架底面还成为所述水平槽底面的加工基准面，能够以所述水平定位架底面为基准加工所述水平槽底面，以及校正所述水平槽底面的水平度。

根据上述方案，与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.由于所述直线导轨安装座包括有一体成型的竖立臂部和位于所述竖立臂部下部的横向底臂部，所述横向底臂部的下部还具有用于定位所述直线导轨安装座的水平定位架底面，为此，隐含地定义了所述直线导轨安装座具有独立的结构特征，能够独立于所述安装底座的其他构件，例如机架而独立制造、独立加工，并按照自身结构的特点和性能需求采用有别于所述机架的制造工艺、制造材料。这样一来解决了所述机架与所述直线导轨安装座需要一体制造、加工所带来的难题，也解决了需要巨大的运输空间、包装材料等难题。

2.由于所述直线导轨安装座包括有一体成型的竖立臂部和位于所述竖立臂部下部的横向底臂部，为此，所述直线导轨安装座能够采用一体铸造成型的工艺制造的，结构简单，省去事后过多的组装工序。而且铸造成型的所述直线导轨安装座具有结构稳定不易变形的特点使所述直线导轨安装座具有优异的结构强度、结构稳定性和支撑强度，使安装在其上面的所述直线导轨具有更为之理想的平稳度，从而最终也就提高了所述直线导轨的导向和定位精度。

3.由于所述定位槽的槽口朝上布置包括水平槽底面和左竖立槽侧面，为此，依靠所述水平槽底面能够给予安装到其上的所述直线导轨在水平方向上的支撑以及从整体上给予水平度的校正；而依靠所述左竖立槽侧面能够为安装到其上的所述直线导轨提供直线度的调整基准。

4.由于所述横向底臂部的下部还具有用于定位所述直线导轨安装座的水平定位架底面，所述水平定位架底面平行于所述水平槽底面，为此，所述水平定位架底面成为所述直线导轨安装座的基准定位面，还为所述直线导轨安装座特别是所述定位槽的水平槽底面提供一个水平基准面。借助所述水平定位架底面的水平定位能够便于所述水平槽底面的加工以及所述水平槽底面水平度的校正等操作。

5.由于所述水平槽底面上布置有第一槽底螺纹孔，为此通过下面将论述到的沉头螺丝穿过所述直线导轨的沉头孔连接到所述第一槽底螺纹孔后，能够将所述直线导轨固定到所述水平槽底面上从而实现对所述直线导轨在上、下方向上的定位和固定，从而也就能够调整所述直线导轨段在上、下方向上位置，从而使整体所述直线导轨在上、下方向上具有一致的直线度，进而抵消由于长期使用导致所述直线导轨的变形。

而为了能够调整所述直线导轨231在左、右方向上直线度,需进一步对所述直线导轨安装座的结构进行改进，具体方案是，所述竖立臂部上还设置有用于定位侧边挤压块的调节槽，所述调节槽位于所述定位槽的右侧边并沿所述直线导轨安装座轴向延伸，所述调节槽的槽口朝上布置包括调节槽底面和槽右侧面，在所述调节槽底面上布置有第二槽底螺纹孔；所述调节槽底面低于所述水平槽底面。

进一步的技术方案还可以是，所述直线导轨安装座在整体上大致呈π状，包括所述横向底臂部及同时固连在所述横向底臂部上的左、右竖立臂部，左、右所述竖立臂部上分别设置有所述定位槽。

其中，所述直线导轨安装座在整体上大致呈π状，上述特征定义了所述直线导轨的整体造型形状，而在实际的应用中，当把所述直线导轨安装座安装到所述安装底座后，所述直线导轨安装座在整体上大致呈倒置的π状。这样，所述左、右竖立臂部都是统一依靠所述横向底臂部来定位的，从而使所述左、右竖立臂部的定位槽的所述水平槽底面具有了统一的定位基准面。其次，所述直线导轨安装座在整体上大致呈π状的结构，也使所述直线导轨安装座具有非常好的结构强度和支撑稳定性。

为此，所述直线导轨安装座独特的π状结构，能够从结构形状上对所述直线导轨安装座支撑强度和支撑稳定性进行了改进。

进一步的技术方案还可以是，所述横向底臂部的两边还分别设置有螺栓通孔，所述螺栓通孔位于左、右所述竖立臂部的外侧。这样，能够便于所述直线导轨安装座的安装。其中，位于左、右所述竖立臂部之间的一侧定位为内侧，相反的一侧的为外侧。

进一步的技术方案还可以是，位于左、右所述竖立臂部之间的所述横向底臂部上间隔设置有窗格孔。这样，所述窗格孔的设置不仅能够减少所述直线导轨安装座的耗材量，还能够提高所述直线导轨安装座的结构强度。

所述直线导轨安装座是用于安装定位所述直线导轨，当需要把所述直线导轨安装到所述直线导轨安装座上时，进一步可以采用如下的技术方案：还包括直线导轨，所述直线导轨安装在所述直线导轨安装座的定位槽内并且所述直线导轨的左侧边顶靠所述定位槽的左竖立槽侧面；所述直线导轨上设置有对应于所述第一槽底螺纹孔的沉头孔，沉头螺丝穿过所述沉头孔连接到所述第一槽底螺纹孔将所述直线导轨固定到所述水平槽底面上从而实现对所述直线导轨在上、下方向上的定位和调节。

进一步的技术方案还可以是，在所述调节槽中悬空设置有所述侧边挤压块，所述侧边挤压块上设置有挤压块孔，所述侧边挤压块的左侧顶压住所述直线导轨的右侧边，所述侧边挤压块的右侧顶压在所述调节槽的槽右侧面上，螺丝穿过所述挤压块孔连接到所述第二槽底螺纹孔将所述侧边挤压块定位到所述直线导轨与所述槽右侧面之间，从而实现对所述直线导轨在左、右方向上的定位和调节。

其中，在所述调节槽中悬空设置有所述侧边挤压块，上述特征定义了所述侧边挤压块在所述调节槽中的布局方式，所述侧边挤压块是悬空设置的，为此，所述侧边挤压块的底端与所述调节槽的调节槽底面之间预留有调节空间，这样不仅便于灵活地上、下调整所述侧边挤压块从而改变不同的调节量，而且也能够提高所述侧边挤压块本身的弹性量，改善所述侧边挤压块的调节弹性。

进一步的技术方案还可以是，所述直线导轨的右侧边下部设置有突出边，所述槽右侧面是倾斜的斜面，所述侧边挤压块的两边分别顶压在所述突出边和所述斜面上。这样，借助所述斜面，当所述侧边挤压块上、下调整移动的同时也在调整所述侧边挤压块左、右方向上的位置，从而调整所述直线导轨在左、右方向上的位置。

进一步地，还包括机架，所述机架包括主结构架体，所述主结构架体上固连前定位座，所述主结构架体采用型钢焊接拼合而成，所述前定位座具有顶端定位水平面，所述直线导轨安装座通过所述水平定位架底面定位在所述前定位座的顶端定位水平面上。

其中，所述主结构架体是采用型钢焊接拼合而成的基础架体，用于支撑和定位其它部件例如它可以为所述前定位座提供定位支撑。所述型钢是指通过热挤压工艺成型的钢质型材。所述前定位座是独立于所述主结构架体所制造例如采用铸钢铸造制造但通过焊接等固定连接方式固连到所述机架的主结构架体上的部件，为此所述前定位座也是被所述主结构架体所支撑定位的部件，用于支撑和定位其它部件。为了提高定位强度和稳定性，所述基础定位座特别是所述前定位座最好是采用实心结构的铸钢体。

