手机电池中板成型件的制作方法

本实用新型涉及一种手机电池中板，特别涉及一种手机电池中板成型件。

背景技术：

手机电池中板传统的成型方法中，直接在手机电池中板上通过压住成型包胶定位为孔，压铸成型的孔直径为比实际的孔小，然后通过CNC制程加工铣掉，以保证孔径及位置度的精度要求；这种方式导致成本高，产品竞争力低，手机电池中板上的牙孔在成型时未做出，直接靠机加工钻孔、攻牙完成，因为牙孔与通孔的设置，此处产品成型易形成沙孔，钻孔后，导致产品内里的少许沙孔暴露在外，牙的锁附强度不够。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种手机电池中板成型件及手机电池中板制造方法，采用该种方案加工成型的手机电池中板精度高，质量好，加工成本低。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种手机电池中板成型件，手机电池中板一侧的包胶定位孔处形成假性定位铆柱。

作为本实用新型的进一步改进，所述假性定位铆柱为端部直径小于根部直径的锥形柱体。

作为本实用新型的进一步改进，所述手机电池中板的牙孔和小孔处形成有直径小于牙孔底孔以及小孔实际孔径的预成型孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述手机电池中板另一侧表面还对称的设有两个拉胶凹槽和两个排线槽，所述两个排线槽位于两个拉胶槽之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述手机电池中板两侧边缘处还设有若干间隔排列的燕尾槽和凸起卡合件。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过手机电池中板的包胶定位孔在压铸成型时，该位置形成假性定位铆柱，后工段落料、冲孔时可做定位用，精冲时连带去掉假性定位铆柱、冲出包胶定位孔一起完成，这样不仅保证包胶定位孔的大小、位置精度，也能保证冲孔工段的同一定位的精度要求，这种方式可降低成本，提高产品竞争力，手机电池中板的牙孔和小孔在压铸成型时做小镶针设计成型出预成型孔，使预成型孔小于实际小孔以及实际牙孔底孔，然后机加工钻孔、攻牙完成，可有效减少产品牙孔处沙孔的形成，提高产品质量。

附图说明

图1为高精度致密性手机电池中板第一立体图；

图2为高精度致密性手机电池中板第二立体图；

图3为手机电池中板成型件第一立体图；

图4为手机电池中板成型件第二立体图。

具体实施方式

实施例：一种手机电池中板成型件，手机电池中板一侧的包胶定位孔7处形成假性定位铆柱1，手机电池中板的包胶定位孔7在压铸成型时，该位置形成假性定位铆柱1，后工段落料、冲孔时可做定位用，精冲时连带去掉假性定位铆柱1、冲出包胶定位孔7一起完成，这样不仅保证包胶定位孔7的大小、位置精度，也能保证冲孔工段的同一定位的精度要求，这种方式可降低成本，提高产品竞争力。

所述假性定位铆柱1为端部直径小于根部直径的锥形柱体，锥形结构便于压铸成型。

所述手机电池中板的牙孔8和小孔9处形成有直径小于牙孔8底孔以及小孔9实际孔径的预成型孔2，手机电池中板的牙孔8和小孔9在压铸成型时做小镶针设计成型出预成型孔2，使预成型孔2小于实际小孔9以及实际牙孔8底孔，然后机加工钻孔、攻牙完成，可有效减少产品牙孔8处沙孔的形成，提高产品质量。

所述手机电池中板另一侧表面还对称的设有两个拉胶凹槽3和两个排线槽4，所述两个排线槽4位于两个拉胶槽之间，拉胶凹槽用于通过拉胶粘贴零部件，排线槽用于走线，与其他零部件组装后可以保持表面平整，组装后外观美观。

所述手机电池中板两侧边缘处还设有若干间隔排列的燕尾槽5和凸起卡合件6，通过燕尾槽和凸起卡合件实现与其它零部件快速扣合组装在一起，使用方便，便于组装和拆卸。