数控折弯机的制作方法

本实用新型涉及板材折弯技术领域，特别涉及一种数控折弯机。

背景技术：

数控折弯机其本质是对薄板进行折弯的数控折弯机模具，该模具由支架、工作台和夹紧板组成，通过对线圈通电产生对压板的引力，从而完成对压板与底座支架薄板的夹持，现有的折弯机折弯长度较长的板材时，容易导致板材的两端落空，两端的板材没有与折弯上模相配合的支撑物支撑，导致板材的折弯效果较差。

为了解决上述问题，在专利申请号为“201620111638.7”的一篇中国专利文件中，记载了一种数控折弯机，机架上设置用于折弯工件的上折弯部和下折弯部，下折弯部的端部设置第一折弯件，上折弯部的端部设置第二折弯件，上折弯件和下折弯件相互配合，将第一折弯件和第二折弯件分别安装到下折弯部和上折弯部的两端，使上折弯部和下折弯部得以加长，工作人员用可刻度尺测量板材工件在水平方向上的长度，然后根据得到的尺寸数据螺纹安装相对应尺寸的第一折弯件和第二折弯件的数量。

但是，上述这种数控折弯机以及现有的大多数数控折弯机，都是通过工作人员手动将板材放置在下折弯部上，工作人员将手伸入到上折弯部和下折弯部之间，放置时候比较危险，容易出现安全事故，工作人员手臂容易压伤。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种数控折弯机，采用自动推送实现板材的进料，使用起来更加安全、可靠。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种数控折弯机，包括壳体，所述壳体上设置有上折弯刀具、下折弯刀具以及驱动上折弯刀具向下移动后与下折弯刀具相配合以折弯板材的折弯驱动部，所述壳体上设置有背向壳体外表面方向延伸的进料杆架，所述进料杆架上开设有供板材在其中水平滑移的进料滑槽，所述进料滑槽的一端端面与下折弯刀具的外表面贴合，所述进料杆架远离下折弯刀具的一端设置有用于放置板材的进料口，所述进料口与所述进料滑槽连通，所述进料杆架上设置有推送进料口处板材通过进料滑槽并滑移至折弯刀具上的推送组件。

通过上述技术方案，工作人员将板材放入到进料口内，推送组件将板材推送到进料滑槽内，并从进料滑槽靠近壳体的一端滑出，最终在滑移摩擦力的作用下，板材停止在下折弯刀具上，从而使板材自动放置在下折弯刀具上，本实用新型采用自动推送的方式将板材推送至下折弯刀具上，不需要人工手动将板材放置到下折弯刀具上进行加工，本实用新型使用起来更加安全、可靠，避免人员手动放置板材而发生安全事故。

优选的， 所述推送组件包括用于和板材背向壳体的一侧表面相抵的推送板以及驱动推送板在进料滑槽内滑移的推送驱动件。

通过上述技术方案，推送驱动件工作，借助推送板将板材进行推送，采用推送驱动件，以实现推送工作的自动进行，从而提高了本实用新型进料的自动化程度。

优选的，所述推送组件包括设置在进料滑槽内且与板材的两端端面相抵的传送皮带和驱动传送皮带传动以带动板材在进料滑槽内滑移的传送驱动件。

通过上述技术方案，传送皮带的表面与板材的两端端面相抵，传送皮带移动，以带动板材在进料滑槽内滑移，板材在滑移的规程中，传送皮带的表面与板材的端面接触，使板材的两端在进料滑槽内滑移更加的稳定，板材的进料更加精准、无误。

优选的，所述进料滑槽内的下表面转动连接有用于支撑放置板材的滚动件。

通过上述技术方案，滚动件支撑放置板材，随着板材在进料滑槽内的滑移，板材带动滚动件在进料滑槽内滚动，采用滚动件，使板材与进料滑槽之间的滑移摩擦转化为滚动摩擦，从而减少板材下表面因滑移而受到的磨损，保障板材在折弯工艺过程中的产品质量，折弯后的板材质量更佳。