其中，所述前定位座是铸钢件并且其具有顶端定位水平面，为此依靠所述顶端定位水平面能够为所述直线导轨安装座提供定位基准。

进一步的技术方案还可以是，所述机架还包括固连在所述主结构架体上的能够集液的上部集液面，所述前定位座的顶端面高于所述上部集液面；所述机架还包括固连在所述主结构架体上并相对地低于所述上部集液面的下沉式隧道腔，所述上部集液面的物料出口连通到所述隧道腔的上部入料口，所述隧道腔具有倾斜的下底面并且所述隧道腔的下部出料口的最低端衔接在所述隧道腔下底面的底端部位，在所述下底面所在的底壁体上设置有漏液孔，所述漏液孔连通到所述集液箱。

其中，所述上部集液面是能够收集加工过程中飞溅冷却液体及固废例如铁屑的工作面。

其中，所述前定位座的顶端面高于所述上部集液面，这样能够避免收集到所述上部集液面上的液体及固废沾污安装在所述前定位座上的构件，特别是所述直线导轨，防止液体及固废对所述直线导轨进行腐蚀等损坏。

其中，还包括固连在所述主结构架体上并相对地低于所述上部集液面的下沉式隧道腔，这样，所述上部集液面所收集的废物能够流入到所述下沉式隧道腔中，并借助所述隧道腔倾斜的下底面让液体或固废能够顺次自行从上往下移动，并在该移动运动中让废液从所述下底壁上的漏液孔中流出而固废从所述隧道腔的出料口排出。

综上所述，所述机架不仅能够起到支撑定位的作用，还能够起到回收废物的作用，从而使设备长时间内保持整洁度，防止废物的堆积影响设备的运行，而且也减少了停机清洁的次数，提高了所述设备的生产效率。

当需要在所述机架上安装其他的功能性构件，例如切割夹头总成、出料导轨时，还需要进一步对所述机架作结构性改进，为此进一步的技术方案是，还包括固连在所述主结构架体上的用于定位切割夹头总成的中间定位座和用于定位出料导轨的后定位座，所述中间定位座位于所述前定位座与所述后定位座之间并且它们之间具有间隔间距，所述中间定位座和后定位座的顶端面高于所述上部集液面，所述中间定位座位于所述隧道腔的上部入料口的侧边位置或横跨在所述隧道腔的上部入料口上。

其中，所述中间定位座位于所述前定位座与所述后定位座之间并且它们之间具有间隔间距，上述特征定义了所述中间定位座、所述前定位座与所述后定位座之间的位置关系以及它们之间的分体结构，这样，所述中间定位座、所述前定位座与所述后定位座独立于所述主结构架体制造但通过焊接等固定连接方式固连到所述主结构架体上，这样便于分别制造所述机架的主结构架体和所述中间定位座、所述前定位座与所述后定位座，也便于合理配置所述中间定位座、所述前定位座与所述后定位座。

其中，所述中间定位座和后定位座的顶端面高于所述上部集液面，这样，同样地能够避免收集到所述上部集液面上的液体及固废沾污安装在所述中间定位座和后定位座上的构件。

其中，所述中间定位座位于所述隧道腔的上部入料口的侧边位置或横跨在所述隧道腔的上部入料口上，定义了所述中间定位座与所述隧道腔的上部入料口的位置关系，这样，在加工过程中产生的液体废物或固态废物能够以最短爬行距离甚至直接落入到所述隧道腔内，从而能够快速并大量地收集所述液体废物或固态废物，还能够减少所述液体废物或固态废物在进入所述隧道腔内前的污染范围。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到切割机用的安装底座中。

附图说明

图1是所述切割机的立体结构示意图；

图2是所述定位机架的立体结构示意图；

图3是所述定位机架的俯视方向的结构意图；

图4是所述定位机架的侧视方向的结构意图；

图5是图4中H-H方向的剖视结构示意图；

图6是图4中B区域放大结构示意图；

图7是所述切割机的立体结构示意图，图中省略显示所述切料防护罩；

图8是送料夹头总成与直线导轨安装座5之间的安装分解结构示意图；

图9是直线导轨安装座5的立体结构示意图；

图10是图9中C-C方向的剖视结构示意图；

图11是图10中D区域放大结构示意图；

图12是直线导轨安装座5与所述直线导轨之间的安装结构示意图；

图13是风琴式保护罩36的定位结构示意图；

图14是压块37正视方向的结构示意图；

图15是送料夹支撑座4的俯视方向的结构示意图，为了能够观看滑动底座41内的结构，图中省略所述晃动座40；

图16是图15中E-E方向的剖视结构示意图；

图17是送料夹头总成与直线导轨安装座5之间的轴侧方向的安装结构示意图；

图18是送料夹头总成与直线导轨安装座5之间的侧视方向的安装结构示意图；

图19是图18中F-F方向的剖视结构示意图；

图20是聚料夹总成24的立体结构示意图；

图21是聚料夹总成24的剖视结构示意图；

图22是图7中G区域放大结构示意图；

图23是出料导轨前端调整器和出料导轨后端调整器的侧视结构示意图；

图24是图23中J-J方向的剖视结构示意图；

图25是图23中K-K方向的剖视结构示意图。

具体实施方式

如图所示，是应用本发明所提出的一种新型切割机的立体结构示意图，所述切割机属于工业领域中用于切割型材的轻工机械产品，包括安装底座，以及安装定位在所述安装底座上的送料夹头总成23、切割夹头总成21、出料夹头总成22、聚料夹总成24以及切割动力头25等功能性构件，而所述安装底座包括有机架1和固连在所述机架1上的基础定位座、直线导轨安装座5等。下面结合附图对所述切割机的结构作进一步详细的论述。

第一部分，是所述机架1的结构，如图1到图7所示，主要是有关所述机架1的结构示意图。

（1.1）所述机架1包括主结构架体。所述主结构架体由纵横布置梁、柱焊接连接而成的基础架体，所述梁、柱是型钢件，用于支撑和定位其它部件例如它可以为下面将要详细说明的基础定位座（11、12、13）提供定位支撑。具体说，所述机架1的主结构架体包括有纵、横布置并焊接拼合连接的梁、柱，所述梁、柱是型钢件，所述型钢是指通过热挤压工艺成型的钢质型材。其中，所述主结构架体包括有水平方向布置的能够用于连接和支撑所述基础定位座（11、12、13）的上部横向主梁151、位于所述上部横向主梁151下方并水平方向布置的下部横向主梁152、以及设置在所述上部横向主梁151与下部横向主梁152之间的竖立柱（153、154）。其中，多根所述竖立柱（153、154）竖立设置并焊接固定在所述上部横向主梁151与下部横向主梁152上共同形成所述主结构架体。由于所述主结构架体是由多根纵、横布置并焊接拼合连接的梁、柱组成，为此在图中我们统一用一个代号151指代所述上部横向主梁，用一个代号152指代所述下部横向主梁，用一个代号153指代直立式竖立柱，用一个代号154指代斜撑式竖立柱。

（1.2）所述机架1还包括布置在主结构架体上部的能够集液的上部集液面140。如图2、图3、图4和图6所示，在所述主结构架体的上部焊接固连有倾斜的类似于锅壁的上面板14从而让所述上面板14的上表面形成为能够集液的上部集液面140，所述上面板14布满在整个所述主结构架体上部的空缺空间内，能够收集加工过程中飞溅冷却液体及固废a例如铁屑。也为此所述上面板14的相对低点位置就会形成物料汇聚出口140a。

