一种可以实现双向减径的减径模具的制作方法

本发明涉及减径模具，具体来说是一种可以实现双向减径的减径模具。

背景技术：

一些锻件在锻造过程中，需要对坯料的两端进行减径操作，使得坯料的两端变细。请参考图2及图3所示，其分别示出了减径前的坯料及完成两端减径后的坯料的示意图。然而，现有的减径模具仅包含有一个减径腔。因此，使用现有的减径模具，必须对坯料进行前后两次减径操作。

为了缩短产品的生产周期，降低产品的生产成本。有必要研制出一种新型的减径模具，以实现对坯料两端的双向、同步减径。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提出了一种可以实现双向减径的减径模具，其技术方案如下：

一种可以实现双向减径的减径模具，其特征在于，其包括：

上模座；

上模，所述上模连接在所述上模座的下方，所述上模内形成有内腔，所述内腔的上部填塞有封料块，所述内腔的下部形成有上模腔，所述上模腔为两段式结构，其包括位于下方的第一减径腔及位于上方的第一成型腔，所述第一减径腔的孔径自下而上逐渐减小，所述第一成型腔的孔径保持不变并等于所述第一减径腔的最小孔径；

下模座；

下模，所述下模连接在所述下模座的上方，所述下模内形成有下模腔，所述下模腔为两段式结构，其包括位于上方的第二减径腔及位于下方的第二成型腔，所述第二减径腔的孔径自上而下逐渐减小，所述第二成型腔的孔径保持不变并等于所述第二减径腔的最小孔径；

所述上模腔与所述下模腔同轴设置，所述上模能够随着所述上模座上下移动。

在一个具体实施例中，其包括有上模套，所述上模套固定连接在所述上模座上，所述上模贯穿连接在所述上模套内，所述上模的下端延伸出所述上模套。

在一个具体实施例中，所述上模的下端形成有向内凸出第一台阶部，所述第一台阶部与所述第一成型腔的上端开口处齐平，所述封料块的下端支撑于所述第一台阶部上。

在一个具体实施例中，所述上模与所述上模套之间设置有上模内套，所述上模套与所述上模内套之间经锁紧螺母固定连接；所述上模内套的下端形成有向内凸出的第二台阶部，所述上模的上端的相应位置处形成有与所述第二台阶部配合的向外凸出的第三台阶部，所述上模内套与所述上模经所述第二台阶部和所述第三台阶部紧密咬合。

在一个具体实施例中，所述封料块与所述上模座之间设置有压力块。

在一个具体实施例中，所述下模的上表面连接有两端开口的料筒，所述料筒内形成有与所述第二减径腔连通的容纳腔，所述容纳腔的孔径等于所述第二减径腔的最大孔径；所述下模的下表面连接有两端开口的下模垫块，所述下模垫块内形成有与所述第二成型腔连通的退料腔，所述退料腔的孔径等于所述第二成型腔的孔径。

在一个具体实施例中，所述下模的下端形成有向下凸出的第四台阶部，所述下模垫块的上端的相应位置处形成后与所述第四台阶部配合的向上凸起的第五台阶部，所述下模与所述下模垫块经所述第四台阶部和所述第五台阶部紧密咬合。

在一个具体实施例中，其还包括有下模套，所述下模套固定连接在所述下模座上，所述料筒、所述下模及所述下模垫块贯穿连接在所述下模套内，所述料筒的上端延伸出所述下模套。

在一个具体实施例中，其还包括设置在所述退料腔下方的退料杆，所述退料杆向上移动时能够进入所述退料腔的内部。

在一个具体实施例中，所述下模套的上端连接有与所述下模套同轴的导向套，所述导向套的孔径与所述上模的外径相匹配。

本发明提出的减径模具，其上模及下模内形成有减径腔，因此其能够实现对坯料的双向、同步减径。与现有技术相比，本发明显著地提高了产品的生产效率、降低了产品的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所述需要使用的附图进行简单描述，显而易见地，下面描述中的附图仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1本发明提出的减径模具与坯料的装配示意图；

图2为减径前的坯料的示意图；

图3为减径后的坯料的示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1所示，在一个具体实施例中，本发明提供的可以实现双向减径的减径模具，其包括上模座1、压力块3、上模套4、上模5、导向套9、料筒12、下模套13、下模14、下模垫块15、退料杆17、下模座18等部件。