优选的，所述推送板包括用于贴合板材背对壳体的一侧表面的竖直板部、用于贴合板材下表面的水平板部，所述竖直板部和水平板部一体成型且相互垂直呈L形。

通过上述技术方案，水平板部与板材的下表面贴合，竖直板部与板材背对壳体的一侧表面贴合，通过水平板部和竖直板部增大推送板与板材的接触面积，从而使推送板推送板材时更加的稳定，保障板材在进料滑槽内顺利的滑移。

优选的，所述传送皮带由弹性橡胶材料制成。

通过上述技术方案，传送皮带与板材的端面接触，由弹性橡胶材料制成的传送皮带，可降低板材两端的磨损程度，从而保障了板材两端的表面质量。

优选的， 所述传送皮带的传送表面一体成型有凸出于传送表面的防滑凸条。

通过上述技术方案，防滑凸条凸出于传送皮带的传送表面，防滑凸条的设置，避免传送皮带的表面过于光滑，而导致板材与传送皮带之间的摩擦力过小，板材移动起来比较缓慢，通过防滑凸条增加传送皮带与板材之间的摩擦力，从而使板材与防滑凸条之间的摩擦力适中，板材移动起来比较稳定、顺畅，并且，由于防滑凸条与传送皮带一体成型而成，均由弹性橡胶材料制成，对板材的端面造成的磨损较小，有利于高质量板材的折弯生产。

优选的，所述进料滑槽靠近下折弯刀具的一端内壁设置有与滑移中的板材表面相接触的减速挡块。

通过上述技术方案，板材在滑移至减速挡块处，减速挡块与板材接触并产生较大的摩擦，从而使板材的加速度和速度减小，减速后的板材缓慢滑移并从进料滑槽滑出，由于上折弯刀具的上表面比较粗糙，与板材下表面接触会产生较大的摩擦力，该摩擦力使板材停在上折弯刀具上，减速挡块的设置，避免了板材滑移速度较快，无法在下折弯刀具上停下来的情况出现，对板材起到减速的作用。

优选的，所述推送驱动件包括两个设置于进料杆架上的推送气缸，两个推送气缸的活塞杆分别与推送板的两端连接。

通过上述技术方案，推送气缸的数量为两个，且两个推送气缸的活塞杆分别与推送板的前后两端侧面固定连接，对板材的两端施加推送力，使板材的两端更加稳定的在进料滑槽内滑移。

优选的，所述进料杆架包括两个相同的架体，所述壳体外表面上设置有水平延伸的燕尾块，两个所述架体均设置有与燕尾块滑移配合的燕尾槽，两个所述架体上设置有在垂直于壳体外表面的方向上贯穿架体的螺纹孔以及与螺纹孔螺纹配合的螺栓，所述螺栓穿过螺纹孔后与燕尾块相抵。

通过上述技术方案，两个架体可通过燕尾块在壳体上相互靠近或者相互远离，从而调节架体上进料滑槽之间的水平间距，可根据板材长度的不同，相对应的调节两个架体的位置，从而使本实用新型可适用于更多长度规格的板材的折弯工艺上，提高了本实用新型的适用性，滑移后的架体可通过螺栓抵接固定在壳体上，从而使调节后架体的间距保持稳定不变，有利于折弯生产的稳定进行。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、采用自动推送的方式将板材推送至下折弯刀具上，不需要人工手动将板材放置到下折弯刀具上进行加工，本实用新型使用起来更加安全、可靠，避免人员手动放置板材而发生安全事故；

2、采用滚动件，使板材与进料滑槽之间的滑移摩擦转化为滚动摩擦，从而减少板材下表面因滑移而受到的磨损，保障板材在折弯工艺过程中的产品质量，折弯后的板材质量更佳；

3、两个架体可通过燕尾块在壳体上相互靠近或者相互远离，从而调节架体上进料滑槽之间的水平间距，可根据板材长度的不同，相对应的调节两个架体的位置，从而使本实用新型可适用于更多长度规格的板材的折弯工艺上，提高了本实用新型的适用性。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图一，用于体现数控折弯机的整体结构；