（1.3）所述机架1还包括固连在所述主结构架体上并相对地低于所述上部集液面140的下沉式隧道腔16。所述隧道腔16具有倾斜布置的下底面163以及连接在所述下底面163所在的底壁体左、右两侧的隧道腔侧壁（161、162），所述隧道腔侧壁（161、162）分别焊接固定在所述上部横向主梁151上，并且所述隧道腔16的下部出料口的最低端164衔接在所述隧道腔下底面163的底端部位，在所述倾斜的下底面163所在的底壁体上设置有漏液孔（图中未画出），所述漏液孔连通到集液箱33。

如图6所示，所述隧道腔16是上部敞口的结构，其中所述上面板14的相对低点位置直接衔接到所述下沉式隧道腔16的隧道腔侧壁（161、162）上，因此所述上面板14的相对低点位置所形成的物料汇聚出口140a衔接所述下沉式隧道腔16的上部入料口160，所述物料汇聚出口140a与所述上部入料口160之间是平滑地衔接的结构。

当然还可以采用把所述物料汇聚出口140a直接沉入到所述上部入料口160之中的结构，在此结构中把所述隧道腔16设置为上部非敞口的结构，其中所述下沉式隧道腔16在朝上方向上借助于所述上面板14的局部面板直接形成隧道的顶壁体，这样实际上就是让所述下沉式隧道腔16收藏于所述上部集液面140所在的壁体之下。而不论采用何种结构，重要的是所述上部集液面140中汇聚的液体及铁屑类废物能够顺利地汇入到所述隧道腔16中。

另外，如图2和图4所示，所述隧道腔16的下部出料口的最低端164是衔接在所述隧道腔16下底面163的底端部位，具体说，所述隧道腔下底面163的底端部位呈敞口状或直通状而没有设置像门槛、凸起之类的固定装置阻挡住所述下底面163的底端部位，从而让废物a到达所述下底面163的底端部位时就能够直接从所述隧道腔16的下部出料口排出。

其次，由于所述隧道腔16的下底面163是呈倾斜状布置，这样能够让液体或固废顺次自行从上往下移动，并在该移动运动中，借助所述下底面163所在壁体上设置的漏液孔，实现液体与固废之间的分离和分类，液体能够顺着所述漏液孔流出而固废从所述隧道腔16的下部出料口排出。当然所述下底面163倾斜的坡度不大或固废的粘度大自行移动不畅时，也可以借助于耙类工具人工辅助耙出固废。也正是基于多方面的考虑，将所述隧道腔16的下部出料口的最低端164衔接在所述隧道腔下底面163的底端部位，从而便利于所述隧道腔下底面163上的固废能够顺利地直接从所述下部出料口排出。当然在该等机构中，还可以进一步地将所述隧道腔16的倾斜下底面163所在的壁体继续顺势延伸出所述下部出料口一段的长度从而让所述延伸部分能够将所述隧道腔16中的废物引导到如图1所示的废物收集箱32中。

进一步的技术方案是，如图4所示，所述集液箱33收藏在所述主结构架体的收容空间150中并且所述集液箱33的下部具有出液通道（图中未画出），在所述出液通道上设置有铁屑过滤器。其中，所述出液通道实际上就是排液管所具有的排液孔，所述铁屑过滤器能够过滤所述收集箱33可能存在的金属铁屑等杂物。为了节省资源，一般都还设置有液体循环泵泵取所述集液箱33内的冷却液体，为此设置所述铁屑过滤器过滤铁屑等杂物，就能很好地保护液体循环泵免受损害。

（1.4）进一步的技术方案是，在纵横布置的所述梁、柱之间布置有独立的收容空间150，所述收容空间150的开口部上设置有柜门31。这样，在所述收容空间150内可以用于收藏所述隧道腔16、集液箱33等构件成为收藏储物空间，甚至还可以收纳液压泵站、气压泵站以及控制电路等，大大提高所述切割机空间的利用率。

（1.5）为了进一步提高所述机架1的主结构架体的结构强度，提高切割机工作过程中的平稳性，还可以分别单独使用如下的改良方案，或者混搭使用如下的技术方案：

第一种改良方案，支撑所述上部横向主梁151的所述直立式竖立柱153的横截面在整体上大致呈空心矩形。

第二种改良方案，支撑住所述上部横向主梁151的中间区域的竖立柱为采用斜撑式结构的斜撑式竖立柱154。所述斜撑式竖立柱154的横截面在整体上大致呈空心矩形。

（1.6）其次，在所述主结构架体的下部四个转角位置焊接有转角定位铁块38，焊接完成后将四个所述转角定位铁块38在机床上通过同一加工基准加工出同一定位底端面，再翻转所述主结构架体让所述转角定位铁块38位于最低端，这样所述转角定位铁块38的定位底端面随后就可以作为所述主结构架体上面各种定位面的加工定位面，也能作为所述主结构架体的支撑地脚。

第二部分，是位于所述机架1的主结构架体上的基础定位座结构，如图2、图3所示，主要是有关所述基础定位座的结构示意图，其中所述机架1与所述基础定位座共同组成所述切割机的定位机架。

（2.1）在所述主结构架体的上部焊接固连有基础定位座，并且所述基础定位座的顶端面高于所述上部集液面140。所述基础定位座是独立于所述机架1制造例如采用铸钢铸造制造但通过焊接等固定连接方式固连到所述主结构架体上的部件，为此所述基础定位座也是被所述主结构架体所支撑定位的部件，用于支撑和定位其它部件。为了提高定位强度和稳定性，所述基础定位座完全可以采用热变性小的铸钢件，特别是所述中间定位座12、所述前定位座11是采用实心结构的铸钢体。

所述基础定位座主要用于定位夹持装置，所述夹持装置包括有切割夹头总成21、送料夹头总成23或出料夹头总成22，为此所述基础定位座主要包括用于定位切割夹头总成21的中间定位座12、用于定位送料导轨231的前定位座11或用于定位出料导轨221的后定位座13。它们三个在左右轴线方向（也是所述送料夹头总成23移动送料的方向）上顺序前后排列并且所述中间定位座12位于所述前定位座11与所述后定位座13之间并且它们之间最好是具有间隔间距，它们之间具有间隔间距从而能够方便地分开制造它们这样也就能够更好地降低制造成本。

（2.2）所述中间定位座12、所述前定位座11和所述后定位座13分别具有顶端定位水平面（120、110、130）而且它们的顶端定位水平面（120、110、130）在水平方向上相互平行设置的，这样，所述中间定位座12、所述前定位座11和所述后定位座13不仅具有顶端面而且其顶端面还是能够定位的水平面，另外，所述中间定位座12、所述前定位座11和所述后定位座13的顶端水平面之间是相互平行的关系还能够使它们具有相同的水平基准和定位基准。在技术实现方法上一般是选取一个面例如所述中间定位座12所具有的中间顶端水平面120作为基准面而加工其它两个水平面，因此所述顶端定位水平面（120、110、130），是指设置在顶端部上的水平面，而且用于分别给所述送料导轨231、出料导轨221以及切割夹头总成21提供支撑和定位。需要说明的是，由于所述后定位座13是用于定位所述出料导轨221的，当不需要设置所述出料夹头总成22时，就可以相应地省略所述后定位座13的设置。

（2.3）所述中间定位座12大致呈L型并焊接固定在所述上部横向主梁151上，而所述后定位座13也焊接固定在另一个上部横向主梁151上。所述中间定位座12采用铸钢件从而提高结构强度。所述中间定位座12大致呈L型，这样可以在轴向方向（左右方向）上的轴向臂体上安装所述切割动力头25而在横向方向的横向臂体上安装所述切割夹头总成21，让所述切割夹头总成21与所述切割动力头25基于同一个定位水平面120。

