一种可以自动运输的锻造机的制作方法

本发明涉及锻造机设备技术领域，具体为一种可以自动运输的锻造机。

背景技术：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造机是指用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质的机器，锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。锻造机的主要工作部件为锻锤，利用气压或液压等传动机构使落下部分，产生运动并积累动能，在极短的时间施加给锻件，使之获得塑性变形能，完成各种锻压工艺的锻压机械称为锻锤。锤头打击固定砧座的为有砧座锤；上下锤头对击的对击锤为无砧座锤。我们在使用锻造机进行机械加工锻造的时候，需要人员在一边时时刻刻注意着锻造的工作状态，并且对锻造机进行添加原料，取出成型材料的一些工作，这样不仅十分不安全，而且浪费资源和人力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可以自动运输的锻造机，以解决上述背景技术中提出的现有的锻造机进行机械加工锻造的时候，需要人员在一边时时刻刻注意着锻造的工作状态，并且对锻造机进行添加原料，取出成型材料的一些工作，这样不仅十分不安全，而且浪费资源和人力的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可以自动运输的锻造机，包括锻造机机架、第一液压缸、第二液压缸、第三液压杆、内侧挡板、外侧挡板、塑形槽、第一旋转板、第一花键、转动凹槽、转动弧面和滑槽，所述锻造机机架上设置有第一液压杆和第二液压杆，所述第一液压缸位于锻造机机架的顶端，且第一液压缸与第一液压杆相连接，所述第二液压缸固定在第一液压缸的底部，所述第三液压杆与第四液压杆相连接，所述第四液压杆的底部设置有锻造板，所述锻造板与砧座相接触，所述内侧挡板与砧座的连接方式为焊接，所述外侧挡板与锻造机底座相连接，所述砧座与第三旋转板相连接，所述第一旋转板上方设置有第二旋转板，且第一旋转板的表面设置有固定栓，所述第一花键与连接杆相连接，所述第三旋转板与第二花键的连接方式为花键连接，所述连接杆与电动机相连接，所述电动机固定在锻造机底座的内部，所述滑槽的下方设置有收集箱。

优选的，所述第一液压杆包括液压油、活塞、弹簧，活塞与第二液压杆相连接，弹簧与活塞相连接。

优选的，所述锻造板的宽度小于内侧挡板和外侧挡板之间的宽度。

优选的，所述塑形槽的个数共有五个，且塑形槽均匀分布在砧座上，并且塑形槽的宽度小于滑槽的宽度。

优选的，所述砧座的中心高度大于砧座的边缘高度，且砧座的最低端与滑槽的底部处于同一水平线上。

优选的，所述第二旋转板与第一花键构成的结构为花键结构。

优选的，所述第二旋转板的形状为半月形，且第二旋转板的直径与转动弧面的直径相同。

优选的，所述固定栓与第二旋转板之间的距离等于转动凹槽与转动弧面之间的距离。

优选的，所述固定栓与第二旋转板和第三旋转板的高度相同。

优选的，所述转动凹槽的长度大于第二旋转板的直径，且转动凹槽的宽度大于固定栓的宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该可以自动运输的锻造机设置有内侧挡板、外侧挡板和塑形槽，待加工的塑形金属放置在塑形槽中，塑形槽随着砧座的转动而转动，当砧座停止转动的时候，塑形槽正好移动到锻造板的下方，锻造机的锻造板对塑形槽中的金属进行锻造，成型后的金属在内侧挡板和外侧挡板的挤压中，随着砧座的转动而转动，当塑形槽与滑槽相连通时，因为砧座的表面是倾斜的，成型的金属在重力的作用下滑向滑槽，从滑槽落入收集箱中，当塑形槽与滑槽没有连通时，成型的金属处在一个密闭的环境中，不会发生移动，塑形槽的个数共有五个，且塑形槽均匀分布在砧座上，并且塑形槽的宽度小于滑槽的宽度，这样便于锻造板周期性的对塑形金属进行锻造，同时便于成型的金属在滑到滑槽中，第二旋转板的形状为半月形，且第二旋转板的直径与转动弧面的直径相同，半月形的形状可以确保第二旋转板和第三旋转板之间的摩擦力变的最少，同时也方便控制第二旋转板的旋转周期，这样第二旋转板可以与转动弧面完美契合，第二旋转板不会阻碍第三旋转板的转动，电动机带动连接杆转动，第一旋转板通过第一花键与连接杆相连接，第一旋转板上的固定栓随着第一旋转板的转动进入到转动凹槽中，第二旋转板进入到转动弧面中，固定栓带动转动凹槽进行转动，第三旋转板随着转动凹槽转动而转动，当固定栓随着转动离开转动凹槽后，第三旋转板停止转动，当第三旋转板停止转动时，塑形槽正好运动到锻造板的下方，锻造板对金属进行锻造，锻造结束后，固定栓正好完成一个完整的转动，从新带动第三旋转板进行转动，当它们的周期时间完全契合时，我们就可以实现该锻造机的自动锻造和运输，这样不仅可以防止使用者在使用锻造机时手动取物造成的危险，而且节省时间和人力，为企业生产节约成本，我们在实现这种可以自动运输的锻造机时要对第一旋转板、第二旋转板和第三旋转板的旋转周期有一个确切的了解。

