本发明涉及端子连接领域，其具体涉及一种使导线与端子之间压接与焊接结合的导电性与连接性更好的连接工艺。
背景技术：
目前，近几年动力电池的广泛应用与推广，使得大电流设备大量增加，同时也对设备内导线与端子的连接提出了更高的要求。
传统连接方式：压接和焊接。
压接：将导线的导体（线芯）插入端子的压接部，放入压力机上进行模压，多采用环形模压，如六边形，由于导线的导体（线芯）松密程度不同，所使用的端子（含内孔）尺寸也不同，而且压力机也具有不稳定性，使得压接具有一定的变异性，出现部分导体与端子的压接松紧不一，一般使用可以，但通过大电流时会造成发热。有时还会压接过紧则使得线缆内导体（线芯）断裂，通过大电流时同样会造成发热。
焊接：将导线的导体（线芯）插入端子的压接部内，再使用焊锡将导体与端子焊接在一起。但是使用焊锡需要人工操作，操作复杂，效率低，由于操作人员的个体差异，焊接品质不稳定，而且焊接后不易确认内部的焊接效果，造成导电性与连接性差，发热损坏。
本领域技术人员提供一种使导线与端子之间压接与焊接结合的连接工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种使导线与端子之间压接与焊接结合的导电性与连接性更好的连接工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种导线与端子的连接工艺，包括以下步骤：
s1：准备，准备需要连接的导线与端子，所述端子为压接端子；
s2：剥离导线端部，剥离导线端部的绝缘层，使导线的导体裸露在外；
s3：清理，清理裸露导体表面异物或氧化物；
s4：涂抹纤料，将纤料涂抹在需要压接的导体表面上；
s5：压接，将涂抹纤料的导体插入到所述端子的压接部，然后进行压接；
s6：焊接，将压接导线的端子放入加热机的加热孔内。
所述s1步骤中的导线为表面包裹有绝缘层的导体，所述导体与端子相适配。
所述s2步骤中，剥离导线端部的长度为所述压接部深度的70%-110%之间。
所述s4步骤中的纤料，以为膏式纤料最佳。
所述s5步骤中的压接为环压接方式，受力强度为导线受力强度的25%-40%。
所述s6步骤中的焊接为非接触式中频或高频加热焊接。
与现有技术相比，本发明不但将压接工艺与焊接工艺结合，克服了单独压接或焊接的缺点，而且创造性的在焊接前增加导体上涂抹纤料的工艺，使导线与端子的接触牢固，导电性能更好，且使用高频加热焊接，加工效率高，焊接品质稳定。
附图说明
图1：一种导线与端子的连接工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
请参阅图1，本发明一种导线与端子的连接工艺，包括以下步骤：
s1：准备，准备需要连接的导线与端子，所述端子为压接端子；
s2：剥离导线端部，剥离导线端部的绝缘层，使导线的导体裸露在外；
s3：清理，清理裸露导体表面异物或氧化物；
s4：涂抹纤料，将纤料涂抹在需要压接的导体表面上；
s5：压接，将涂抹纤料的导体插入到所述端子的压接部，然后进行压接；
s6：焊接，将压接导线的端子放入加热机的加热孔内；加热机一般为高频加工机，也可使用中频加热机。
所述s1步骤中的导线为表面包裹有绝缘层的导体，所述导体与端子相适配，所述端子形状多样，只要导线的导体可以插入大小适中的端子的压接部都可以。所述导体可以为铜合金、铝合金、金或银，也可以是在所述导体上镀金、银、锡或镍。
所述s2步骤中，剥离导线端部的长度为所述压接部深度的70%-110%之间。
所述s4步骤中的纤料，以为膏式纤料最佳。
纤料的优点：
1、与压接互补，把其余压接达不到的缝隙填满并将导体通过纤料熔接到一起，接触稳定，此时电阻极小。如果单纯压接，则内部因为环境变化（如发热，空气氧化等），使得接线松脱，电阻增加，造成接触不良，会造成更大发热。而加纤料后（一般锡膏），则不易氧化，也不会松脱等不良，对环境适应能力强。
所述s5步骤中的压接为环压接方式，受力强度为导线受力强度的25%-40%。
压接对整个流程的作用：
1、固定，方便手持后续加热焊接操作（不会有掉落等异常）。