所述前定位座11包括两条呈长条状并沿左右方向平行布置的实心长轨座，每条所述实心长轨座对应地焊接在一条左右方向平行布置的上部横向主梁151上，所述上部横向主梁151的横截面在整体上大致呈空心矩形。其次支撑所述中间定位座12的上部横向主梁151与支撑所述前定位座11的上部横向主梁是不同的水平主梁。所述前定位座11呈长条状主要是为了适应安装下面将要设置的呈长条状的直线导轨231，也是为了大大提高所述前定位座11的结构强度从而提高所述直线导轨231的运行稳定性。这样，不同位置的上部横向主梁151成为所述基础定位座中不同的定位座支撑件，而由于所述上部横向主梁151的横截面大致呈空心矩形，为此所述上部横向主梁151至少具有一个具有一定幅面的平面状的支撑面，依靠所述支撑面能够为所述基础定位座提供大幅面的平稳支撑。另外，也由于所述上部横向主梁151具有空心矩形横截面，也就是说所述上部横向主梁151的横截面是闭环状的，这样的结构能够使所述上部横向主梁151具有更为之优异的结构强度和支撑强度，从而能够抵消在工作过程中从所述基础定位座上传递过来的冲击力，使设置在所述基础定位座上的机械构件，例如上面论述到的所述送料导轨231、出料导轨221以及切割夹头总成21在工作过程中运行得更加平稳，实质上也就有利于提高切割机的切割精度。

在加工时可以先将两条所述实心长轨座、所述中间定位座12直接焊接在不同的上部横向主梁151上并在这些上部横向主梁151下面加装斜撑式竖立柱154，在经过退火处理后以所述转角定位铁块38的定位底端面为基准再加工所述顶端定位水平面110；当然也可以所述顶端定位水平面120为基准加工所述顶端定位水平面110，而所述顶端定位水平面120选择所述转角定位铁块38的定位底端面为加工基准。

为了能够快速地收集加工过程中产生的废物，如图2和图4所示，将所述隧道腔16的上部入料口160设置在所述中间定位座12的侧边位置,当然所述中间定位座12还可以直接横跨在所述隧道腔16的上部入料口160上。这样，在加工过程中产生的液体废物或固态废物能够以最短爬行距离甚至直接落入到所述隧道腔16内，从而能够快速并大量地收集所述液体废物或固态废物，还能够减少所述液体废物或固态废物在进入所述隧道腔16内前的污染范围。

第三部分，是位于所述前定位座11上的直线导轨安装座5及安装在所述直线导轨安装座5上的直线导轨231结构。

直接支撑所述送料夹头总成23的是直线导轨，而所述直线导轨231从理论上讲可以直接安装在所述前定位座11上，但是所述前定位座11是焊接固定在所述机架1后先经过退火处理再通过机加工加工出其他的结构特征，为此如果把所述直线导轨231的定位槽54设置在所述前定位座11上会提高加工难度，而且也难以满足为所述直线导轨231提供稳定支撑。鉴于此，本发明还针对所述直线导轨231提出另一种新型的定位和支撑结构，即通过直线导轨安装座5间接安装定位在所述前定位座11上。

（3.1）如图9所示，所述直线导轨安装座5是独立于所述机架1以及所述前定位座11但安装在所述前定位座11上的支撑定位座，为此，所述直线导轨安装座5具有独立的结构特征，能够独立于所述机架1、所述前定位座11而独立制造、独立加工，并按照自身结构的特点和性能需求采用有别于所述机架1的制造工艺、制造材料。这样一来解决了所述机架1与所述直线导轨安装座5需要一体制造、加工所带来的难题，也解决了需要巨大的运输空间、包装材料等难题。

如图8到图12所示，所述直线导轨安装座5包括有一体成型的竖立臂部50和位于所述竖立臂部50下部的横向底臂部51，这样，所述直线导轨安装座5能够采用一体铸造成型并进一步精加工的工艺制造，结构简单，省去事后过多的组装工序。而且铸造成型的所述直线导轨安装座5具有结构稳定不易变形的特点使所述直线导轨安装座5具有优异的结构强度、结构稳定性和支撑强度，使安装在其上面的所述直线导轨231具有更为之理想的平稳度，从而最终也就提高了所述直线导轨231的导向和定位精度。

为了能够把所述直线导轨231安装到所述直线导轨安装座5上，在所述竖立臂部50上设置有用于定位所述直线导轨231的定位槽54，所述定位槽54沿所述直线导轨安装座5轴向延伸；所述定位槽54的槽口朝上布置包括水平槽底面542和左竖立槽侧面541，所述左竖立槽侧面541垂直于所述水平槽底面542，所述水平槽底面542上布置有第一槽底螺纹孔56。

其中，所述定位槽54的槽口朝上布置包括水平槽底面542和左竖立槽侧面541，这样，所述水平槽底面542能够作为所述直线导轨231的支撑面，也是所述直线导轨231的水平方向的基准定位面，依靠所述水平槽底面542能够给予安装到其上的所述直线导轨231在水平方向上的支撑以及从整体上给予水平度的校正使整条所述直线导轨231具有基本一致的水平度。而所述左竖立槽侧面541是所述直线导轨231的矫直基准面，借助所述左竖立槽侧面541能够为安装到其上的所述直线导轨231提供在左、右方向上的直线度的调整基准从而使整条所述直线导轨231左、右方向上的具有基本一致的直线度。

其次，所述左竖立槽侧面541垂直于所述水平槽底面542，为此所述左竖立槽侧面541与所述水平槽底面542之间是相互垂直的布局关系。当以所述水平槽底面542为基准加工面时，垂直所述水平槽底面542的方向进行加工即可加工出所述左竖立槽侧面541。这样可以简化所述左竖立槽侧面541的加工，降低所述左竖立槽侧面541的加工难度和检验难度。

如图10所示，所述横向底臂部51的下部还具有用于定位所述直线导轨安装座5的水平定位架底面510，所述水平定位架底面510平行于所述水平槽底面542，当把所述直线导轨安装座5安装到所述前定位座11的顶端定位水平面110上时，所述水平定位架底面510成为所述直线导轨安装座5与所述前定位座11之间的结合定位面，还成为所述直线导轨安装座5的基准定位面。其次，由于所述水平定位架底面510与所述水平槽底面542之间是相互平行的，这样，所述水平定位架底面510还成为所述水平槽底面542的加工基准面，能够以所述水平定位架底面510为基准加工所述水平槽底面542，并校正所述水平槽底面542的水平度。

而为了能够灵活调整所述直线导轨231在左、右方向上的直线度,需进一步对所述直线导轨安装座5的结构进行改进，具体方案如图11和图12所示，所述竖立臂部50上还设置有用于定位侧边挤压块7的调节槽55，所述调节槽55位于所述定位槽54的右侧边并沿所述直线导轨安装座5轴向延伸，所述调节槽55的槽口朝上布置包括调节槽底面552和槽右侧面551，在所述调节槽底面552上布置有第二槽底螺纹孔57；所述调节槽底面552低于所述水平槽底面542。