附图说明

图1为本发明一种可以自动运输的锻造机的底部结构示意图；

图2为本发明一种可以自动运输的锻造机的结构示意图；

图3为本发明一种可以自动运输的锻造机的第一旋转板、第二旋转板结和第三旋转板结构示意图；

图4为本发明一种可以自动运输的锻造机的第一旋转板、第二旋转板结和第三旋转板俯视结构示意图；

图5为本发明一种可以自动运输的锻造机的砧座和塑形槽结构示意图；

图6为本发明一种可以自动运输的锻造机的第一液压杆结构示意图。

图中：1、锻造机机架，2、第一液压缸，3、第一液压杆，301、液压油，302、活塞，303、弹簧，4、第二液压杆，5、第二液压缸，6、第三液压杆，7、第四液压杆，8、锻造板，9、内侧挡板，10、外侧挡板，11、塑形槽，12、砧座，13、第一旋转板，14、第二旋转板，15、第一花键，16、固定栓，17、转动凹槽，18、转动弧面，19、第三旋转板，20、第二花键，21、连接杆，22、电动机，23、锻造机底座，24、滑槽，25、收集箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种可以自动运输的锻造机，包括锻造机机架1、第一液压缸2、第二液压缸5、第三液压杆6、内侧挡板9、外侧挡板10、塑形槽11、第一旋转板13、第一花键15、转动凹槽17、转动弧面18和滑槽24，锻造机机架1上设置有第一液压杆3和第二液压杆4，第一液压缸2位于锻造机机架1的顶端，且第一液压缸2与第一液压杆3相连接，第一液压杆3包括液压油301、活塞302、弹簧303，活塞302与第二液压杆4相连接，弹簧303与活塞302相连接，这样便于控制第一液压杆3的移动速度，第二液压缸5固定在第一液压缸2的底部，第三液压杆6与第四液压杆7相连接，第四液压杆7的底部设置有锻造板8，锻造板8与砧座12相接触，锻造板8的宽度小于内侧挡板9和外侧挡板10之间的宽度，这样便于锻造板8在内侧挡板9和外侧挡板10之间对塑形金属进行锻造，内侧挡板9与砧座12的连接方式为焊接，外侧挡板10与锻造机底座23相连接，塑形槽11的个数共有五个，且塑形槽11均匀分布在砧座12上，并且塑形槽11的宽度小于滑槽24的宽度，这样便于锻造板8周期性的对塑形金属进行锻造，同时便于成型的金属在滑到滑槽24中，砧座12与第三旋转板19相连接，砧座12的中心高度大于砧座12的边缘高度，且砧座12的最低端与滑槽24的底部处于同一水平线上，这样砧座12的表面为倾斜面，成型的金属可以在自身重力的作用下进行滑动，第一旋转板13上方设置有第二旋转板14，且第一旋转板13的表面设置有固定栓16，第二旋转板14与第一花键15构成的结构为花键结构，这样方便对第二旋转板14进行拆卸，第二旋转板14的形状为半月形，且第二旋转板14的直径与转动弧面18的直径相同，这样第二旋转板14可以与转动弧面18完美契合，第二旋转板14不会阻碍第三旋转板19的转动，第一花键15与连接杆21相连接，固定栓16与第二旋转板14之间的距离等于转动凹槽17与转动弧面18之间的距离，这样固定栓16在转动的过程中可以准确的进入到转动凹槽17中，固定栓16与第二旋转板14和第三旋转板19的高度相同，这样第二旋转板14和第三旋转板19不会阻碍砧座12的转动，转动凹槽17的长度大于第二旋转板14的直径，且转动凹槽17的宽度大于固定栓16的宽度，这样便于固定栓16进入到转动凹槽17中，第三旋转板19与第二花键20的连接方式为花键连接，连接杆21与电动机22相连接，电动机22固定在锻造机底座23的内部，滑槽24的下方设置有收集箱25。

本实施例的工作原理：该可以自动运输的锻造机，首先我们在使用时先检查一下机器有损坏，确认无损坏后，接通电源，第一液压缸2开始工作，通过第一液压缸2控制第二液压杆4上下移动，将第二液压缸5移动到合适的位置，确保第四液压杆7能够对塑形金属进行锻造，第二液压缸5开始工作，移动第四液压杆7到合适的位置，电动机22开始工作，电动机22带动连接杆21进行转动，连接杆21带动第一花键15转动，第一花键15带动第一旋转板13转动，第一旋转板13上的固定栓16随着第一旋转板13的转动进入到转动凹槽17中，第二旋转板14进入到转动弧面18中，固定栓16带动转动凹槽17进行转动，第三旋转板19随着转动凹槽17转动而转动，当固定栓16随着转动离开转动凹槽17后，第三旋转板19停止转动，当第三旋转板19停止转动时，塑形槽11运动到锻造板8的下方，锻造板8对金属进行锻造，在锻造过程中，固定栓16继续转动，锻造结束后，固定栓16正好完成一个完整的转动，从新带动第三旋转板19进行转动，锻造机的锻造板8对砧座12上塑形槽11中的金属进行锻造，砧座12与第三旋转板19相连接，成型后的金属在内侧挡板9和外侧挡板10的挤压中，随着砧座12的转动而转动，当第三旋转板19停止转动时，塑形槽11与滑槽24正好相连通，砧座12的表面是倾斜的，成型的金属在重力的作用下滑向滑槽24，从滑槽24落入收集箱25中，当锻造机锻造结束后，我们控制第一液压缸2，通过第一液压缸2控制第二液压杆4上下移动，当第二液压缸5远离砧座12时，停止移动第二液压杆4，通过控制第二液压缸5移动第四液压杆7，将锻造板8远离砧座12，断开电源，结束工作，这就是该装置的工作原理。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。