2、提高单纯焊接的强度（仅靠焊接，强度较差，焊接部位易拉扯断）。
3、节约纤料，压接会把绝大部分的缝隙压实，此时只用很少的纤料即可达到焊接效果。
所述s6步骤中的焊接为非接触式中频或高频加热焊接。高频加热的优点：
1、高效快速，依机器的功率，一般几秒钟可加热到纤料熔化温度。
2、非接触式，防止烫伤，提高作业安全性。
3、不依赖于导体与导线的外部形状（如压接面是六边形，圆形等皆可），且能够快速更换规格（更换不同规格加热圈）。
4、所占空间小，便于产线布置，利于生产作业。
5、跟据需要设定加热时间，可节省能源，（接触式的相当于热传导，需要一直加热，浪费能源）。
具体操作方法：
在导线与端子准备好的情况下，先将导线端部的绝缘层剥离，使内部的导体裸露在外，并对导体的异物进行清理，确保后续导体与端子的连接效果，然后在导线内的导体表面（或在压接端子的压接部的内径）涂抹纤料（一般为膏式纤料，如：锡膏），再将导体（线芯）插入到压接端子的压接部内，进行压接。
最后将压接部放入到高频加热机的加热部，瞬间加热至纤料的熔化温度。此时结合了压接与焊接的优点，使得连接可靠，通过大电流也不会因此而发热。又因为是瞬间加热，也不会损伤导线的绝缘层。并且提高效率，不依赖员工的操作技能。
常规压接：
压接模腔有严格的尺寸限制，参照gb/t15396,实际制造中一般更精确。因为依照标准，线缆/模腔等皆有尺寸公差。压接完成后，压接效果也会因此而不同，约有千分之一到千分之三的不良（压接过紧或过松），以往检测方式，切截面用放大镜观察，属于破坏性检测。连接处压后成正六边形，其对边距s的允许最大值可根据下列式计算：
s=0.866×0.993d+0.2(mm)式中d：管外径(mm)；s：对边距(mm)。
但三个对边距只允许一个达到最大值（压缩比80%~85%)，超过规定时应查明原因，割断重接。
要求：
在芯线压接的每个特定的高度上，每个压接点的耐力都应符合下列数值:
r压接初始值<1mω,100次热冲击实验后的压接值r<2mω,压接的耐力应保持稳定。对导线进行的操作(如弯折实验、导线和接点间的相对运动等)均不得使压接的耐力值有任何变化。
本工艺压接要求：
压接处压后成正六边形，其对边距s的允许最大值可根据下列式计算（计算方式相同，但允许规格放大）：
s=0.866×0.993d+0.3(mm),式中d—管外径(mm);s对边距(mm)。
但对边距允许三个达到最大值（压缩比70%~90%即可)，仅起到固定电缆作用（拉脱力符合要求即可，防止拉断）。
要求：
在芯线压接的每个特定的高度上，每个压接点的耐力都应符合下列数值：
压接初始值r<1.5mω，100次热冲击实验后的压接值r<3mω，压接的耐力应保持稳定。
对导线进行的操作(如弯折实验、导线和接点间的相对运动等)均不得使压接的耐力值有任何变化。
相当于降低了部分压接要求。
涂抹纤料：
涂抹纤料厚度一般是0.2~0.5mm之间。
该纤料，导电性能好，电阻低，流动性温度高于150度。
厚度<0.2mm，则不易熔接充分，造成部分线芯松散，达不到预期效果，
厚度>0.5mm，则压接过程中，挤压到外部掉落，造成浪费，如果加热过程中掉落，则影响作业员安全
焊接的温度：
焊接的温度一般在180-250度之间，但与纤料的选用有很大关系，如选择无铅低温锡膏（425842sn58bi),该锡膏的融化温度约150度，焊接时需加热到180度，此时熔接效果最好，且不会因为温度太高而烫伤线缆绝缘层。
加热时间为5~7s之间，以6s为最佳，当导线直径较大时，调整加热器的功率即可。时间太短则熔接不充分，时间太长同样会积累温度太高而烫伤线缆绝缘层。本发明主要应用在16mm及以上导线上，导线直径越大（通过电流越大），应用本发明的效果明显。而且应用本发明还可以将不同的材料的导线与端子进行很好的连接，如铜与铝之间，但如果使用常规方法进行压接时，会造成铜铝之间化学反应，且使用常规方法铜和铝之间无法直接进行焊接。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。