本实用新型属于落料模具领域，特别涉及一种壳体件的连续落料模具。
背景技术：
本模具主要针对一种汽车发动机排气系统中的出气端锥壳体的加工，如附图1所示，使得落料后的料片可以在后续冲压并裁切后形成上半壳与下半壳的成品，上半壳K1与下半壳K2可以组装成如附图2所示的出气端锥壳体。传统的落料模具需要对上半壳与下半壳进行分别落料并分别加工，材料利用率低，效率低且成本高。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种壳体件的连续落料模具，两个半壳连体落料，可提高材料的利用率。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种壳体件的连续落料模具，包括下模座和相对于所述下模座进行开合模的上模座，所述上模座与下模座之间包含第一落料模组件和第二落料模组件，所述第一落料模组件、第二落料模组件均位于板料的进料方向上，且所述第一落料模组件与第二落料模组件呈对角线式错位设置，在一次合模行程中，通过第一落料模组件、第二落料模组件同时对板料进行两个工位的落料；所述下模座上还包括冲定位孔组件，所述冲定位孔组件相邻第一落料模组件设置，且所述冲定位孔组件在合模同时，对下一个待落料的板料区域上进行冲定位孔。
进一步的，所述第一落料模组件与第二落料模组件为相同结构，且所述第一落料模组件/第二落料模组件包括下模板和相对于所述下模板进行开合模的上模板，所述下模板上设置有凹模，所述下模板上与凹模对应的位置上开设有落料通道，所述落料通道截面形状为梨形形状；所述上模板上与所述凹模对应设置有凸模，所述凸模外侧套设有第一压料板，所述第一压料板相对凸模上下位移。
进一步的，位于板料传送方向上的末端设置有切废料组件，所述切废料组件包括废料切刀和切废料镶块，所述废料切刀为矩形刀板状，所述废料切刀沿垂直于板料传送方向设置，且所述废料切刀设置在上模座底部，所述切废料镶块设置在下模座上，且所述切废料镶块与废料切刀对应设置。
进一步的，所述冲定位孔组件包括上冲头和下垫板，所述上冲头设置在上模座的底部，且冲头朝下设置，所述上冲头外侧套设有第二压料板，所述第二压料板相对于上冲头上下位移；所述下垫板设置在下模座上，且所述下垫板上开设有贯通的通孔，所述通孔内镶嵌有下镶块，所述上冲头与下镶块对应设置。
进一步的，所述第一落料模组件靠近板料在下模座上的进料端设置，所述第二落料模组件远离板料在下模座上的进料端设置，所述上冲头靠近板料在下模座上的进料端设置，且所述上冲头位于第一落料模组件之前，所述上冲头靠近板料的一侧边缘设置，且所述上冲头位于第二落料模组件的板料进料方向的一侧。
有益效果：本实用新型的采用两个半壳连体落料，提高材料的利用率，而且采用连续落料模具，大大地提升了落料的加工效率。
附图说明
附图1为出气端锥壳体的上半壳与下半壳示意图；
附图2为出气端锥壳体的整体结构示意图；
附图3为本实用新型的落料模具的主视图；
附图4为本实用新型的落料模具的下模座俯视图；
附图5为本实用新型的落料模具的上模座俯视图；
附图6为本实用新型的落料模具的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图3至附图6所示，一种壳体件的连续落料模具，包括下模座和相对于所述下模座进行开合模的上模座，所述上模座与下模座之间包含第一落料模组件3和第二落料模组件4，所述第一落料模组件3、第二落料模组件4均位于板料的进料方向上，且所述第一落料模组件3与第二落料模组件4呈对角线式错位设置，在一次合模行程中，通过第一落料模组件3、第二落料模组件4同时对板料进行两个工位的落料；所述下模座上还包括导料组件5和冲定位孔组件10，至少一组所述导料组件5分布设置下模座上，且引导板料的传动方向，所述冲定位孔组件10相邻导料组件5和第一落料模组件3设置，且所述冲定位孔组件10在合模同时，对下一个待落料的板料区域上进行冲定位孔。通过将上半壳和下半壳进行连料加工，较少工艺废料的产生，提高材料的利用率，同时根据材料的形状进行对头斜排的双排样方式，并在同一套模具中同时使用第一落料模组件3和第二落料模组件4进行落料，提高加工效率，并同时通过导料组件5保证板料进料时的稳定，防止其窜动，保证落料的准确性，同时还通过冲定位孔组件10对板料进行孔定位孔，保证落料时前后两个落料孔的间距，合理利用板料，提高板料的利用率，相对现有模式中，都是采用在已冲裁的一端安置挡料销进行定位，使用冲定位孔的方法可保证每次定位时，定位孔与落料区域的相对位置稳定，精度较高。
所述第一落料模组件3与第二落料模组件4为相同结构，且所述第一落料模组件3/ 第二落料模组件4包括下模板1和相对于所述下模板进行开合模的上模板2，所述下模板1上设置有凹模28，所述下模板1上与凹模28对应的位置上开设有落料通道，所述落料通道截面形状为梨形形状；所述上模板2上与所述凹模28对应设置有凸模31，所述凸模31通过垫板29与上模板2连接，所述凸模31外侧套设有第一压料板30，所述第一压料板30相对凸模31上下位移。通过两组落料模组件提升加工效率，并通过压料板30保证板料不发生窜动，落料片为梨形形状，小端相对设置，合理的利用板料工艺区域，提升材料的利用率。
