一种直槽钻头的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种直槽钻头。

背景技术：

机械加工中孔的加工是最普遍的一种，用于钻孔的传统麻花钻都具有用于排屑的螺旋槽。由于麻花钻需要在主轴高速旋转下进行钻屑，在钻削过程中会产生较长的钻屑，容易对加工表面造成损伤。而对于一些要求主轴低转速、较小进给率钻削加工硬钢材料，或在铝和铸铁上钻削孔时，这种传统麻花钻则不适用。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种刚性好、加工表面质量好的直槽钻头，所加工材料尤其适用于产生短切屑的金属。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种直槽钻头，包括圆柱体刀柄及设置在刀柄端部的钻头，所述钻头对称设有两个排屑直槽，所述排屑直槽平行于钻头的中心轴线，所述钻头端部的导向锥面上设有两个主切削刃，所述排屑直槽的边缘处设有宽度为b1的圆柱面刃带，两个主切削刃4顶端之间设有横刃。

优选地，所述主切削刃的刃口边到后角α之间设有减震斜刃带。

优选地，所述排屑直槽顶部两侧壁夹角增大、与主切削刃相邻的顶部边缘靠近中心轴线，两个排屑直槽边缘间的实体部分为平行于钻头中心轴线的过渡平面、且过渡平面两侧均为圆柱面刃带。

优选地，所述减震斜刃带的宽度b2为0.3mm，所述减震斜刃带与主切削刃所在切削平面夹角β为8°，所述主切削刃处的后角α为25°；所述圆柱面刃带宽度b1为0.4mm，所述钻头端部的横刃宽度b3为0.2mm。

优选地，两个主切削刃间的夹角γ为120°；所述钻头与刀柄交界处的圆锥面母线与钻头中心轴线的夹角m为45°。

优选地，所述排屑直槽尾部延伸至刀柄，在刀柄面上的排屑直槽一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑直槽末端到钻头后端的深度由浅到深。

优选地，所述刀柄和钻头为一体式结构。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：利用设有排屑直槽的钻头进行钻孔加工，断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤，利用横刃首先与工件接触，避免钻头“跑偏”；同时排屑直槽边缘处的圆柱面刃带使钻头与工件有4个接触点，使钻头刚性增强，在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。本实用新型所加工材料尤其适用于产生短切屑的金属，在加工这些不会产生长卷须状切屑的材料时会获得最佳效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种直槽钻头的结构示意图；

图2是图1中钻头的A向视图；

图中：1-刀柄，2-钻头，3-排屑直槽，4-主切削刃，5-切削平面，6-圆柱面刃带，7-减震斜刃带，8-过渡平面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供的一种直槽钻头，如图1、2所示，包括圆柱体刀柄1及设置在刀柄1端部的钻头2，所述钻头2对称设有两个排屑直槽3，所述排屑直槽3平行于钻头1的中心轴线，所述钻头1端部的导向锥面上设有两个主切削刃4，所述排屑直槽3的边缘处设有宽度为b1的圆柱面刃带6，两个主切削刃4顶端之间设有横刃。利用横刃首先与工件接触，避免钻头“跑偏”，通过在每条排屑直槽的外缘处刃磨出2条圆柱面刃带，由于钻头与工件有4个接触点，钻头在加工中更为稳定，从而可以提高加工精度。

作为一种优选结构，所述主切削刃4的刃口边到后角α之间设有减震斜刃带7。通过减震斜刃带可以降低主切削刃的震动对加工表面的影响，还能够保证在切削过程中工件与钻头之间有充分的间隙，避免断屑对加工表面的影响。

为了便于将主切削刃处产生的断屑顺利排出，所述排屑直槽3顶部两侧壁夹角增大、且与主切削刃4相邻的顶部边缘靠近中心轴线，两个排屑直槽3边缘间的实体部分为平行于钻头2中心轴线的过渡平面8、且过渡平面8两侧均为圆柱面刃带6，过渡平面与所加工的内孔壁间形成间隙，可以避免断屑对已加工孔内壁的影响，保证加工质量。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述减震斜刃带7的宽度b2为0.3mm，所述减震斜刃带7与主切削刃4所在切削平面5夹角β为8°，所述主切削刃4处的后角α为25°，图1中的局部剖面图为主切削刃在主剖面内的示意图；所述圆柱面刃带6宽度b1为0.4mm，所述钻头2端部的横刃宽度b3为0.2mm，两个主切削刃4间的夹角γ为120°；所述钻头2的芯厚D1为1.2mm，所述圆柱面刃带6所在圆柱体的直径D2为4mm，且D2的上偏差为-0.01mm、下偏差为-0.03mm，圆柱面刃带外圆面粗糙度Ra为0.4μm；所述刀柄1直径D3为6mm，且D3上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.010mm，刀柄末端有0.3mm的45°倒角，刀柄的外圆面粗糙度Ra为0.8μm；所述钻头长度为1mm，排屑直槽的长度为2mm，该直槽钻头的长度为100mm。此种设计适用于钻孔精度高的加工要求， 当转速提高后，刀具寿命延长，加工周期缩短，排屑效率也会相应提高。

进一步地，所述钻头2与刀柄1交界处的圆锥面母线与钻头2中心轴线的夹角m为45°，钻孔完毕后在孔口完成倒角加工，将钻孔和倒角合二为一，通过一个工步完成，避免两次装夹工件，提高生产效率，减少换刀时间，保证加工质量。

其中，所述排屑直槽3尾部延伸至刀柄1，在刀柄1面上的排屑直槽3一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑直槽3末端到钻头2后端的深度由浅到深。采用此种结构更方便排屑。

为了提高刀具的整体强度，所述刀柄1和钻头2为一体式结构。

综上所述，本实用新型具有结构简单、刚性好、加工精度高的优点，利用设有排屑直槽的钻头进行钻孔加工，断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤；同时排屑直槽边缘处的圆柱面刃带使钻头与工件有4个接触点，使钻头在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。本实用新型所加工材料尤其适用于产生短切屑的金属，在加工这些不会产生长卷须状切屑的材料时会获得最佳效果，这些材料包括铸铁、粉末合金（P/M）、中－高硅含量（6％或更高）硅铝合金等。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。