一种铝材挤压机的清缸环的制作方法

本实用新型涉及一种清缸环，尤其涉及一种铝材挤压机的清缸环。

背景技术：

清缸环是用于清理挤压机挤压筒内部残铝的器件。它通过伸入挤压筒内，将挤压筒内部的残铝带出。现有的清缸环没有考虑挤压筒内径变化，使用时容易局部受压过大而导致自身变形，也容易刮伤挤压筒内壁。现有的清缸环经常使用一次就出现变形或者裂纹而报废，使用寿命短。它作为一种生产辅助工具，使用频率高，若每个机台每天清缸两次，一个机台每个月需要15个清缸垫，需求量很大，使用现有的清缸环成本高，也造成资源浪费。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种铝材挤压机的清缸环，可延长清缸环的使用寿命，降低维护成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种铝材挤压机的清缸环，包括顺次设置的导向环、铝渣存储环和清渣环，所述铝渣存储环的外径小于导向环的外径，所述导向环的外径小于清渣环的外径；所述铝渣存储环上设有减压孔，所述减压孔连接有减压缝隙，所述减压缝隙延伸至所述清渣环的末端。

作为上述方案的改进，所述导向环前端设有第一倒角。

作为上述方案的改进，所述清渣环和铝渣存储环的交接处设有第二倒角。

作为上述方案的改进，所述减压缝隙为与所述清缸环的轴线呈一定夹角的直线。

作为上述方案的改进，所述减压缝隙与所述清缸环的轴线呈30°夹角设置。

作为上述方案的改进，所述清缸环采用德国X30CrV5-3标准的压铸模具钢制成。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型包括顺次设置的导向环、铝渣存储环和清渣环，所述铝渣存储环的外径小于导向环的外径，所述导向环的外径小于清渣环的外径；挤压筒内的铝渣能够存储在铝渣存储环中整体带出挤压筒外，实现清渣工艺。所述铝渣存储环上设有减压孔，所述减压孔连接有减压缝隙，所述减压缝隙延伸至所述清渣环的末端。所述减压缝隙能够使铝渣存储环和清渣环在前进过程中配合不同内径而受压时有做弹性变形的空间，适应挤压筒的内径变化，避免自身受压过大而遭到永久性变形或破坏，或者刮伤挤压筒内壁。

附图说明

图1是本实用新型一种铝材挤压机的清缸环的结构示意图；

图2是本实用新型一种铝材挤压机的清缸环的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种铝材挤压机的清缸环，包括顺次设置的导向环1、铝渣存储环2和清渣环3，所述铝渣存储环2的外径小于导向环1的外径，所述导向环1的外径小于清渣环3的外径；挤压筒内的铝渣能够存储在铝渣存储环2中整体带出挤压筒外，实现清渣工艺。

其中，所述铝渣存储环2上设有减压孔4，所述减压孔4连接有减压缝隙5，所述减压缝隙5延伸至所述清渣环3的末端。所述减压缝隙5能够使铝渣存储环2和清渣环3在前进过程中配合不同内径而受压时有做弹性变形的空间，适应挤压筒的内径变化，避免自身受压过大而遭到永久性变形或破坏，或者刮伤挤压筒内壁。所述减压孔4用于避免应力集中，防止铝渣存储环2受压时使减压缝隙5的端部出现裂纹。

优选地，所述导向环1前端设有第一倒角6。所述第一倒角6使得导向环1更加容易进入挤压筒内。导向环1主要起到预先伸进挤压筒、缓冲导向的作用，其外径比挤压筒内径小，使得铝渣能够经由导向环1和挤压筒之间的间隙进入到铝渣存储环2中。而所述铝渣存储环2的外径小于导向环1的外径，清渣环3的外径与挤压筒的内径相适配，使得导向环1和清渣环3之间形成向内凹进的存储空间，在清渣过程中有足够的空间存储残铝。

优选地，所述清渣环3和铝渣存储环2的交接处设有第二倒角7。所述第二倒角7用于避免铝渣在清渣环3和铝渣存储环2的交接处积聚，便于铝渣的去除。

优选地，所述减压缝隙5为与所述清缸环的轴线呈一定夹角的直线。

更优地，所述减压缝隙5与所述清缸环的轴线呈30°夹角设置。首先，减压缝隙5与所述清缸环的轴线呈一定夹角设置，能够防止铝渣进入减压缝隙5内，也更加有利于清缸环受压时形变压力的释放。当减压缝隙5与所述清缸环的轴线呈30°夹角设置时，减压缝隙5的长度和清缸环的形变性能最为适合挤压筒的铝渣清理。

优选地，所述清缸环采用德国X30CrV5-3标准的压铸模具钢制成。采用上述材料制成的清缸环具有刚性和韧性适中，抗金属疲劳的优点，尤其适用于制作本清缸环。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。