图2是实施例1的结构示意图二，用于体现折弯驱动部；

图3是实施例1的爆炸示意图，用于体现推送组件的结构；

图4是实施例2中推动组件和进料杆架的爆炸示意图。

附图标记：1、壳体；2、上折弯刀具；3、下折弯刀具；4、进料杆架；5、燕尾块；6、螺栓；7、板材；8、推送板；801、竖直板部；802、水平板部；9、推送驱动件；10、进料口；11、推送组件；12、进料滑槽；13、升降板；14、驱动源；15、传动电机；16、传送皮带；17、皮带轮；18、防滑凸条；19、滚动件；20、燕尾槽；21、折弯驱动部；22、减速挡块；23、螺纹孔；24、传送驱动件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：一种数控折弯机，如图1和图2所示，包括壳体1，壳体1上设置有上折弯刀具2、下折弯刀具3以及驱动上折弯刀具2向下移动后与下折弯刀具3相配合以折弯板材7的折弯驱动部21，下折弯刀具3与壳体1固定连接且位于上折弯刀具2的正下方，折弯驱动部21包括与上折弯刀具2固定连接的升降板13和驱动源14，驱动源14于升降板13固定连接，驱动源14可以为驱动气缸，驱动源14属于现有技术，在此不做详细说明，驱动源14驱动升降板13在壳体1上升降，从而带动上折弯刀具2在壳体1上升降，上折弯刀具2向下移动，与下折弯刀具3相配合，将放置在下折弯刀具3上表面上的板材7折弯，在本实用新型中，上折弯刀具2、下折弯刀具3以及折弯驱动部21属于现有技术；

如图3所示，壳体1的外表面上设置有进料杆架4，进料杆架4包括两个L型的架体，架体垂直于壳体1的外表面，且架体的竖直面贴合在壳体1的外表面上，架体的水平面垂直于壳体1的外表面且沿背向壳体1外表面的方向延伸，每一个架体的水平面上都开设有燕尾槽20，壳体1的外表面开设有沿水平方向上延伸形成的燕尾块5，燕尾块5的形状与燕尾槽20的形状相互配合，将燕尾块5安装在燕尾槽20上，燕尾块5在水平方向上与燕尾槽20滑移配合，两个架体在壳体1上滑移，使两个架体的水平间距变大或变小，两个架体上均设置有螺纹孔23，螺纹孔23在垂直于壳体1外表面的方向上贯穿架体，螺纹孔23的右端与燕尾槽20连通，两个架体上设置有与螺纹孔23螺纹配合的螺栓6，螺栓6穿过螺纹孔23后与燕尾块5的外表面相抵，拧紧螺栓6，使两个架体滑移后抵接固定在燕尾块5上。

如图3所示，进料杆架4远离下折弯刀具3的一端端部上表面设置有竖直向下延伸的进料口10，进料口10的宽度大于板材7的宽度，板材7可放入到进料口10内，进料杆架4上开设有供板材7在其中水平滑移的进料滑槽12，进料滑槽12沿架体的水平面方向上平行延伸，进料滑槽12的左端与进料口10连通，进料滑槽12的右端贯穿至架体的竖直面上，且该端端面与下折弯刀具3的外表面贴合，即架体的竖直面贴合在下折弯刀具3的外表面上，进料滑槽12的右端端口高度大致与下折弯刀具3的上表面高度相等，板材7的两端分别在两个架体的进料滑槽12内滑移；

