本实用新型属于数控金属切削机床技术领域，特别涉及一种数控动柱立式车床。
背景技术：
数控车床中的刀架在加工过程中直接承接刀具和工件的工作应力，因刀具和工件之间的作用力为非恒定力，且其震动频率很高，会对刀架造成很大的冲击，因此刀架定位系统的好坏对工件的加工质量产生直接的影响。在传统的立式数控机床设计中，刀架的定位系统普遍采用双导轨定位，即在悬臂式床身基座上安装一根导轨，在机床基座上安装一根导轨，两者和滑鞍形成刀架的定位系统，这种结构虽然满足了三点定位的要求，但其刚性不足，在加工过程中刀架会发生振动，因此机床的表度保持性差，导致工件的加工质量低，同时会缩短发具的使用寿命。此外，用于夹持工件用的主轴箱通过一悬臂固定设置在机床基座上，同样存在着刚性不足的问题，也在一定程度上降低了工件的加工质量。
作为传统数控立式机床的改进，实用新型专利CN201824187U公开了一种数控立式机床的X向进给结构，通过若干根水平设置且在不同平面的线性导轨连接机床身和动立柱，从传统的双导轨定位变成了三导轨或者更多导轨的定位，这种改进使得数控立式机床的刚性好于传统数控立式机床，但由于导轨主要用于滑动，其刚性依然不够。
以上这些立式车床在解决1000mm以上大型配件的加工时没有问题，但在精密加工200-800mm小型配件时就达不到其精度要求。因此加强数控立式机床的刚性，以提升加工精度用于加工小型配件就成了该领域急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种数控动柱立式机床，其增加了数控动柱立式机床整体的刚性，提高加工精度，填补了200-800mm小型配件精密加工的空白，同时延长刀具的使用寿命。
为解决上述技术问题，本实用新型的目的通过下述技术方案得以实现：一种数控动柱立式车床，包括主床身、上床身和动立柱，其特征在于，所述主床身前侧设置有主轴箱，主轴固定其中，主床身后侧向上凸起形成一平台，平台前侧固定有沿X轴方向的主导轨，平台后侧固定上床身，所述上床身顶部的前侧固定有沿X轴方向的滚动丝杆，后侧固定有沿X轴方向的副导轨，所述动立柱一体成型，滑动连接在X轴主导轨、X轴滚动丝杆和X轴副导轨上，动立柱前侧面沿Z轴方向固定有导轨和滚动丝杆，滑板滑动连接在Z轴导轨和Z轴滚动丝杆上，X轴滚动丝杆的末端固定有X轴伺服电机，Z轴滚动丝杆的上末端固定有Z轴伺服电机。
优选的，所述X轴滚动丝杆和X轴副导轨处于同一平面。
优选的，所述X轴滚动丝杆和X轴副导轨位于动立柱高度的中部位置。
优选的，所述X轴主导轨和X轴副导轨为滚柱导轨。
优选的，所述主轴包含夹持待加工部件的液压卡盘。
优选的，所述动立柱的上半部为长方体结构，其后侧面与上床身的后侧面处于同一平面。
优选的，所述动立柱前侧面沿Z轴方向固定有两个导轨和一个滚动丝杆，两个导轨分布在动立柱前侧面的两侧，滚动丝杆位于动立柱前侧面的中间。
优选的，所述滑板连接有伺服液压刀塔，所述伺服液压刀塔具有8-12个工位。
本实用新型的主轴材料采用优质合金钢并经多次冷热处理；床身、滑板、主轴箱等重要铸件材料采用不低于HT250的灰铁，进行多次人工时效处理；并露天放置一年以上再进行加工，保证材料的稳定性；产品所有零部件采用先进性的加工工艺进行生产，全部在恒温环境下进行装配，保证机床装配的精度。
本实用新型和现有技术相比，具有如下有益效果:
1、本实用新型通过X轴主导轨、X轴滚动丝杆和X轴副导轨三者来定位动立柱，相比于传统的双导轨定位和改进的三导轨定位，具有更高的刚性，从而提高加工精度；相比于在上床身的前侧面设置丝杆，并通过丝杆和三导轨共同定位的设计，本实用新型不但节省了导轨，还节省了安装丝杆的位置，使车床更为小巧，而且更为重要的是，相比这种设计，本实用新型的刚性更高；通过将X轴滚动丝杆和X轴副导轨设置在同一平面或者设置在动立柱高度的中部位置可以强化这一效果；X轴主导轨和X轴副导轨使用滚柱导轨，相比于其他导轨，具有更高的刚性。
