本实用新型涉及一种拉孔机，特别涉及一种八轴同步钻孔机，属自动化机床技术领域。
背景技术：
在汽车及其他机械配件里，有一种配件需要在同一个平面上打八个孔，或少于八个孔，然后再在这些孔上进行进一步加工。传统的打孔方式是首先在配件坯体板上丈量确定孔轴心位置，然后通过钻床逐个钻孔。这种打孔方式的弊端一是效率太低，通过量具给每一个孔进行准确定位后，再逐个钻孔耗时太长，其次孔间间距的精度得不到保证，采用量具逐一定位本身就容易出现误差，钻孔过程也会因操作引发的间距误差，一旦误差值超出允许范围将成废品。
技术实现要素：
为了解决上述同一平面等间距多孔分布工件加工过程的技术缺陷，本实用新型提供一种八轴同步钻孔机。
本实用新型所采用的技术方案是：一种八轴同步钻孔机，由机架、钻孔机、升降机构、工件夹具和控制器构成，机架为上面有安装平台的框架式结构，钻孔机包括壳体、齿轮箱、钻杆和驱动轮，壳体的下面通过连接柱连接在机架上面，齿轮箱由至少八个驱动齿轮和对应的过渡齿轮组成并安装在壳体里面的上端，驱动齿轮为同向同速旋转，钻杆与驱动齿轮对应配套并上端连接在驱动齿轮轴孔和壳体下边之间，钻杆的下端连接有夹头，驱动轮的上端延伸在壳体上面并连接动力源，驱动轮的下端通过齿轮连接驱动齿轮，升降机构包括升降板、升降机和升降螺杆，升降板连接在安装平台的上面，升降机为伺服式结构并安装在安装平台下面的机架，升降螺杆连接在升降机和升降板之间，工件夹具为气动开闭式结构并安装在升降板的上面，升降机受控制器控制。
本实用新型的有益效果是：首先是将传统的划线定位和分成八次完成钻孔程序一次完成，传统工艺完成八孔所消耗的钻孔时间，本实用新型可完成一百个以上的钻孔效率，有效提高钻孔效率十倍以上。其次是由固定的钻杆间距代替手工丈量划线定位，孔的间距准确无误差，有效避免不合格品的出现。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进一步说明：
图1为本实用新型的正面及局部侧面结构示意图。
图中1、机架，2、工件夹具，3、安装平台，4、壳体，5、齿轮箱，6、钻杆,7、驱动轮，8、升降板，9、升降机，10、升降螺杆，11、工件。
具体实施方式
在图1的实施例中，一种八轴同步钻孔机，由机架1、钻孔机、升降机构、工件夹具2和控制器构成，机架1为上面有安装平台3的框架式结构，钻孔机包括壳体4、齿轮箱5、钻杆6和驱动轮7，壳体4的下面通过连接柱连接在机架1上面，齿轮箱5由至少八个驱动齿轮和对应的过渡齿轮组成并安装在壳体4里面的上端，驱动齿轮为同向同速旋转，钻杆6与驱动齿轮对应配套并上端连接在驱动齿轮轴孔和壳体4下边之间，钻杆6的下端连接有夹头，驱动轮7的上端延伸在壳体4上面并连接动力源，驱动轮7的下端通过齿轮连接驱动齿轮，升降机构包括升降板8、升降机9和升降螺杆10，升降板8连接在安装平台3的上面，升降机9为伺服式结构并安装在安装平台3下面的机架1，升降螺杆10连接在升降机9和升降板8之间，工件夹具2为气动开闭式结构并安装在升降板8的上面，升降机9受控制器控制。
实施例1：接通本实用新型电源并设置好相关程序。通过启闭开关打开工件夹具2，将工件11安置到工件夹具2上并关闭工件夹具2。启动本实用新型，动力源的动力通过驱动轮7带动驱动齿轮旋转，驱动齿轮经过渡齿轮过渡后为同向同速旋转。
实施例2：当工件11被夹持在工件夹具2并钻杆6旋转正常后，控制器根据预先设置的程序先指令升降机9通过升降螺杆10推动升降板8上升后，再在钻孔过程缓慢上升。当工件11被钻杆6钻透后，控制器指令升降机9带动工件11下降到待命位置，更换工件11后，程序往复运行。