（3.2）下面结合附图12对所述直线导轨231的定位和调节结构作介绍。如图12所示，所述直线导轨231安装在所述直线导轨安装座5的定位槽54内并且所述直线导轨231的左侧边顶靠所述定位槽54的左竖立槽侧面541；所述直线导轨231上设置有对应于所述第一槽底螺纹孔56的沉头孔，沉头螺丝6穿过所述沉头孔连接到所述第一槽底螺纹孔56将所述直线导轨231固定到所述水平槽底面542上从而实现对所述直线导轨231在上、下方向上的定位和调节，从而也就能够调整所述直线导轨231段在上、下方向上位置，进而使整体所述直线导轨231在上、下方向上具有一致的水平度，进而抵消由于长期使用导致所述直线导轨231的变形。

另外，在所述调节槽55中悬空设置有所述侧边挤压块7，所述侧边挤压块7上设置有挤压块孔，所述侧边挤压块7的左侧71顶压住所述直线导轨231的右侧边2310，所述侧边挤压块7的右侧72顶压在所述调节槽55的槽右侧面551上，螺丝61穿过所述挤压块孔连接到所述第二槽底螺纹孔57将所述侧边挤压块7定位到所述直线导轨231与所述槽右侧面551之间，从而实现对所述直线导轨231在左、右方向上的定位和直线度之调节。

其中，在所述调节槽55中悬空设置有所述侧边挤压块7，为此，所述侧边挤压块7的底端73与所述调节槽55的调节槽底面552之间预留有调节空间H，这样不仅便于灵活地上、下调整所述侧边挤压块7从而改变不同的调节量，而且也能够提高所述侧边挤压块7本身的弹性量，改善所述侧边挤压块7的调节弹性。

进一步的技术方案是，所述直线导轨231的右侧边2310下部设置有突出边，所述槽右侧面551是倾斜的斜面，所述侧边挤压块7的两边分别顶压在所述突出边和所述斜面上。这样，借助所述斜面，当所述侧边挤压块7上、下调整移动的同时也在调整所述侧边挤压块7左、右方向上的位置，从而调整所述直线导轨231在左、右方向上的位置。

（3.3）为了进一步提高所述直线导轨安装座5的结构强度和支撑稳定性，进一步的技术方案是，所述直线导轨安装座5在整体上大致呈π状，包括所述横向底臂部51及同时固连在所述横向底臂部51上的左、右竖立臂部（50、50a），左、右所述竖立臂部（50、50a）上分别设置有所述定位槽（54、54a）以及所述调节槽（55、55a）。这样，呈π状的所述直线导轨安装座5能够同时安装一对所述直线导轨（231、231a），为此能够为滑动设置在其上面的送料夹头总成23提高平稳的支撑。另外，所述定位槽54与定位槽54a，以及所述调节槽55与调节槽55a分别具有类似的结构，为此再不对所述定位槽54a和调节槽55a另外作介绍。

其中，所述直线导轨安装座5在整体上大致呈π状，上述特征定义了所述直线导轨231的整体造型形状，而在实际的应用中，当把所述直线导轨安装座5安装到所述前定位座11的顶端定位水平面110上后，所述直线导轨安装座5在整体上大致呈倒置的π状。这样，所述左、右竖立臂部50都是统一依靠所述横向底臂部51来定位的，从而使所述左、右竖立臂部50的定位槽54的所述水平槽底面542具有了统一的定位基准面。其次，所述直线导轨安装座5在整体上大致呈π状的结构，也使所述直线导轨安装座5具有非常好的结构强度和支撑稳定性。为此，所述直线导轨安装座5独特的π状结构，能够从结构形状上对所述直线导轨安装座5支撑强度和支撑稳定性进行了改进。

（3.4）如图9和图10所示，所述横向底臂部51的两边还分别设置有螺栓通孔（53、53a），所述螺栓通孔（53、53a）位于左、右所述竖立臂部（50、50a）的外侧。这样，能够便于把所述直线导轨安装座5通过紧固件锁紧安装到所述前定位座11上。其中，位于左、右所述竖立臂部50之间的一侧定位为内侧，相反的一侧的为外侧。

（3.5）如图9和图10所示，位于左、右所述竖立臂部（50、50a）之间的所述横向底臂部51上间隔设置有窗格孔52。这样，所述窗格孔52的设置不仅能够减少所述直线导轨安装座5的耗材量，还能够提高所述直线导轨安装座5的结构强度。

第四部分，是有关位于所述基础定位座上的切割夹头总成21、出料夹头总成22、所述送料夹头总成23及所述切割动力头25等安装结构。

从长期测试数据可以发现，虽然所述基础定位座能够为所述送料夹头总成23、切割夹头总成21、出料夹头总成22提供水平的定位支撑，但是由于制造误差、装配误差以及使用过程中的损耗等因素的影响，所述送料夹头总成23、切割夹头总成21、出料夹头总成22夹头的夹持中心线的同轴精度仍然不能满足现代高精度切割的需要。鉴于此，下面对所述切割机的结构作进一步改进。

（4.1）如图7和图22所示，所述切割夹头总成21包括有切割夹支撑座210、设置在所述切割夹支撑座210上的一对切割夹头（221,221a）及设置在所述切割夹支撑座210上的用于驱动一对所述切割夹头（221,221a）中的至少一侧夹头移动的切割夹头驱动器。其中所述切割夹支撑座210直接定位在所述中间定位座12的横向臂体的顶端定位水平面120上，并通过所述顶端定位水平面120确定一对所述切割夹头（221,221a）的夹持中心线高度。

其次，所述切割动力头25包括有切割动力支撑架及定位在所述切割动力支撑架上的驱动电机，所述驱动电机的输出轴上安装锯片。所述切割动力头25通过所述切割动力支撑架定位在所述中间定位座12的轴向臂体上的顶端定位水平面120上。

另外，为了避免在工作过程中产生的液体废物例如冷却液或固态废物例如铁屑四处飞溅，在所述机架1上还设置有切料防护罩34，所述切料防护罩34罩盖在所述切割夹头总成21及所述切割动力头25的上方外侧，这样，所述切割夹头总成21以及切割动力头25收藏在所述切料防护罩34的罩腔内。在所述切料防护罩34的前侧设置有可翻转式的操作门35，在所述切料防护罩34的右侧设置有出料窗340，而所述出料夹头总成22能够通过所述出料窗340输送出完成切割工作的型材。这样，借助所述切料防护罩34能够把加工过程中产生的废物集中在所述切料防护罩34的罩腔内。

（4.2）如图7、图8及图15到图19所示，所述送料夹总成23包括有送料夹支撑座4、设置在所述送料夹支撑座4上的一对送料夹头230及设置在所述送料夹支撑座4上的用于驱动一对所述送料夹头230中的至少一侧夹头移动的送料夹头驱动器，所述送料夹支撑座4通过紧固件锁定在滑动轴承232上，所述送料夹总成23通过所述送料夹支撑座4滑动设置在所述机架1上的送料导轨231上并连接传动连接块233，外部驱动器的输出轴234连接到所述传动连接块233上从而能够拖动所述送料夹总成23来回走动。

上述所披露的所述送料夹总成23的结构是一种传统的安装结构，一对所述送料夹头230的夹持中心线不能灵活地调整，从而当一对所述切割夹头（221,221a）的夹持中心线出现变化时无法及时调整一对所述送料夹头230的夹持中心线而使它们的夹持中心线重叠。为此本发明进一步改进为，在所述送料夹支撑座4的下方还安装有送料夹过渡安装板91，所述滑动轴承232及所述传动连接块233设置在所述送料夹过渡安装板91的下部，这样外部驱动器的输出轴234通过拖动所述传动连接块233及连接在所述传动连接块233上的所述送料夹总成23实现所述送料夹总成23来回走动。进一步的改进方案是，还包括设置在所述送料夹支撑座4与所述送料夹过渡安装板91之间送料高度调整器81，所述送料高度调整器81能够调整所述送料夹支撑座4在上、下方向上的高度并锁定所述送料夹支撑座4的高度位置。