位于板料传送方向上的末端设置有切废料组件，所述切废料组件包括废料切刀36 和切废料镶块，所述废料切刀36为矩形刀板状，所述废料切刀36沿垂直于板料传送方向设置，且所述废料切刀36设置在上模座底部，所述切废料镶块设置在下模座上，且所述切废料镶块与废料切刀36对应设置。由于冲裁后，工艺搭边的废料通过废料切刀36进行切断，利于废料的回收，所述废料切刀36在合模的同时对废料进行切除。
所述切废料镶块包括共面设置的下切废镶块A34、下切废镶块B35和下切废镶块 C32，所述下切废镶块A34、下切废镶块C32间距设置在第二落料组件3上的凹模壁体外侧，所述下切废镶块B35设置在位于下模座上板料出料端一侧的导料组件上，且所述废料切刀36的内侧与下切废镶块A34、下切废镶块B35和下切废镶块C32的外侧贴合；所述下切废镶块A34、下切废镶块C32分别设置在板料两侧边的下方，且分别对落料后的板料两侧的工艺余料进行切断，所述下切废镶块B35位于下切废镶块A34与下切废镶块C32之间，且下切废镶块B35对板料上两相邻的落料孔之间区域的工艺余料进行切断。通过镶块与废料切刀相互作用，方便磨损更换，而且，切废料镶块相邻凹模外侧设置，尽量的避免了废料过长，也同时防止了由于废料过长导致的板料翘曲，利于合模时压料板的压覆稳定。
所述冲定位孔组件10包括上冲头26和下垫板6，所述上冲头26设置在上模座的底部，且冲头朝下设置，所述上冲头26外侧套设有第二压料板18，所述第二压料板18 相对于上冲头26上下位移；所述下垫板6设置在下模座上，且所述下垫板6上开设有贯通的通孔，所述通孔内镶嵌有下镶块25，所述上冲头26与下镶块25对应设置。采用下镶块25，方便加工与磨损时的更换，通过冲定位孔组件10对板料进行孔定位孔，保证落料时前后两个落料孔的间距，合理利用板料，提高板料的利用率，相对现有模式中，都是采用在已冲裁的一端安置挡料销进行定位，使用冲定位孔的方法可保证每次定位时，定位孔与落料区域的相对位置稳定，精度较高。冲定位孔在第一落料模落料之前，在第一落料模进行落料的同时，对下一个待落料的板料区域进行定位孔的冲裁，保证定位孔之间的相对位置，且保证定位孔与凸凹模之间的相对位置，时定位精准。
所述第一落料模组件3靠近板料在下模座上的进料端设置，所述第二落料模组件4 远离板料在下模座上的进料端设置，所述上冲头26靠近板料在下模座上的进料端设置，且所述上冲头26位于第一落料模组件3之前，所述上冲头26靠近板料的一侧边缘设置，且所述上冲头26位于第二落料模组件4的板料进料方向的一侧。，合理分布在模具上，所述第二压料板18的长度大于经过上冲头26冲孔后的两个相邻定位孔101的间距。保证，第二压料板尽可能多的压覆在为进行冲裁的板料区域上，增加稳定性，通过上冲头 26对板料进行冲定位孔101，在板料继续前移时，上冲裁上一个落料片时冲的前定位孔运动到定位销27的位置，并通过定位销27进行定位，以进行下一个落料工序。
所述下模座上设置有定位销27，所述定位销27设置在板料的传送方向上，且所述定位销27通过复位元件上下弹性伸缩设置，且所述定位销27设置在第一落料模组件的宽度方向的区域上。弹性伸缩设置的定位销27可进行上下伸缩，用力推动板料则可使定位销下压，直到下一个定位孔再进行定位。
所述下模座上设置有若干顶销40，通过顶销40支撑起板料，利于板料的前推，所述顶销通过矩形弹簧与下模座连接。
所述导料组件5包括设置在板料出料端的第一导料组55和设置在板料进料端的第二导料组56；所述第一导料组55和第二导料组56均包括导向卡槽52和与所述导向卡槽52紧邻的压紧组件51，所述压紧组件51相对下模座上下弹性伸缩，所述导向卡槽 52沿下模座的宽度方向设置，且所述导向卡槽与板料的宽度间隙设置，通过导向卡槽限位板料传送时的两侧边，通过压紧组件51压覆在板料上方。通过导向卡槽对板料长度方向的两侧进行限位导向，保证板料传送的准确性，防止其窜动和偏斜，并通过弹性伸缩的压紧组件对板料进行一定程度的夹紧，进一步的保证板料的传送稳定性，和保证在冲定位孔时，也能通过两压紧组件压紧板料，保证多个定位孔的位置度，而且在落料前对板料夹紧，也可防止板料的翘曲及弯曲。
所述压合组件51包括两个分别上、下相对设置的弹性压板17，所述弹性压板17 分别通过矩形弹簧14与上模座、下模座连接设置。在下模座上的弹性压板上还设置有弹顶销42，保证在板料推动时，弹顶销顶起板料，防止其粘附在弹性压板上。
所述导向卡槽包括上盖板9、垫板7和下导尺23，上盖板24与板料的上表面间隙设置，下导尺对板料进行侧向限位和导向，还包括侧向导向辊39，对板料进行侧向导向。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。