进料杆架4上设置有推送进料口10内板材7通过进料滑槽12并滑移到下折弯刀具3上的推送组件11，在本实施例中，推送组件11包括推送板8以及驱动推送板8在进料滑槽12内左右滑移的推送驱动件9，推送驱动件9选用推送气缸，推送气缸设置于架体的左端端部，推送板8的纵截面形状为L型，推送板8的长度小于两个架体之间的间距，推送板8包括一体成型且相互垂直的竖直板部801和水平板部802，水平板部802与放置在进料口10上的板材7的下表面贴合，竖直板部801与放置在进料口10上板材7的左侧面贴合，推送气缸的活塞杆与竖直板部801的外侧面固定连接，推送气缸驱动推送板8从左向右水平滑移，推送板8借助竖直板部801推动板材7在进料滑槽12内由左向右滑移，在本实施例中，推送气缸的数量为两个，分别位于两个架体的左端端部上，且两个推送气缸的活塞杆分别与推送板8的前后两端侧面固定连接；

如图3所示，进料滑槽12内的下表面转动连接有用于支撑放置板材7的滚动件19，在本实施例中，滚动件19优选为滚动轮，滚动轮安装在进料滑槽12的下表面上，且滚动轮的轴线在推送板8的长度方向上延伸，进料滑槽12内的板材7的下表面与滚动轮的外圆周面接触，板材7在进料滑槽12内水平滑移，从而带动滚动轮滚动。

本实施例的工作过程如下：工作人员将板材7放入到进料口10内，推动板与板材7接触，推送气缸工作，将板材7从左向右推送到进料滑槽12内，板材7在滚动轮上向右滑移，在板材7滑移一端距离后，由于推送气缸的活塞杆行程有限，推送板8与板材7脱离接触，板材7进行减速滑移，并通过进料滑槽12的右端滑出，最终停止在下折弯刀具3上，从而实现自动放置板材7在下折弯刀具3上。

实施例2：一种数控折弯机，如图4所示，与实施例1不同之处在于推送组件11的不同，在本实施例中，推送组件11包括设置在进料滑槽12内且与板材7的两端端面相抵的传送皮带16和驱动传送皮带16传动以带动板材7在进料滑槽12内滑移的传送驱动件24，在本实施例中，传送皮带16由弹性橡胶材料制成，传送驱动件24包括皮带轮17和驱动皮带轮17自转的传动电机15，传动电机15设置在架体的上表面上，传动电机15的电机轴且与皮带轮17的轮轴固定连接，皮带轮17的数量为两个，分别设置在进料滑槽12靠近进料口10的一端和靠近下折弯刀具3的一端，皮带轮17与架体转动连接，且皮带轮17的轮轴垂直于架体的上表面，传送皮带16安装在两个皮带轮17上，传动电机15驱动传送皮带16从左向右的移动，进料滑槽12内板材7的前后两端端面与传送皮带16的传送表面相贴合，传送皮带16借助其与板材7两端端面接触产生的摩擦力带动板材7在进料滑槽12内从左向右移动；在传送皮带16与板材7接触的传送表面上一体成型有凸出于该传送表面的防滑凸条18，防滑凸条18的延伸方向与皮带轮17的轮轴相平行，防滑凸条18与板材7的两端端面接触；

进料滑槽12靠近下折弯刀具3的一端内壁设置有与滑移中的板材7表面相接触的减速挡块22，减速挡块22由弹性材料制成，具有较好的弹性形变能力，减速挡块22位于进料滑槽12的上表面，且向下略凸出于进料滑槽12的上表面，滑移至减速挡块22处的板材7的上表面与减速挡块22摩擦接触，减速挡块22使滑移中的板材7的速度减慢。

本实施例的工作过程如下：人工将板材7放入进料口10上，并推送到进料滑槽12内，传送皮带16的表面与板材7的前后两端端面相接触，从而推动板材7在进料滑槽12内水平移动，在滑移至减速挡块22处，减速挡块22与板材7的上表面接触并产生较大的摩擦，从而使板材7的加速度和速度减小，使板材7缓慢滑移并从进料滑槽12的右端滑出，由于下折弯刀具3的上表面比较粗糙，与板材7下表面接触会产生较大的摩擦力，该摩擦力使板材7停在上折弯刀具2上，最终实现板材7折弯的自动进料。