本实用新型涉及生产工装技术领域，具体地说是一种剪叉式升降机油缸支架臂焊接工装。
背景技术：
剪叉式升降机油缸支架臂的生产，通常采用多个部件组装焊接方式。油缸支架臂焊接生产的精度，将直接影响升降机的升降性能。现有技术中，油缸支架臂的焊接生产，通常采用人工扶持，或者采用其它工具进行辅助固定。这样的生产方式，不能保证油缸支架臂的焊接精度。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种剪叉式升降机油缸支架臂焊接工装，用于解决剪叉式升降机油缸支架臂焊接生产过程中，卡持定位的技术问题。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种剪叉式升降机油缸支架臂焊接工装，包括工装主体，所述工装主体的两侧对称设有多个定位螺孔，定位孔螺孔内分别匹配螺接有侧面定位螺栓。
进一步的，所述定位孔螺孔分为前定位螺孔、中间定位螺孔以及后定位螺孔。
进一步的，所述工装主体的外侧面上设有加强框体。
进一步的，所述工装主体内的前部下端，左、右对称设有前定位端耳。
进一步的，所述前定位端耳上水平设有前定位栓。
进一步的，所述工装主体的后部上端，左、右对称设有后定位端耳。
进一步的，所述后定位端耳上水平设有后定位栓。
进一步的，所述工装主体侧面的内侧分别设有前定位板和后定位板。
实用新型内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是实用新型所有的全部效果，上述技术方案中具有如下优点或有益效果：能够实现对升降机油缸支撑臂焊接生产过程中，良好的夹持定位。
附图说明
图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2为图1的俯视示意图；
图3为本实用新型实施例的工作状态整体结构示意图；
图中：1.升降机油缸支撑臂；2.工装主体；3.加强框体；4.侧面定位螺栓；5.前定位端耳；6.前定位栓；7.后定位端耳；8.后定位栓；9.前定位板；10.后定位板。
具体实施方式
为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和公知技术描述，以避免不必要地限制本实用新型。
如图1至3所示，一种剪叉式升降机油缸支架臂焊接工装，用于升降机油缸支撑臂1焊接生产过程中定位使用，包括工装主体2。所述工装主体2采用矩形体空腔结构，工装主体2纵向延伸方向的外侧面上设有加强框体3，加强框体3用于提高工装主体2的支撑强度。
所述工装主体2的两侧的纵向延伸方向的外侧面的上部分别对称设有定位螺孔，定位孔螺孔分为前定位螺孔、中间定位螺孔以及后定位螺孔；前定位螺孔、中间定位螺孔以及后定位螺孔，分别与升降机油缸支撑臂1的前部、中部以及后部相对应。两侧的所述前定位螺孔、中间定位螺孔以及后定位螺孔内，分别匹配螺接侧面定位螺栓4，侧面定位螺栓4用于在两侧卡持固定升降机油缸支撑臂1的外侧面。
所述工装主体2内的前部下端，左、右对称设有前定位端耳5，前定位端耳5上水平设有前定位栓6，前定位栓6的两端与所述工装主体2的两侧连接。所述前定位端耳5用于辅助卡持定位所述升降机油缸支撑臂1的前部，所述前定位栓6用于辅助支撑辅助支撑所述升降机油缸支撑臂1的前部下侧。所述工装主体2的后部上端，左、右对称设有后定位端耳7，后定位端耳7上水平设有后定位栓8。所述后定位端耳7用于辅助卡持定位所述升降机油缸支撑臂1的后部，所述后定位栓8用于辅助支撑辅助支撑所述升降机油缸支撑臂1的后部上侧。优选的，所述工装主体2纵向侧面的内侧分别设有前定位板9和后定位板10，前定位板9和后定位板10分别用于在两侧辅助定位升降机油缸支撑臂1。所述前定位板9位于前定位端耳5的内侧，后定位板10位于后定位端耳7的内侧。
本实用新型实施例的优点在于：能够实现对升降机油缸支撑臂焊接生产过程中，良好的夹持定位。
除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，在本实用新型技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围内。