所述上模套4经内六角螺栓2固定连接在所述上模座1的下表面，所述上模5贯穿设置于所述上模套4的内部，其下端延伸出所述上模套4。

所述上模5内形成有内腔，所述内腔的上部填塞有封料块8，所述内腔的下部形成有上模腔19，所述上模腔19为两段式结构，其包括位于下部的第一减径腔及位于上部的第一成型腔，所述第一减径腔的孔径自下而上逐渐减小，所述第一成型腔的孔径保持不变并等于所述第一减径腔的最小孔径。

所述上模5的下端设有向内凸出第一台阶部，所述第一台阶部与所述第一成型腔的上端开口处齐平，所述封料块8的下端支撑于所述第一台阶部上。所述封料块8用于密封所述第一成型腔的上端开口，防止坯料10内的金属材料被挤压时向上流出所述第一成型腔。

所述压力块3设置在所述封料块8与所述上模座1之间。所述压力块3通过自身重力提升所述上模5向下的挤压强度。

本实施例中，所述上模套4与所述上模5之间设有上模内套7。所述上模套4与所述上模内套7之间经锁紧螺母6固定连接。所述上模内套7的下端设有向内凸出的第二台阶部，所述上模5的上端的相应位置处设有与所述第二台阶部配合的向外凸出的第三台阶部，所述上模内套7与所述上模5经所述第二台阶部和所述第三台阶部实现紧密咬合，从而防止所述上模内套7与所述上模5之间产生水平方向的相对滑移。

所述下模套13经内六角螺栓16固定连接在所述下模座18的上表面。所述下模14贯穿设置于所述下模套13的内部。

所述下模14内形成有与所述上模腔19同轴的下模腔20。所述下模腔20为两段式结构，其包括上部的第二减径腔及下部的第二成型腔，所述第二减径腔的孔径自上而下逐渐减小，所述第二成型腔的孔径保持不变并等于所述第二减径腔的最小孔径。

所述料筒12连接在所述下模14的上表面，其上端延伸出所述下模套13。

所述料筒12内形成有与所述第二减径腔连通的容纳腔，所述容纳腔的孔径等于所述第二减径腔的最大孔径。所述容纳腔的孔径略大于坯料10的外径，其能够实现对所述坯料10的夹持定位，使得坯料10能够的两端能够顺利进入所述上模腔19和所述下模腔20内。

所述下模垫块15连接在所述下模14的下表面，所述下模垫块15内形成有与所述第二成型腔连通的退料腔21，所述退料腔21的孔径等于所述第二成型腔的孔径。

本实施例中，所述下模14的下端设有向下凸出的第四台阶部，所述下模垫块15的上端的相应位置处设有与所述第四台阶部配合的向上凸起的第五台阶部，所述下模14与所述下模垫块15经所述第四台阶部和所述第五台阶部实现紧密咬合，从而防止所述下模14与下模垫块15之间产生水平方向的相对滑移动。

所述导向套9经内六角螺栓11连接在所述下模套13的上端并与所述下模套13同轴，所述导向套9的孔径略大于所述上模5的外径。所述导向套9用于引导所述上模5向下移动。

当所述上模5向下移动时，其能够进入所述导向套9并沿着所述导向套9向所述下模14移动。可见，所述导向套9能够引导所述上模5向下移动，以保证所述上模腔19与所述下模腔20的同轴度。

退料杆17设置在所述退料腔21的下方并贯穿所述下模座18，所述退料杆17向上移动时，其能进入所述退料腔21内以顶出坯料10。

本实施例提供的可以实现双向减径的减径模具的具体使用过程如下：

1、初始状态：上模座1向上移动至初始位置，使得上模5与料筒12之间保持较大的安装距离；

2、将坯料10装入至料筒12内，然后控制上模座1向下移动，直至坯料10的上端与所述上模5中的所述第一减径腔的下端开口处接触。

3、控制上模座1继续向下挤压，在强大的挤压力下，坯料10的上端材料沿着所述第一减径腔向所述第一成型腔内流动，逐渐形成较细的上端；同时，坯料10的下端材料沿着所述第二减径腔向所述第二成型腔内流动，逐渐形成较细的下端。

4、减径完成后，所述上模座1向上移动至初始位置，退料杆17向上移动并进入所述退料腔，顶出所述坯料10。

可见，本发明提出的减径模具，其上模及下模内形成有减径腔，因此其能够实现对坯料的双向、同步减径。与现有技术相比，本发明显著地提高了产品的生产效率、降低了产品的生产成本。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。