一种电池点焊滚槽设备的制作方法

本实用新型涉及电池制造设备技术领域，尤其涉及一种电池点焊滚槽设备。

背景技术：

在电池制造过程中，不但需要对电池进行焊接，而且还需要对电池的筒身压辊出滚槽，现有的设备大多是采用人工焊接，然后再利用人工对电池进行滚槽，现有的方式不但效率低，而且需要大量的人工同时作业，增加了制造成本，有鉴于此，发明人对此作出了改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种电池点焊滚槽设备，本设备具有生产效率高、减少人工和节省制造成本的优点。

为实现上述目的，本实用新型的一种电池点焊滚槽设备，包括机台座，所述机台座设置有传送轨道，所述传送轨道沿物料传送方向依次设置有上料机构、第一点焊机构、铜柱拔压装置、滚槽机构、第二点焊机构、翻转吹气机构、短路测试机构及卸料机构；所述上料机构的输出端设置有用于推送物料至第一点焊机构的第一气缸；所述传送轨道设置有将铜柱拔压装置输出的物料推送至滚槽机构的第二气缸；所述滚槽机构输出的物料经过第二点焊机构进行点焊；第二点焊机构的物料输出至翻转吹气机构清洁；翻转吹气机构的物料进入短路测试机构进行短路测试；所述传送轨道设置有将短路测试机构输出的物料推送至卸料机构的第三气缸。

进一步的，所述上料机构包括料槽和设置于料槽下方的传送带。

进一步的，所述第一点焊机构、第二点焊机构均包括点焊支架和设置于点焊支架的焊接头。

进一步的，所述铜柱拔压装置包括拔出机构和压柱机构；所述拔出机构包括第一支架、气动爪手和用于带动气动爪手升降的拔出气缸，所述拔出气缸与第一支架连接；所述压柱机构包括第二支架和与第二支架连接的压柱气缸，所述压柱气缸连接有压接头，所述压接头与压柱气缸之间设置有缓冲弹簧。

进一步的，所述翻转吹气机构包括翻转架、设置于翻转架中的翻转件和用于驱动翻转旋转的伺服电机，所述翻转件还连接有翻转槽，所述翻转槽内设置有多个用于喷吹物料的吹气头。

进一步的，所述短路测试机构包括第三支架和设置于第三支架的测试气缸，所述测试气缸连接有电性测试头。

进一步的，所述传送轨道还连接有废料通道和用于将不良品推出废料通道的第四气缸。

本实用新型的有益效果：本实用新型一种电池点焊滚槽设备，包括机台座，所述机台座设置有传送轨道，所述传送轨道沿物料传送方向依次设置有上料机构、第一点焊机构、铜柱拔压装置、滚槽机构、第二点焊机构、翻转吹气机构、短路测试机构及卸料机构；所述上料机构的输出端设置有用于推送物料至第一点焊机构的第一气缸；所述传送轨道设置有将铜柱拔压装置输出的物料推送至滚槽机构的第二气缸；所述滚槽机构输出的物料经过第二点焊机构进行点焊；第二点焊机构的物料输出至翻转吹气机构清洁；翻转吹气机构的物料进入短路测试机构进行短路测试；所述传送轨道设置有将短路测试机构输出的物料推送至卸料机构的第三气缸；本设备在生产电池时，整个过程，最多由两个进行放料和收料即可，中间环节全部采用机械自动化完成，无须人工操作，这种方式不但明显减少了人工的配备，而且生产效率高，能够大幅降低企业的制造成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的铜柱拔压装置的结构示意图。

图3为本实用新型的翻转吹气机构与短路测试机构的结构示意图。

附图标记：机台座--1，传送轨道--11，第一气缸--12，第二气缸--13，第三气缸--14，第四气缸--15，废料通道--16，上料机构--2，料槽--21，第一点焊机构--3，点焊支架--31，焊接头--32，拔出机构--41，第一支架--411，气动爪手--412，拔出气缸--413，压柱机构--42，第二支架--421，压柱气缸--422，压接头--423，缓冲弹簧--424，滚槽机构--5，第二点焊机构--6，翻转吹气机构--7，翻转架--71，翻转件--72，伺服电机--73，翻转槽--74，短路测试机构--8，第三支架--81，测试气缸--82，电性测试头--83，卸料机构--9。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。

