一种切换机构的制作方法

本实用新型属于板件冲孔作业装置技术领域，具体涉及一种可实现不同车型板件的冲孔加工，减少相关模具工装数量，节约生产成本，作业效率高，结构紧凑，维护方便的切换机构。

背景技术：

现有技术在实现不同车型板件的冲孔工序时，需要分别使用不同的冲孔模具来完成。即使是板件之间只是存在局部冲孔结构不同的情况时，也必须分别设计、制造不同结构的冲孔模具，增加了生产成本。另外，传统的冲孔模具体积庞大，使用灵活性差，作业效率低，故障率高，维护困难。故有必要对现有技术的板件冲孔作业装置予以改进。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种可实现不同车型板件的冲孔加工，减少相关模具工装数量，节约生产成本，作业效率高，结构紧凑，维护方便的切换机构。

本实用新型所采用的技术方案是：该切换机构包括滑动限位座和水平滑动气缸，其特征在于：所述滑动限位座由限位座主体构成，限位座主体两端的下部分别设置有端部限位凸块，两个端部限位凸块之间、限位座主体的两侧，分别设置有侧部限位凸块，相邻的两个限位凸块之间设置有限位凹槽；限位座主体的一端设置有滑动气缸连接端；滑动限位座通过滑动导向凹块与上模座滑动连接，所述水平滑动气缸的伸缩端与滑动限位座的滑动气缸连接端相连；所述滑动限位座的正下方设置有升降切换座，升降切换座由切换座主体构成，切换座主体两端的上部、与滑动限位座端部限位凸块相对应的位置处，分别设置有端部切换顶块，两个端部切换顶块之间、与滑动限位座侧部限位凸块相对应的位置处，分别设置有侧部切换顶块，且相邻的两个切换顶块之间设置有切换凹槽；升降切换座的下部与升降机构的伸缩端相连；所述升降切换座上侧的中部，通过竖直布置的导向柱与上模座相连；升降切换座四个角的部位，则分别通过竖直向上布置的切换座复位氮气弹簧与上模座相连，切换座复位氮气弹簧的活塞柱与切换座主体相连，切换座复位氮气弹簧的缸体与上模座相连；升降切换座的两侧分别设置有竖直向下布置的压料板复位氮气弹簧，压料板复位氮气弹簧的缸体与切换座主体相连，压料板复位氮气弹簧的活塞柱则与升降切换座下方的压料板相连。

所述升降切换座上设置的导向柱包括伸缩导套，伸缩导套的下端与切换座主体的上部相连；伸缩导套上端的导套开口内设置有伸缩导柱，伸缩导柱的上端通过导柱锁固板与上模座的下部相连。以为升降切换座的升降进行导向，利于切换机构实现对不同车型板件的冲孔加工。

所述滑动限位座的滑动气缸连接端设置有T形连接凹槽；水平滑动气缸的伸缩端，通过T形连接块与滑动限位座滑动气缸连接端的T形连接凹槽相连。以利用水平滑动气缸的伸缩，使滑动限位座沿着滑动导向凹块的凹槽往复滑动，来配合升降切换座的升降切换动作。