下面通过附图19来简单介绍所述送料高度调整器81的结构，如图19所示，图中显示了所述送料高度调整器81的分解结构示意图。所述送料高度调整器81包括旋接并穿过所述送料夹过渡安装板91进而能够顶压在所述送料夹支撑座4的底面上的送料螺纹调整件812及旋接在所述送料螺纹调整件812上的送料锁定螺母811，还包括自由穿过所述送料夹过渡安装板91后旋接在所述送料夹支撑座4上的送料锁定螺栓813，所述送料锁定螺栓813将所述送料夹过渡安装板91与所述送料夹支撑座4予以锁紧。

其中，所述送料螺纹调整件812旋接并穿过所述送料夹过渡安装板91进而能够顶压在所述送料夹支撑座4的底面上，上特征定义了所述送料螺纹调整件812与所述送料夹过渡安装板91、送料夹支撑座4之间的连接关系，所述送料螺纹调整件812与所述送料夹过渡安装板91之间是螺纹旋接的关系，而所述送料螺纹调整件812与所述送料夹支撑座4之间是从下往上上顶支撑的关系，所述送料螺纹调整件812上顶在所述送料夹支撑座4的底面上。当借用工具拧转所述送料螺纹调整件812时，所述送料螺纹调整件812依靠自身与所述送料夹过渡安装板91之间的螺纹旋接的关系以及所述送料夹过渡安装板91给予的支撑作用下在上、下方向上移动。而在所述送料螺纹调整件812在上、下方向上移动的过程顶压所述送料夹支撑座4的底面，从而调整所述送料夹支撑座4的高度位置。当完成所述送料夹支撑座4的高度调整后，借用工具把所述送料锁定螺母811拧紧在所述送料螺纹调整件812上从而防止所述送料螺纹调整件812松动，进而固定所述送料夹支撑座4的高度位置。

其中，所述送料锁定螺栓813自由穿过所述送料夹过渡安装板91后旋接在所述送料夹支撑座4上，上述特征定义了所述送料锁定螺栓813与送料夹过渡安装板91、所述送料夹支撑座4之间的连接关系。所述送料锁定螺栓813与所述送料夹过渡安装板91之间是自由穿套的关系，也就是说在所述送料锁定螺栓813穿过和脱离所述送料夹过渡安装板91的过程中，以及所述送料锁定螺栓813在所述送料夹过渡安装板91上作上、下移动的过程中，所述送料锁定螺栓813与所述送料夹过渡安装板91之间不存在明显的作用力的关系，至少所述送料夹过渡安装板91并不会阻碍所述送料锁定螺栓813在上、下方向上的移动。另外，所述送料锁定螺栓813与所述送料夹支撑座4之间是螺纹旋接的关系，通过所述送料锁定螺栓813将所述送料夹过渡安装板91与所述送料夹支撑座4予以锁紧。

当需要调整所述送料夹支撑座4的高度时，先松开所述送料锁定螺母811以及所述送料锁定螺栓813，松开所述送料锁定螺栓813后，即解除了所述送料夹过渡安装板91与所述送料夹支撑座4之间的锁定，此时通过工具拧转所述送料螺纹调整件812即可调整所述送料夹支撑座4的高度。而由于所述送料锁定螺栓813与所述送料夹过渡安装板91之间是自由穿插的关系，为此所述送料锁定螺栓813能够在所述送料夹过渡安装板91上随所述送料夹支撑座4移动而不会阻碍所述送料夹支撑座4的移动。

而为了使所述送料锁定螺栓813能够自由穿过所述送料夹过渡安装板91，进一步的技术方案是，在所述送料螺纹调整件812的轴向中心上设置有送料调整光孔8121，所述送料锁定螺栓813穿过所述送料调整光孔8121锁定到所述送料夹支撑座4上。其中，所述送料调整光孔8121是不带螺纹的通孔，为此所述送料锁定螺栓813与所述送料螺纹调整件812之间也就不存在螺纹连接关系。当然，所述送料调整光孔8121还可以设置在所述送料夹过渡安装板91上。

实质上，所述送料高度调整器81与所述送料夹过渡安装板91、所述送料夹支撑座4之间还可以采用另一种连接方式从而形成第二种调整方案，所述第二种调整方案与图24所示的调整方案类似，为此省略附图。在上述第二种调整方案中，需要对图18所示的送料夹支撑座4的结构稍微作改动，在所述送料夹支撑座4的底部设置水平延伸壁。所述送料螺纹调整件812从上往下旋接并穿过所述送料夹支撑座4的水平延伸壁进而能够顶压在所述送料夹过渡安装板91的顶端面上，所述送料锁定螺母811拧紧在所述送料螺纹调整件812上从而防止所述送料螺纹调整件812松动，进而固定所述送料夹支撑座4的高度位置。而所述送料锁定螺栓813自由穿过所述送料夹支撑座4的水平延伸壁后旋接在所述送料夹过渡安装板91上。而为了使所述送料锁定螺栓813能够自由穿过所述送料夹支撑座4，进一步地在所述送料螺纹调整件812的轴向中心或所述送料夹支撑座4的水平延伸壁上设置有送料调整光孔8121，所述送料锁定螺栓813穿过所述送料调整光孔8121锁定到所述送料夹过渡安装板91上。

(4.3) 另外，所述送料夹支撑座4还可以实现横向晃动（所述横向是垂直所述送料夹的夹持中心线的方向）。如图15和图16所示，所述送料夹支撑座4包括滑动底座41以及晃动设置在所述滑动底座41上方的晃动座40，所述滑动底座41的下方设置所述送料夹过渡安装板91及所述送料高度调整器81。这样，所述滑动底座41和所述晃动座40之间是上、下叠合设置的安装关系，能够充分使用所述送料夹支撑座4的垂直空间而减少所述送料夹支撑座4在水平方向上的占有空间。其次，在上、下方向上所述晃动座40的投影面积大于所述滑动底座41的投影面积。这样从上往下看，所述晃动座40完全遮盖了所述滑动底座41，从而使所述滑动底座41完全收藏在所述晃动座40的正下方的空间内，为此所述晃动座40能够遮挡工作过程中飞溅出来并落入到所述晃动座40所在区域的废物，从而减少或避免所述废物飞溅到所述滑动底座41上，这样，所述晃动座40成为能够为所述滑动底座41遮挡所述废物的保护伞。另外，所述晃动座40具有比所述滑动底座41更大的支撑面积，能够同时安装更多的功能性构件，例如所述送料夹230及其感测器等。

如图16所示，所述滑动底座41具有上下开口的收纳区域410，在所述收纳区域410中水平设置有滑动轴42、滑动设置在所述滑动轴42上的滑套件46以及能够让所述滑套件46晃动复位的复位弹簧45，所述晃动座40固连在所述滑套件46上，所述滑动轴42固连在所述滑动底座41上。

其中，所述滑动底座41具有开口朝上的收纳区域410，定义了所述收纳区域410具有开口朝上的开口部，所述开口部也就朝向所述晃动座40，当所述晃动座40盖封在所述收纳区域410的开口部后，所述收纳区域410形成一个相对密封的区域，不仅能够用于收藏所述滑动轴42、所述滑套件46以及所述复位弹簧45等晃动功能性构件，还能够成为上述晃动功能性构件的保护性外壳，防止工作过程中产生的液废例如冷却液或者固废例如铁屑飞溅粘黏到所述滑动轴42、所述滑套件46以及所述复位弹簧45等晃动功能性构件上而对它们造成损坏。这样，所述滑动底座41不仅具有滑动支撑功能，还具有收容功能。另外，所述滑动底座41的结构非常简单，而收藏在其内的滑动轴42、所述滑套件46以及所述复位弹簧45等晃动功能性构件可以采用标准件而不需要特制，为此降低了制造成本，而且它们之间的安装也非常便捷，从而也简化整个所述送料夹支撑座4的结构。