一种电池点焊滚槽设备，参见图1至图3，包括机台座1，所述机台座1设置有传送轨道11，所述传送轨道11沿物料传送方向依次设置有上料机构2、第一点焊机构3、铜柱拔压装置、滚槽机构5、第二点焊机构6、翻转吹气机构7、短路测试机构8及卸料机构9；所述上料机构2的输出端设置有用于推送物料至第一点焊机构3的第一气缸12；所述传送轨道11设置有将铜柱拔压装置输出的物料推送至滚槽机构5的第二气缸13；所述滚槽机构5输出的物料经过第二点焊机构6进行点焊；第二点焊机构6的物料输出至翻转吹气机构7清洁；翻转吹气机构7的物料进入短路测试机构8进行短路测试；所述传送轨道11设置有将短路测试机构8输出的物料推送至卸料机构9的第三气缸14；本设备在生产电池时，利用一个人工将电池芯放入上料机构2，然后上料机构2将电池芯进行传送，依次由第一点焊机构3进行第一点底焊，然后由铜柱拔压装置将铜柱拔出，并进一步压实电池芯，然后进入滚槽机构5中，其中，所述滚槽机构5为现有的技术，因此未进一步示出。滚槽机构5对电池芯的筒身压出滚槽，进一步的压出滚槽的电池芯由第二点焊机构6进行点焊，然后，进入翻转吹气机构7进行翻转吹气，从而对其进行清洁，最进进入短路测试机构8对已完成的电池制造工艺进行短路检测，检测完成后，电池进入卸料机构9卸出，整个过程，最多由两个进行放料和收料即可，中间环节全部采用机械自动化完成，无须人工操作，这种方式不但明显减少了人工的配备，而且生产效率高，能够大幅降低企业的制造成本。

进一步的，所述上料机构2包括料槽21和设置于料槽21下方的传送带。传送带一般通过伺服电机73、同步轮等现有技术即可实现，在此不做赘述，另外，需要说明的是，卸出机构可以与送料机构采用同样的结构。不但可以减少制造企业重新设计的时间，而且制造的相关组装零件也更加简单。

在本技术方案中，所述第一点焊机构3、第二点焊机构6均包括点焊支架31和设置于点焊支架31的焊接头32。焊接头32可以直接为焊枪，也可能采用其他的焊接头32，其均可以达到焊接的目的。

在本技术方案中，所述铜柱拔压装置包括拔出机构41和压柱机构42；所述拔出机构41包括第一支架411、气动爪手412和用于带动气动爪手412升降的拔出气缸413，所述拔出气缸413与第一支架411连接；所述压柱机构42包括第二支架421和与第二支架421连接的压柱气缸422，所述压柱气缸422连接有压接头423，所述压接头423与压柱气缸422之间设置有缓冲弹簧424。缓冲弹簧424不但有利于减轻气缸快速运动给电池芯造成的冲击，而且可以使压接头423具有缓冲性，使压芯的效果更好。

为了对完成焊接和滚压的电池芯进行清洁，在本技术方案中，所述翻转吹气机构7包括翻转架71、设置于翻转架71中的翻转件72和用于驱动翻转旋转的伺服电机73，所述翻转件72还连接有翻转槽74，所述翻转槽74内设置有多个用于喷吹物料的吹气头。即电池芯进入翻转件72中，进行180度的翻转，然后再依次进入翻转槽74中，将异物利用吹气头吹出达到清洁的目的。

为了使生产的电池具有良好的品质和可靠性，在本技术方案中，所述短路测试机构8包括第三支架81和设置于第三支架81的测试气缸82，所述测试气缸82连接有电性测试头83。电池测试头就是采用与电池芯进行导通测试，从而发现电池芯目前是否处于断路状态，这样可以确保产品具有较好的保障。

当上述电池测试属于断路状态时，所述传送轨道11还连接有废料通道16和用于将不良品推出废料通道16的第四气缸15。从而达到剔除不良品的目的。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。