2、本实用新型在主床身的前侧设置主轴箱，将主轴和主床身直接固定在一起，相比于传统的悬臂固定，虽然降低了灵活性，但加工精度大大增强，对于不同的加工配件，主轴实行专件专用以配合不同的配件，主轴还可以包含夹持待加工部件的液压卡盘，提高了待加工部件定位的准确性。
3、本实用新型的床身结构使得上床身和动立柱之间具有很大的承截面，保证了机床的刚性、吸震性和稳定性，保证高精度的切削加工。本实用新型的动立柱一体成型，相对于传统机床动立柱连接滑鞍，滑鞍上再连接滑板的结构也具有更好刚性。
4、本实用新型可以使用8-12工位伺服液压刀塔，加工时换刀快、精度高、故障少。
5、传统机床在使用较大刀塔的时候，为了平衡刀塔重量，往往需要配备配重铁块，而本实用新型一体式的动立柱结构和长方体的构造完全可以平衡刀塔重量而不需要另外配备配重铁块。
6、本实用新型配件大大减少，减少了占地面积，降低了生产成本和装配难度，提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的立体图；
图2是本实用新型的主视图；
图3是本实用新型的左视图；
图4是本实用新型的床身立体图；
附图标记：1、主床身；2、上床身；3、动立柱；4、主轴；5、X轴主导轨； 6、X轴滚动丝杆；7、X轴副导轨；8、Z轴导轨；9、Z轴滚动丝杆；10、滑板； 11、X轴伺服电机；12、Z轴伺服电机；13、伺服液压刀塔；20、主电机；21、主轴箱。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-4：
一种数控动柱立式车床，包括主床身1、上床身2和动立柱3，所述主床身 1前侧设置有主轴箱21，主轴4固定其中，主床身1后侧向上凸起形成一平台，平台前侧固定有沿X轴方向的主导轨5，平台后侧固定上床身2，所述上床身2 顶部的前侧固定有沿X轴方向的滚动丝杆6，后侧固定有沿X轴方向的副导轨 7，所述动立柱3一体成型，滑动连接在X轴主导轨5、X轴滚动丝杆6和X轴副导轨7上，动立柱前侧面沿Z轴方向固定有导轨8和滚动丝杆9，滑板10滑动连接在Z轴导轨8和Z轴滚动丝杆9上，X轴滚动丝杆6的末端固定有X轴伺服电机11，Z轴滚动丝杆9的上末端固定有Z轴伺服电机12，主电机20安装在主床身后侧面。工作时，X轴伺服电机11驱动动立柱3在X轴方向上滑动， Z轴伺服电机12驱动滑块10在Z轴方向上移动，以实现精准定位。
结合图1-4，X轴滚动丝杆6和X轴副导轨7设置在同一平面，还可以设置在动立柱3高度的中部位置，滚动丝杆6的边缘还可以设置定位块，以防止动立柱3过移动，滚动丝杆6、主导轨5、副导轨7还可以加装防撞块，减少动立柱3移动到边缘时对机床的冲击力。
结合图1-4，主床身1前侧设置有主轴箱21，主轴4固定在主轴箱21中，主轴4上端连接有卡盘连接盘，卡盘连接盘连接液压卡盘，液压卡盘用于夹持待加工部件，卡盘连接盘可随主轴一起转动，主轴4下端连接有油缸，油缸与卡盘连接盘之间通过油缸连接盘和同步带轮连接，工作时，油缸通过连接盘和同步带轮驱动主轴旋转。
结合图1-4，动立柱3的上半部为长方体结构，其后侧面与上床身2的后侧面处于同一平面。动立柱3前侧面沿Z轴方向固定有两个导轨8和一个滚动丝杆9，两个导轨8分布在动立柱3前侧面的两侧，滚动丝杆9位于动立柱3前侧面的中间，滑板10滑动连接在Z轴导轨8和Z轴滚动丝杆9上。根据实际需要，滑板10上连接工作组件，工作组件可以是刀塔也可以是其他功能的组件，附图中的工作组件是伺服液压刀塔13，该伺服液压刀塔13有8-12个工位，工作时可以一刀完成切削，而不用反复进行切削。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。