一种PCD支撑件的制作方法

本实用新型涉及一种PCD支撑件。

背景技术：

现代机械加工对精度的要求越来越高，机械加工领域不断追求低成本、高精度、高利用率的机械零部件。聚晶金刚石（PCD）材料具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率，广泛应用于机械加工领域。

目前，现有技术中的支撑件一般由硬质合金制备，硬质合金轴承挡板的缺点是脆性大抗弯强度低、承受冲击和抗振动能力低、耐磨性不理想、热变形较大导致加工精度不高。尽管现有技术中也出现了由PCD材料制备的支撑件，但往往加工精度不高，因此所加工出来的工件品质低，无法满足当下消费者对高端产品的外观需求。同时现有技术中PCD支撑件的PCD材料不能更换，当PCD材料遭到磨损时，整个PCD支撑件只能报废，造成巨大的浪费，增加了企业的成本。因此为了解决现有技术存在的上述技术问题，本实用新型提供一种PCD轴承支撑。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种加工精度高、且PCD材料容易更换的PCD支撑件。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种PCD支撑件，包括支撑本体和复合层，支撑本体包括设置在支撑本体一端的弧形缺口、与弧形缺口连通的支撑孔、设置在支撑本体正面的第一定位孔和第二定位孔以及设置在支撑本体弧形缺口一端的台阶槽，复合层由PCD层通过高温压接在硬质合金基底上组成，硬质合金基底焊接在台阶槽上，复合层的厚度小于支撑本体的厚度，支撑本体的侧面上设置有斜面槽。

为了进一步优化上述技术方案，本实用新型所采用的技术措施还包括：

进一步地，上述PCD支撑件上具有的棱角均进行倒圆角处理。

进一步地，上述复合层的厚度比支撑本体的厚度小0.4-0.7mm。

进一步地，上述第一定位孔和上述第二定位孔大小不同。

本实用新型的有益效果是：

1、聚晶金刚石（PCD）材料，具有极高的耐磨性、抗冲击性能好以及使用寿命长的优点，同时使用PCD材料加工的工件表面光洁度好，不会在工件表面留下痕迹。

2、复合层由PCD层通过高温压接在硬质合金基底上组成，硬质合金基底焊接在台阶槽上，使PCD层完全暴露在最外端，使PCD层可以进行多角度利用，在达到相同加工效果的同时，使用最少量的PCD材料，为企业节省成本，同时还具有复合层容易更换等特性。

3、本实用新型的复合层的厚度小于支撑本体的厚度，确保复合层上的PCD层处于悬空状态，利于PCD层进行切割打磨，提高PCD层的利用率，同时也减少了复合层的用量，进一步压缩成本。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1中A部的放大图；

图3为本实用新型未安装复合片时的示意图；

图4为本实用新型俯视图；

其中的附图标记为：1—支撑本体，2—硬质合金基体，3—PCD层，4—第一定位孔，5—第二定位孔，6—弧形缺口，7—支撑孔，8—台阶槽，9—斜面槽。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型的技术方案作进一步的解释，但是以下的内容不用于限定本实用新型的保护范围。

参照图1、图2、图3和图4所示，本实施例的一种PCD支撑件，包括支撑本体1和复合层，支撑本体1包括设置在支撑本体一端的弧形缺口6、与弧形缺口7连通的支撑孔7、设置在支撑本体1正面的第一定位孔4和第二定位孔5以及设置在支撑本体弧形缺口一端的台阶槽8，复合层由PCD层3通过高温压接在硬质合金基底2上组成，硬质合金基底2焊接在台阶槽8上，此时PCD层没有直接焊接在支撑本体上且处于最外端，当PCD层磨损时，只需用工具从PCD处将复合层拆下，焊接新的复合层又能重新使用，实现支撑本体循环使用，降低了企业成本；复合层的厚度小于支撑本体1的厚度，支撑本体1的侧面上设置有斜面槽9，PCD材料加工的工件表面光洁度好，不会在工件表面留下痕迹，同时本实施例的PCD支撑件，复合层可以进行更换，因此支撑本体可以循环利用，极大的节省企业成本。

作为一个优选的实施例，上述PCD支撑件上具有的棱角均进行倒圆角处理，避免加工时PCD支撑件的棱角刮花工件以及划伤工人手指。

作为一个优选的实施例，上述复合层的厚度比支撑本体1的厚度小0.4-0.7mm。保证加工时PCD层处于合适的悬空高度，提高PCD层的利用率。

作为一个优选的实施例，上述第一定位孔4和第二定位孔5大小不一样。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围内。