本发明涉及眼镜盒装配系统及组装方法。
背景技术：
目前，现有的眼镜盒主要采用两个外壳体，在壳体内安装内衬，然后再装上连接合页及扣紧装置。眼镜盒材质一般为金属或硬质塑料，结构大体相似。如何实现眼镜盒的快速组装成为急需解决的技术问题，虽然cn200710146171.5一种竹制及木制眼镜盒及其生产工艺，但是其通用性差。
技术实现要素：
针对上述内容，本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便的眼镜盒装配系统及组装方法；详细解决的技术问题以及取得有益效果在后述内容以及结合具体实施方式中内容具体描述。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
一种眼镜盒装配系统，包括作为安装基准的总机架、设置在总机架上且用于输入指令及显示参数的操作显示台、设置在总机架中心处的工位旋转中心、以及安装在总机架上且按照组装工序顺序环绕分布在工位旋转中心四周的组装中心。
本发明的有益效果不限于此描述，为了更好的便于理解，在具体实施方式部分进行了更佳详细的描述。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明组装的结构示意图；
图3是本发明工位旋转中心的结构示意图；
图4是本发明壳体成对上料装置的结构示意图；
图5是本发明定位调整装置的结构示意图；
图6是本发明第一内衬上料装置的结构示意图；
图7是本发明组对内衬装置的结构示意图；
图8是本发明合页上料装置的结构示意图；
图9是本发明插入组装装置的结构示意图；
图10是本发明压弯固定组装装置的结构示意图；
图11是本发明外撑开装置的结构示意图；
图12是本发明成品出料装置的结构示意图；
其中：1、总机架；2、操作显示台；3、工位旋转中心；4、壳体成对上料装置；5、定位调整装置；6、第一内衬上料装置；7、第二内衬上料装置；8、组对内衬装置；9、合页上料装置；10、插入组装装置；11、压弯固定组装装置；12、外撑开装置；13、成品出料装置；14、成品眼镜盒；15、成对眼镜盒单片壳体；16、第一单片内衬；17、第二单片内衬；18、铰接合页；19、合页上料架；20、单片上料传送带；21、成品出料传送带；301、旋转电机；302、旋转盘；303、变速箱；304、角度传感器；305、v型定位胎具；401、成对上料机架；402、成对上料径向气缸；403、成对上料径向滑座；404、成对上料升降气缸；405、成对上料升降滑道；406、成对上料传送座；407、成对上料第一v型凸起；408、成对上料第二v型凸起；409、成对上料负压吸嘴；501、定位调整机架；502、定位调整工位气缸；503、定位调整下行气缸；504、定位调整下行座；505、定位调整位置气缸；506、定位调整下行头；601、内衬上传送带；602、内衬上料升降气缸；603、内衬上料送料气缸；604、内衬上料横向平移气缸；605、内衬上料负压吸附座；801、组对机架；802、组对升降头；803、组对中心压辊；804、组对侧向气缸；805、组对侧向压头；901、合页上料升降架；902、合页上料送料气缸；903、合页上料抓取机械手；904、合页上料抓取爪；905、合页上料纵向挡块；906、合页上料工艺豁口；907、合页上料限位头；908、合页上料振动电机；909、合页上料送料传送架；910、合页上料终端定位导向架；911、合页上料上顶气缸；1001、插入组机架；1002、插入组定位气缸；1003、插入组限位头；1004、插入组升降头；1005、插入组v型块；1006、插入组豁口；1101、压弯固定组下压气缸；1102、压弯固定组v型压块；1103、压弯固定组上顶气缸；1201、外撑升降架；1202、外撑工进气缸；1203、外撑工进座；1204、外撑张开气缸；1301、出料固定架；1302、出料工进气缸；1303、出料升降气缸；1304、出料成对负压吸附座。
具体实施方式
如图1-12所示，本实施例的眼镜盒装配系统，包括作为安装基准的总机架1、设置在总机架1上且用于输入指令及显示参数的操作显示台2、设置在总机架1中心处的工位旋转中心3、以及安装在总机架1上且按照组装工序顺序环绕分布在工位旋转中心3四周的组装中心；
在工位旋转中心3上按照组装工序顺序环绕分布有成对上料工位、定位调整工位、第一内衬上料工位、第二内衬上料工位、组对内衬工位、合页上料工位、插入组装工位、压弯固定组装工位、外撑开工位、以及成品出料工位；
组装中心包括设置在成对上料工位一侧且用于成对向成对上料工位放置成对眼镜盒单片壳体15的壳体成对上料装置4、设置在定位调整工位一侧且用于调整成对眼镜盒单片壳体15放置位置的定位调整装置5、设置在第一内衬上料工位一侧且用于向成对眼镜盒单片壳体15对应内侧放置第一单片内衬16的第一内衬上料装置6、设置在第二内衬上料工位一侧且用于向成对眼镜盒单片壳体15对应内侧放置第二单片内衬17的第二内衬上料装置7、设置在组对内衬工位一侧且用于同时将第一单片内衬16安装在第一内衬上料装置6内且用于同时将第二单片内衬17安装在第二内衬上料装置7内的组对内衬装置8、设置在合页上料工位一侧且用于将铰接合页18安装在成对眼镜盒单片壳体15之间的合页上料装置9、设置在插入组装工位一侧且用于将铰接合页18插在成对眼镜盒单片壳体15直立压片之间的插入组装装置10、设置在压弯固定组装工位一侧且用于将直立压片压弯在铰接合页18上的压弯固定组装装置11、设置在外撑开工位一侧且用于将成品眼镜盒14打开的外撑开装置12、以及设置在成品出料工位一侧且用于将成品眼镜盒14取出的成品出料装置13；
