本实用新型涉及机械技术领域，具体为一种全自动货架铆压机。
背景技术：
全自动铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。对于组装货架时，现行业内都是手工上料，再用冲床铆压。一方面是手工上料十分危险，二是劳动强度大，效率低下。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种全自动货架铆压机。所述全自动货架铆压机具有效率高、劳动强度低等特点。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动货架铆压机，包括工作台，所述工作台的上端面中部设置有链式传送带，所述链式传送带的右侧安装有伺服电机，且伺服电机固定在工作台的上端面，所述链式传送带的左侧上部设置有检测装置，所述链式传送带的右侧上部安装有推料汽缸，所述链式传送带的中部设置有振动盘，所述振动盘上安装有气爪，所述链式传送带的下部设置有油压缸，所述链式传送带的下端设置有活动支架。
优选的，所述振动盘的数量为两个，且两个振动盘对称设置在链式传送带的左右两侧。
优选的，所述油压缸的数量为两个，且两个油压缸对称设置在链式传送带的左右两侧。
优选的，所述工作台的下端面四角分别设置有圆柱状固定底座。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该全自动货架铆压机，在工作台上设置链式传动带和推料汽缸，工件在链式传动带上每移动一个工位，推料汽缸对工件进行一次定位，消除了工件间隙带来的问题，同时推料汽缸采用伺服电机带动，能够精确的控制推料汽缸，移动工件时更加准确，降低了误差，在链式传动带的左右两侧分别安装有油压缸，对工件两端同时进行铆压，对比现有的人工单头铆压的方法，降低了工人的劳动强度，提升了铆压的效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1链式传送带、2推料汽缸、3检测装置、4振动盘、5气爪、6油压缸、7活动支架、8伺服电机、9工作台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种全自动货架铆压机，包括工作台9，工作台9的上端面中部设置有链式传送带1，链式传送带1的右侧安装有伺服电机8，且伺服电机8固定在工作台9的上端面，链式传送带1的左侧上部设置有检测装置3，链式传送带1的右侧上部安装有推料汽缸2，链式传送带1的中部设置有振动盘4，振动盘4上安装有气爪5，链式传送带1的下部设置有油压缸6，链式传送带1的下端设置有活动支架7，振动盘4的数量为两个，且两个振动盘4对称设置在链式传送带1的左右两侧，油压缸6的数量为两个，且两个油压缸6对称设置在链式传送带1的左右两侧，工作台9的下端面四角分别设置有圆柱状固定底座。
工作原理：将工件放置在链式传送带1上，链式传送带1在伺服电机8的带动下运转，推料汽缸2和检测装置3用于调整工件在链式传送带1上的摆放位置，振动盘4中放置的铆钉通过气爪5放进工件上的预开孔中，在链式传送带1的带动下,经过油压缸6时，油压缸6对工件进行铆压，完成铆压工作，对比现有的方法，降低了工人的劳动强度，提升了铆压的效率，同时更加安全。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。