其中，滑动设置在所述滑动轴42上的滑套件46以及能够让所述滑套件46晃动复位的复位弹簧45，上述特征定义了所述滑套件46的安装方式，所述滑套件46是滑动设置在滑动轴42上从而能够依靠所述滑动轴42的导向而横向左右移动；其次，还定义了所述复位弹簧45的功能，所述复位弹簧45能够让所述滑套件46沿所述滑动轴42延伸方向往返晃动并最终驱动所述滑套件46回归到原始基准位置。而在实际的应用中，在所述滑动轴42上可以设置一个所述复位弹簧45，所述复位弹簧45的两端分别固定连接在所述滑套件46与所述滑动底座41的收纳区域的边框上。又或者，在所述滑动轴46的两个端部上分别套装有所述复位弹簧（45、45a），所述复位弹簧（45、45a）被限定在所述滑套件46与所述滑动底座41的收纳区域的边框之间。

其中，所述晃动座40固连在所述滑套件46上，为此，所述滑套件46与所述晃动座40具有一致的移动路径。当工件出现微量变形或者形状尺寸上出现加工误差而使所述工件在输送过程中碰撞到所述切割夹的夹持爪上时，所述工件将产生作用力牵引所述晃动座40移动偏置到一侧，与此同时，所述晃动座40也会带动所述滑套件46移动偏置从而挤压或拉伸所述复位弹簧45，继而使所述复位弹簧45在恢复原状的过程中驱动所述滑套件46向相反方向移动，如此循环使所述晃动座40在横向方向上形成左右往返的微量晃动，进而通过晃动的运动方式以及晃动过程中产生的微量振动调整所述工件的轴线方向，从而使工件能够顺畅地进入到所述送料夹的一对夹持爪之间。

而为了能够进一步提高所述晃动座40在晃动过程中的稳定性，进一步的技术方案是， 如图15所示，在所述收纳区域410增设与所述滑动轴42平行排列的另一个滑动轴，下面把一对所述滑动轴分别命名为第一滑动轴42和第二滑动轴42a，在所述第二滑动轴42a的两个端部上同样分别套装有所述复位弹簧（45、45a）。另外还设置一个与所述滑套件46平行排列的滑套件46a。其中，所述滑套件（46、46a）呈长条状其两端分别穿套在所述第一滑动轴42和第二滑动轴42a上。所述复位弹簧45被限定在所述滑套件46与所述滑动底座41的收纳区域的边框之间，所述复位弹簧45a被限定在所述滑套件46a与所述滑动底座41的收纳区域的边框之间。这样，一对所述滑动轴（42、42a）和一对所述滑套件（46、46a）搭建成一个大致呈矩形的支撑架，为所述晃动座40提供更平稳的支撑。

进一步的技术方案是，如图8所示，所述晃动座40的上表面设置有定位用的燕尾槽401。这样，借助所述燕尾槽401能够便捷地安装一对所述送料夹230，并能够便捷地调整一对所述送料夹230的位置。当然借助所述燕尾槽401同样能够安装其他的功能性构件。

进一步的技术方案是，如图16所示，所述滑动底座41的收纳区域410呈凹坑状从而具有底壁体411即是下部不敞口的结构，在所述底壁体411上设置有漏物孔412。这样当进入到所述滑动底座41内的废物能够通过所述漏物孔412而排出所述收纳区域410，从而能够防止在所述收纳区域410内堆积废物而影响所述滑动轴42、滑套件46以及复位弹簧45等构件的运作和使用寿命。

进一步的技术方案是，如图16所示，所述晃动座40的下底面呈凹陷状从而具有凹陷区域400，所述凹陷区域400位于所述收纳区域410的上方，并且所述凹陷区域400的投影面积大于所述收纳区域410的投影面积。这样，所述凹陷区域400能够扩大所述滑动底座41与所述晃动座40之间的收容空间。进一步地，所述滑动底座41的上部伸入到所述凹陷区域400中，所述滑动底座41的上部与所述凹陷区域400的周壁之间预留有让所述晃动座40能够晃动的间隙H。

其中，所述滑动底座41的上部伸入到所述凹陷区域400中，这样，所述滑动底座41的上表面413高于所述凹陷区域400外的所述晃动座40下底面，为此溅落到所述晃动座40上并爬行到所述晃动座40的下底面的废液并不能沿高处爬行而越过所述滑动底座41的上表面413进而进入所述滑动底座41内。为此所述滑动底座41的上部伸入到所述凹陷区域400中的结构成为所述滑动底座41与所述晃动座40之间的密封结构。

其中，所述滑动底座41的上部与所述凹陷区域400的周壁之间预留有让所述晃动座40能够晃动的间隙L，这样，所述凹陷区域400的设置并不会限制所述晃动座40在合理范围内晃动。

为了进一步调整型材，在所述晃动座40上还设置有一对导向轮总成39，每对所述导向轮总成39分别包括导向滚轮390及支撑所述导向滚轮390的导向轮支撑架391，一对所述导向轮总成39位于一对所述送料夹头23的前面并且一对所述导向滚轮390呈V字型排列，一个所述导向滚轮390形成V字的一个边，这样进入一对所述送料夹230的型材能够借助于一对所述导向轮总成39预先整理。

通过上述晃动调整机构，能够自适应地灵活调整一对所述送料夹230在横向方向的位置，从而能够在生产过程中随机地适配各种变形的型材及前后出现的夹持误差。

通过上述的结构不仅能够实现对一对所述送料夹230在横向方向的位置调整，还能实现对一对所述送料夹230在上下方向的位置调整。

（4.4）如图2和图22所示，在所述机架1的前端位置还设置有聚料夹总成24，所述聚料夹头总成24包括有通过一对支撑脚（242、242a）间接定位到所述机架1上的聚料夹支撑座240、设置在所述聚料夹支撑座240上的一对聚料夹头（241、241a）及设置在所述聚料夹支撑座240上的用于驱动一对所述聚料夹头（241、241a）中的至少一侧夹头移动的聚料夹头驱动器。

为了能够调整所述聚料夹头（241、241a）的夹持中心线的上下位置，在所述聚料夹支撑座240的下方设置有所述聚料夹过渡安装板92，所述聚料夹头总成24通过所述聚料夹过渡安装板92定位到一对所述支撑脚（242、242a）上，在所述聚料夹过渡安装板92与所述聚料夹支撑座240之间设置有聚料高度调整器82，所述聚料高度调整器82能够调整所述聚料夹支撑座240在上、下方向上的高度并锁定所述聚料夹支撑座240的高度位置。这样，借助所述聚料高度调整器82调整所述聚料夹支撑座240高度位置进而调整所述聚料夹头（241、241a）夹持中心线位置，使所述聚料夹头（241、241a）与所述送料夹头（230、230a）的夹持中心线具有更高的同轴精度。而至于所述聚料高度调整器82的调整结构及调整操作过程与所述送料高度调整器81是类似的，为此不再重复论述。