所述升降切换座上部的中间位置处，设置有竖直布置的行程控制杆。以利用行程控制杆上端与上模座下部之间的限位作用，对升降切换座的上升位置进行限定，方便使用。

所述滑动限位座与上模座之间设置的滑动导向凹块的凹槽内，设置有防锈隔套。以防止长时间使用过程中，滑动导向凹块与滑动限位座之间产生铁锈，影响动作效果。

本实用新型的有益效果：由于本实用新型采用由限位座主体构成的滑动限位座，限位座主体两端的下部分别设置端部限位凸块，两个端部限位凸块之间、限位座主体的两侧，分别设置侧部限位凸块；滑动限位座通过滑动导向凹块与上模座相连，水平滑动气缸与滑动限位座的滑动气缸连接端相连；滑动限位座的正下方设置升降切换座，升降切换座的切换座主体两端的上部分别设置端部切换顶块，两个端部切换顶块之间、切换座主体的两侧，分别设置侧部切换顶块；升降切换座下部与升降机构相连；升降切换座上侧的中部，通过导向柱与上模座相连；升降切换座四个角的部位，分别通过切换座复位氮气弹簧与上模座相连；升降切换座的两侧分别设置压料板复位氮气弹簧的结构形式，所以其具有如下优点：1、机构的利用率高；可通过机构自身的切换、实现对不同车型板件的冲孔加工，使用灵活。2、节约生产成本；使“两套模具”变成“一套模具”，减少了相关模具和工装的数量，并且降低了工艺造型、机加、组立及钳工研合等工时费用。3、提升模具的生产性能、工作效率高；该切换机构设计合理，结构紧凑，自动化程度高，可显著提升冲孔作业的工作效率，为产品的大批量连续生产提供保障。4、后期维护方便；机构的各部分组件均采用便于拆卸的独立结构形式；在组件磨损需要更换或进行维护时，只须单独卸下相应组件即可，减少中间因更换等待的时间，省时省力；给后期制作也带来了方便。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1的A向视图。

图3是图1中的滑动限位座的一种结构示意图。

图4是图1中的升降切换座的一种结构示意图。

图5和图6是本实用新型进行机构切换时的分解动作步骤示意图。

图中序号说明：1滑动限位座、2水平滑动气缸、3升降切换座、4切换座复位氮气弹簧、5压料板复位氮气弹簧、6导向柱、7限位座主体、8滑动气缸连接端、9端部限位凸块、10侧部限位凸块、11限位凹槽、12滑动导向凹块、13切换座主体、14侧部切换顶块、15端部切换顶块、16切换凹槽、17行程控制杆、18伸缩导套、19伸缩导柱。

具体实施方式

根据图1～6详细说明本实用新型的具体结构。该切换机构包括由限位座主体7构成的滑动限位座1，以及用于驱动滑动限位座1的水平滑动气缸2。滑动限位座1的限位座主体7两端的下部，分别设置有用于与升降切换座3两个端部切换顶块15配合支撑定位的端部限位凸块9；滑动限位座1两个端部限位凸块9之间、限位座主体7的两侧，分别设置有两个用于与升降切换座3侧部切换顶块14配合支撑定位的侧部限位凸块10；两个侧部限位凸块10之间、以及侧部限位凸块10与端部限位凸块9之间，均设置有在机构切换时、用于容纳升降切换座3端部切换顶块15和侧部切换顶块14的限位凹槽11。

滑动限位座1通过滑动导向凹块12与上模座滑动连接；滑动限位座1的限位座主体7的一端，设置有用于与水平滑动气缸2相连的滑动气缸连接端8。滑动气缸连接端8设置有用于与水平滑动气缸2伸缩端相连的T形连接凹槽；水平滑动气缸2的伸缩端，则通过T形连接块与滑动限位座1滑动气缸连接端8的T形连接凹槽相配合连接。以利用水平滑动气缸2的伸缩，使滑动限位座1沿着滑动导向凹块12的凹槽往复滑动，来配合升降切换座3的升降切换动作。为了防止长时间使用过程中，滑动导向凹块12与滑动限位座1之间产生铁锈、影响动作效果，滑动导向凹块12的凹槽内、与滑动限位座1的限位座主体7相接触的部位，设置有防锈隔套；根据具体的使用需要，防锈隔套可以采用铜隔套或尼龙隔套。

