一种非对称深拉件的成形工艺及其成形模具的制作方法

本发明涉及非标件冲压成形领域，尤其涉及一种非对称深拉件的成形工艺及其成形模具。

背景技术：

目前对于非对称深拉件的成形工艺中，由于非对称拉深件的高低差较大，因此用传统方法需要多个步骤逐步拉伸成形，这种多步骤拉伸成形的方法不仅耗费时间长，还严重影响生产效率。

技术实现要素：

本技术：
人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种非对称深拉件的成形工艺及其成形模具,该工艺能够实现非对称深拉件的依次性成形，其大大提高了生产效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种非对称深拉件的成形模具，包括上模座，所述上模座通过垫板连接凹模；还包括垫脚，所述垫脚的表面连接下模座，所述下模座的表面设置用于对料件进行深拉的凸模，于所述凸模的外周配合托料板，所述托料板的底部与支撑柱的一端抵接，所述支撑柱的另一端顺序贯穿下模座、垫脚并于气垫抵接。

其进一步技术方案在于：

在所述凹模及托料板互为合模的对立面分别形成用于对料片预弯成形的高面和低面，所述高面和低面之间通过斜面连接；

于所述托料板上还设置凸缘。

采用一种非对称深拉件的成形模具对非对称深拉件进行成形的工艺包括以下步骤：包括以下步骤：

第一步：将料片置于托料板上；

第二步：气缸驱动压机滑块下行驱动带有凹模的上模座下行直至凹模与托料板抵接，使料片预弯成形；

第三步：压机滑块继续下行并驱动凹模、上模座、托料板下行，使预弯成形的料片与凸模接触并受力冲压成形；

第四步：压机滑块带动凹模、上模座上行进行下一次冲压。

其进一步技术方案在于：

在第二步中，所述料片预弯形成与托料板表面相匹配的形状。

在在第二步中，所述托料板通过支撑柱与气垫抵接，所述气垫气压力大于气缸的压力。

所述气缸的气压为5mp±1mp，所述气垫的气压为1.8±1pa。

本发明的有益效果如下：

本发明利用托料板及凹模快速实现料件的预弯成形，利用凸模实现具有高低差的非对称拉深件的一次性成形，该工艺省时省力，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明在开模状态的结构示意图。

图2为本发明在材料预弯状态的结构示意图。

图3为本发明在成形完成后的结构示意图。

其中：1、上模座；2、垫板；3、凹模；4、料片；5、托料板；501、凸缘；6、凸模；7、下模座；8、垫脚；9、气垫；10、支撑柱。

具体实施方式

下面说明本发明的具体实施方式。

一种非对称深拉件的成形工艺及其成形模具包括上模座1，上模座1通过垫板2连接凹模3；还包括垫脚8，垫脚8的表面连接下模座7，下模座7的表面设置用于对料件进行深拉的凸模6，于凸模6的外周配合托料板5，托料板5的底部与支撑柱10的一端抵接，支撑柱10的另一端顺序贯穿下模座7、垫脚8并于气垫9抵接。在凹模3及托料板5互为合模的对立面分别形成用于对料片预弯成形的高面和低面，高面和低面之间通过斜面连接,于上述托料板5上还设置凸缘501。

利用上述成形模具对非对称深拉件进行成形的工艺包括以下步骤：

第一步：将料片4置于托料板上；

第二步：气缸驱动压机滑块下行，其驱动带有凹模3的上模座1下行直至凹模3与托料板5抵接，使料片4预弯成形；料片4预弯形成与托料板5表面相匹配的形状。上述托料板5通过支撑柱10与气垫9抵接，气垫9的气压力大于气缸的压力，使托料板5不受气缸压力下行。

第三步：压机滑块继续下行并驱动凹模3、上模座1、托料板5下行，使预弯成形的料片4与凸模6接触并受力冲压成形；

第四步：压机滑块带动凹模3、上模座1上行进行下一次冲压。

在本发明中气缸的气压为5mp±1mp，气垫的气压为1.8±1pa。

本发明利用托料板及凹模快速实现料件的预弯成形，利用凸模实现具有高低差的非对称拉深件的一次性成形，该工艺省时省力，大大提高了生产效率。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种非对称深拉件的成形工艺及其成形模具，利用凹模、凸模、托料板能快速实现对料片的预弯及高低差成形，该工艺省时省力，避免以往需要多个步骤才能成形完成造成的费时费力的问题，大大提高了生产效率。

技术研发人员：梅光辉;郭雄
受保护的技术使用者：竹田（无锡）汽配制造有限公司
技术研发日：2017.06.30
技术公布日：2017.09.05