（4.5）如图22所示，所述出料夹头总成22包括有滑动设置在出料导轨221上的出料夹支撑座222、设置在所述出料夹支撑座222上的一对出料夹头（223、223a）及设置在所述出料夹支撑座222上的用于驱动一对所述出料夹头（223、223a）中的至少一侧夹头移动的出料夹头驱动器。为了能够调整一对所述出料夹头（223、223a）夹持中心线的位置，在上述技术方案的基础上增设所述出料夹总成可调装置，所述出料夹总成可调装置包括出料导轨后端调整器和出料导轨前端调整器。

下面结合附图24先对所述出料导轨后端调整器作介绍。如图24所示，所述出料导轨后端调整器包括所述后定位座13、位于在所述后定位座13上方的出料夹过渡安装板93，以及设置在所述出料夹过渡安装板93与所述后定位座13之间的后高度调整器83，所述出料导轨221的后端221b连接定位在所述出料夹过渡安装板93上；所述后高度调整器83能够调整所述出料夹过渡安装板93在上、下方向上的高度并锁定所述出料夹过渡安装板93的高度位置。 其中，所述后高度调整器83的调整结构及调整操作过程是与所述送料高度调整器81类似的，为此不再重复论述。

所述出料导轨221的后端221b可以直接连接定位在所述出料夹过渡安装板93上，还可以通过过渡件间接直接连接定位在所述出料夹过渡安装板93上。如图24所示，在所述出料夹过渡安装板93上还设置有出料导轨座224，所述出料导轨221的后端221b定位连接在所述出料导轨座224上并通过所述出料导轨座224定位在所述出料夹过渡安装板93上。

下面结合附图25对所述出料导轨前端调整器作介绍。如图25所示，所述出料导轨前端调整器包括导轨前端定位底座94、位于所述导轨前端定位底座94上方的导轨前端支撑座95，以及设置在所述导轨前端定位底座94与所述导轨前端支撑座95之间的前高度调整器84，所述出料导轨的前端221a连接定位在所述导轨前端支撑座95上；所述前高度调整器84能够调整所述导轨前端支撑座95在上、下方向上的高度并锁定所述导轨前端支撑座95的高度位置。

其中，所述导轨前端定位底座94可以直接通过焊接或紧固件连接的方式固定定位在所述机架上，又或者采用图22所示的方案，所述导轨前端定位底座94通过固定螺钉88固定在所述中间定位座12上从而间接固连在所述机架上。不论采用何种方式，在调整所述出料导轨221高度的过程中，所述导轨前端定位底座94是固定不发生移动的。

其中，所述前高度调整器84可以采用类似送料高度调整器81的调整结构，但是考虑到设置空间以及调整的便捷性，所述前高度调整器84优选采用以下的方案：如图22、图23和图25所示，在所述导轨前端支撑座95上设置有上、下方向延伸的长条孔950。所述前高度调整器84包括旋接并穿过所述导轨前端定位底座94进而能够顶压在所述导轨前端支撑座95的底面上的前螺纹调整件841、旋接在所述前螺纹调整件841上的前锁定螺母842，还包括自由穿过所述长条孔950的前锁定螺栓843。所述前锁定螺栓843穿过所述导轨前端支撑座95锁定到所述中间定位座12上，所述前锁定螺栓843将所述导轨前端支撑座95和中间定位座12予以锁紧。

这样，所述导轨前端定位底座94和导轨前端支撑座95都是依靠所述中间定位座12进行定位的，在采用这种定位方式的情况下，所述导轨前端定位底座94和导轨前端支撑座95都设置为板状结构，这样中间定位座12都能够给予它们稳固定位支撑从而使它们不会倾翻。板状结构的所述导轨前端定位底座94和导轨前端支撑座95不仅能够减少耗材，简化所述出料夹总成可调装置的结构，还能够在所述出料导轨前端调整器和出料导轨后端调整器腾出更多的调整空间，利用所述调整空间能够便捷地调整所述出料导轨前端调整器或出料导轨后端调整器。

综上所述，通过调整所述出料导轨的前端和后端来协同调整所述出料导轨221的整体高度位置的。这样，所述出料导轨221实质上只需要通过两个支撑点来支撑，并通过两个所述支撑点来调整所述出料导轨的整体高度位置，从而减少了所述出料导轨的支撑面积，也就减少了加工难度和加工成本。

而为了能够调整一对所述出料夹头（223、223a）夹持中心线的位置，实际上还可以择优选择下列两种方案之一：

第一种调整方案：该调整方案主要是通过调整所述出料夹支撑座222的高度位置来实现，具体如下：

在所述出料夹支撑座222的下方还设置有出料夹过渡安装板（图中未画出，具体结构可以参考送料夹过渡安装板91），所述出料夹过渡安装板滑动设置在所述出料导轨221上；在所述出料夹过渡安装板与所述出料夹支撑座222之间设置有出料高度调整器，所述出料高度调整器能够调整所述出料夹支撑座222在上、下方向上的高度并锁定所述出料夹支撑座222的高度位置。其中，所述出料高度调整器与所述送料高度调整器81具有类似的功能以及结构，为此不再重复论述。这样，借助所述出料高度调整器实现对所述出料夹支撑座222在上、下方向上的高度调整以及高度位置的锁定。

第二种调整方案（具体结构与送料夹头总成的调整结构是类似的，具体的结构可以参考图19，为此省略该种调整方案的附图）：该调整方案主要是通过调整所述出料导轨座224的高度位置来实现，当然在调整所述出料导轨座224的高度位置的同时也间接调整所述出料夹支撑座222的位置。具体方案如下：

所述出料导轨221整体安装定位在所述出料导轨座上。在所述出料导轨座的下方还设置有出料夹过渡安装板，所述出料导轨座通过所述出料夹过渡安装板定位在所述后定位座上，在所述出料夹过渡安装板与所述后定位座之间设置有出料高度调整器，所述出料高度调整器能够调整所述出料夹过渡安装板在上、下方向上的高度并锁定所述出料夹过渡安装板的高度位置。

其中，所述出料夹过渡安装板可以为独立于所述出料导轨座但设置在所述出料导轨座的下方的构件，还可以是与所述出料导轨座一体成形。

其中，所述出料高度调整器与所述送料高度调整器81具有类似的功能以及结构，为此不再重复论述。这样，借助所述出料高度调整器实现对所述出料导轨座在上、下方向上的高度调整以及高度位置的锁定，进而可以通过所述出料导轨座调整所述出料导轨整体的高度。

第五部分，是有关位于所述风琴式保护罩的安装结构，如图1、图13所示，主要是有关所述风琴式保护罩（36、361）的结构示意图。

为了避免在工作过程中产生的液体废物例如冷却液或固态废物飞溅、粘连在所述送料导轨231等关键机构件上而影响设备的精度和使用寿命，如图1和图7所示，在所述聚料夹总成24与所述送料夹头总成23、所述送料夹头总成23与所述切割动力头25之间分别安装有可伸缩的风琴式保护罩（36、361），所述风琴式保护罩（36、361）把所述直线导轨安装座5、所述直线导轨231等构件收容在其内。

至于所述风琴式保护罩（36、361）的安装，可以参见图13和图14，所述风琴式保护罩36的后端设置有压块37，所述压块37大致呈门框状，螺钉穿过所述压块37设置的螺钉孔把所述风琴式保护罩36的后端压紧锁定在所述聚料夹总成24上。而所述风琴式保护罩36的前端，以及所述风琴式保护罩361同样采用上述借助所述压块压紧锁定的方式进行定位，在此不再重复论述。这样的安装结构不仅安装简单，而且拆卸也便利，便于所述风琴式保护罩（36、361）的更换、维修。