本实用新型属于组装机领域，具体涉及体香剂瓶体自动组装机。
背景技术：
现有的香体剂瓶体由盒体、底托，内塞和外盖构成，现有的香体剂瓶体都是人工组装的，工人强度大，效率低下，并且手工组装的瓶体有些位置还没有扣合好，残次品多。
技术实现要素：
针对现有技术中的不足，本实用新型提供体香剂瓶体自动组装机，来解决现有的香体剂瓶体都是手工组装，效率低下，次品率高的问题。
本实用新型通过以下技术方案实现。
体香剂瓶体自动组装机，包括机架主体，其特征在于，所述的机架主体的中间设置有转盘，所述的转盘上设置有多个间距相同的壳体模具，所述的转盘的外侧设置有底托放入工位、壳体放入工位、内塞放入工位和取出工位四个工位，所述的内塞放入工位的两侧还设置有壳体按压机构和内塞按压机构。多工位系统，大大减轻人力，全自动上料机构，只需要一个人工就能够完成整个装配过程。
作为优选，所述的壳体放入工位包括壳体输送带和设置于输送带端部的竖向夹板，所述的输送带上放置有多个壳体。壳体放入时先夹取然后上升、平移，再下放至壳体模具内。
作为优选，所述的内塞放入工位包括内塞输送带和夹持机构，所述的夹持机构的一侧还设置有定位挡板，所述的定位挡板上开设有孔。内塞的形状是椭圆形的，因此定位挡板上的孔也是椭圆形的，可以限制内塞的下落的垂直度，保障安装的精度。
作为优选，所述的取出工位包括安装座，所述的安装座上设置有可移动的横向夹板，所述的安装座的另一侧设置有落料筐。横向夹板夹取，较为稳定不会影响内部已经装配和的多个组件。
作为优选，所述的壳体按压机构包括导向杆和设置于导向杆上的冲头。使得壳体和底托两者的配合到达指定位置。
作为优选，所述的内塞按压机构为升降压板，所述的升降压板上设置有凸起。使得内塞塞入至足够的深度。
与现有技术相比：全自动装配过程，大大减少人力，提高效率和产品合格率。
附图说明
图1为本实用新型的一个角度的结构示意图。
图2为本实用新型的另一个角度的结构示意图。
图3为本实用新型的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。
体香剂瓶体自动组装机，包括机架主体，所述的机架主体的中间设置有转盘，所述的转盘上设置有多个间距相同的壳体模具，所述的转盘的外侧设置有底托放入工位1、壳体放入工位2、内塞放入工位3和取出工位4四个工位，所述的内塞放入工位3的两侧还设置有壳体按压机构5和内塞按压机构6，所述的壳体放入工位2包括壳体输送带21和设置于输送带21端部的竖向夹板22，所述的输送带21上放置有多个壳体，所述的内塞放入工位3包括内塞输送带31和夹持机构，所述的夹持机构的一侧还设置有定位挡板32，所述的定位挡板32上开设有孔，所述的取出工位4包括安装座，所述的安装座上设置有可移动的横向夹板41，所述的安装座的另一侧设置有落料筐，所述的壳体按压机构5包括导向杆和设置于导向杆上的冲头，所述的内塞按压机构6为升降压板，所述的升降压板上设置有凸起。
在使用过程中，首打开机器，转盘是由分度器控制角度的，因此旋转一个壳体模具的角度，就会停止一会。
工人处于底托放入工位1，手工放入底托至壳体模具内，放入后，带有底托的壳体模具逆时针旋转至壳体放入工位2，输送带21源源不断的输送壳体，然后壳体放入工位2上的竖向夹板22向下夹取一个壳体，然后运输至壳体模具上，然后依靠重力下落。
此时壳体只是套设在壳体模具内，还没有完全的与底托配合，因此继续旋转至壳体按压机构5下方，在导向杆的作用下，冲头竖直向下按压壳体，使得壳体完全与底托卡合。
转盘继续旋转，把壳体模具转到内塞放入工位3的正下方，内塞输送带31输送源源不断的内塞，然后被夹持机构，本实施例中的夹持机构就是两块通过气缸控制的夹板，夹住内塞后，放入至壳体模具内，继续逆时针旋转至内塞按压机构6的下方。
升降压板在气缸的控制下，自动下压，升降压板的凸起处对准内塞，继续与壳体压实，完成紧密配合。
配合完成后，继续旋转至取出工位4下方，安装座上设置的横向夹板41移动，横向夹取装配完成的瓶体，然后横向夹板41在安装座上反向移动，松开横向夹板41，把装配好的瓶体放入落料筐内，进行人工外盖封口。
本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。