滑动限位座1的正下方，设置有用于进行机构切换的升降切换座3。升降切换座3由切换座主体13构成，切换座主体13两端的上部、与滑动限位座1端部限位凸块9相对应的位置处，分别设置有用于与滑动限位座1端部限位凸块9配合接触定位的端部切换顶块15；两个端部切换顶块15之间、与滑动限位座1侧部限位凸块10相对应的位置处，分别设置有用于与滑动限位座1各个侧部限位凸块10配合接触定位的侧部切换顶块14。两个侧部切换顶块14之间、以及侧部切换顶块14与端部切换顶块15之间，均设置有在机构切换时、用于容纳滑动限位座1侧部限位凸块10和端部限位凸块9的切换凹槽16。升降切换座3的切换座主体13下部，与升降机构（例如：升降气缸）的伸缩端相连接，以实现升降切换座3的升降切换。升降切换座3的下部，还固定设置有用于对板件进行加工的冲头、剪边刀或整形刀；以根据不同车型板件的加工需要，调整升降切换座3以及其上加工工具的位置，实现不同结构板件的加工。

出于为升降切换座3升降进行导向的目的，升降切换座3上侧的中部位置，通过四个竖直布置的导向柱6与上模座下部相连接，且四个导向柱6呈菱形布置。导向柱6由伸缩导套18构成，伸缩导套18的下端与升降切换座3的切换座主体13上部相连接。伸缩导套18上端的导套开口内，设置有伸缩导柱19；伸缩导柱19的上端通过导柱锁固板与上模座的下部相连接；以利于切换机构实现对不同车型板件的冲孔加工。升降切换座3上部的中间位置处，设置有四个竖直布置的行程控制杆17；以利用行程控制杆17上端与上模座下部之间的限位作用，对升降切换座3的上升位置进行限定。为了根据升降切换座3的上升行程，来调节行程控制杆17的限位行程，行程控制杆17由限位螺杆和调节弹簧构成，以提升机构的适应性。

升降切换座3四个角的部位，分别通过四个竖直向上布置的切换座复位氮气弹簧4与上模座下部相连接；切换座复位氮气弹簧4的活塞柱端部与切换座主体13相连接，而切换座复位氮气弹簧4的缸体与上模座的下部相连接。升降切换座3两侧的侧部切换顶块14的外侧，则分别设置有两个竖直向下布置的压料板复位氮气弹簧5；压料板复位氮气弹簧5的缸体与切换座主体13相连接，而压料板复位氮气弹簧5的活塞柱端部则与升降切换座3下方的压料板相连接。根据具体的使用需要，切换座复位氮气弹簧4可采用瑞典凯勒（KALLER）公司的X350型氮气弹簧；压料板复位氮气弹簧5可采用瑞典凯勒（KALLER）公司的X1000型氮气弹簧。

该切换机构使用时，其默认初始状态为水平滑动气缸2伸出，滑动限位座1位于升降切换座3的正上方，且升降切换座3下部升降机构的伸缩端收回，即：滑动限位座1的端部限位凸块9和侧部限位凸块10的下端面，分别与升降切换座3的端部切换顶块15和侧部切换顶块14的上端面相互接触；滑动限位座1与升降切换座3处于支撑定位状态（如图1和图2所示）。此时，设置在升降切换座3下部的冲头、剪边刀或整形刀等加工工具，可以随着上模座的下压而接触到板件，以完成此下压空间内的工序内容。

当需要对另外一种不同车型板件进行加工时，首先，驱动水平滑动气缸2收回，使滑动限位座1沿着滑动导向凹块12向一端滑动，让滑动限位座1端部限位凸块9和侧部限位凸块10的位置，分别与升降切换座3端部切换顶块15和侧部切换顶块14的位置相互交错开（如图5所示）；然后，驱动升降切换座3下部升降机构的伸缩端伸出，使升降切换座3沿着导向柱6向上移动，让相互交错开的滑动限位座1端部限位凸块9和侧部限位凸块10，以及升降切换座3端部切换顶块15和侧部切换顶块14，分别伸入到相应的切换凹槽16和限位凹槽11内；进而使升降切换座3与滑动限位座1处于交叉合并状态（如图6所示）。这时，由于升降切换座3已向上移动，所以在整个切换机构随上模座下压的过程中，出于下压空间增大的原因，致使升降切换座3下部的加工工具（冲头、剪边刀或整形刀等）不能与板件形成接触，故无法实现之前“支撑定位状态”时的工序内容，进而实现不同车型板件的加工。