在壳体成对上料装置4外侧设置有单片上料传送带20，在成品出料装置13外侧设置有成品出料传送带21，在合页上料装置9外侧设置有合页上料架19。
使用本发明时，总机架1为基准，操作显示台2进行操作，工位旋转中心3对各个装置进行工序衔接，相比于传统流水线节约占地面积。
壳体的成对上料装置4可以快捷的同时上料，定位调整装置5调整壳体在胎具上的位置，并压入实现工位固定。通过第一内衬上料装置6与第二内衬上料装置7将内衬上料，通过组对内衬装置8实现固定安装，通过合页上料装置9实现合页上料，插入组装装置10实现将合页插入到压片内完成定位工序，压弯固定组装装置11将压片压弯，从而实现对合页的固定，外撑开装置12将成品两侧外压，使得眼镜盒自动脱开胎具，最后通过成品出料装置13实现自动输出；实现了成对眼镜盒单片壳体15、第一单片内衬16、第二单片内衬17、铰接合页18自动组装成成品眼镜盒14，通过合页上料架19、单片上料传送带20、成品出料传送带21实现自动上料与出料，结构紧凑，输出方便。
工位旋转中心3包括设置在总机架1上的旋转电机301、与旋转电机301传动连接的变速箱303、传动设置在变速箱303上端的旋转盘302、分布在旋转盘302上的v型定位胎具305、设置在变速箱303输出轴上的角度传感器304、与角度传感器304连接的处理器、以及与处理器连接且用于控制旋转电机301旋转角度的控制器；成对眼镜盒单片壳体15的外侧面与v型定位胎具305内侧壁接触设置；v型定位胎具305分布在成对上料工位、定位调整工位、第一内衬上料工位、第二内衬上料工位、组对内衬工位、合页上料工位、插入组装工位、压弯固定组装工位、外撑开工位、以及成品出料工位上。v型定位胎具305为u型结构，v型定位胎具305的对应侧的两端面与成对眼镜盒单片壳体15对应的端面定位接触，在v型定位胎具305对应侧底面设置有与成对眼镜盒单片壳体15对应的外表面中部接触的凸起工艺块，v型定位胎具305的对应侧的侧面为开口设置，从而方便外撑开装置12将眼镜盒从侧面撑开，并离开，v型定位胎具305的对应侧的两端面。设计巧妙。通过在变速箱303上设置有角度传感器304，可以减少传动误差，实现旋转角度的精确定位。
壳体成对上料装置4包括设置在总机架1上的成对上料机架401、水平设置在成对上料机架401上的成对上料径向气缸402、设置在成对上料径向气缸402活塞杆上的成对上料径向滑座403、分别设置在成对上料径向滑座403上的成对上料升降气缸404与成对上料升降滑道405、设置在成对上料升降气缸404下端且在成对上料升降滑道405滑动的成对上料传送座406、对称设置在成对上料传送座406下端的成对上料第一v型凸起407与成对上料第二v型凸起408、以及分布设置在成对上料第一v型凸起407与成对上料第二v型凸起408且用于吸附成对眼镜盒单片壳体15的成对上料负压吸嘴409。
通过采用负压吸嘴，避免上料时候对眼镜盒的损失，避免眼镜盒变形。成对上料第一v型凸起407与成对上料第二v型凸起408实现同时上料。
定位调整装置5包括设置在总机架1上的定位调整机架501、水平设置在定位调整机架501上的定位调整工位气缸502、竖直设置在定位调整机架501上的定位调整下行气缸503、设置在定位调整下行气缸503下端的定位调整下行座504、分布设置在定位调整下行座504两侧的定位调整位置气缸505、以及设置在定位调整位置气缸505下端的定位调整下行头506。实现眼镜盒在胎具上的定位与通过摩擦力夹紧。
第一内衬上料装置6包括设置在总机架1上的内衬上传送带601、设置在内衬上传送带601终端一侧的内衬上料升降气缸602、设置在内衬上料升降气缸602下端滑座的内衬上料送料气缸603、水平设置在内衬上料送料气缸603的送料滑座上的内衬上料横向平移气缸604、以及设置在内衬上料横向平移气缸604的送料滑座上且用于吸附第一单片内衬16并将其放置到成对眼镜盒单片壳体15内的内衬上料负压吸附座605；
第二内衬上料装置7与第一内衬上料装置6结构相同且用于对吸附第二单片内衬17并将其放置到成对眼镜盒单片壳体15内。
实现内衬无损无变形自动上料。
组对内衬装置8包括设置在总机架1上的组对机架801、设置在组对机架801上的组对升降头802、设置在组对升降头802下方的组对中心压辊803、分别设置在组对升降头802上且位于组对中心压辊803两侧的组对侧向气缸804、以及设置在组对侧向气缸804下方的组对侧向压头805；
组对中心压辊803与组对侧向压头805同时将眼镜盒单片压入对应侧的胎具中，实现自动定位与固定。
合页上料装置9包括设置在总机架1上的合页上料升降架901、设置在合页上料升降架901上的合页上料送料气缸902、设置在合页上料送料气缸902的滑座上的合页上料抓取机械手903、对称设置在合页上料抓取机械手903下端的合页上料抓取爪904、两个用于夹取铰接合页18且设置在合页上料抓取爪904端部的合页上料纵向挡块905、设置在合页上料抓取爪904下端的合页上料工艺豁口906、设置在合页上料送料气缸902下方的合页上料限位头907、设置在组对机架801一侧的合页上料振动电机908、设置在合页上料振动电机908上且用于输送铰接合页18的合页上料送料传送架909、设置在合页上料送料传送架909终端且带有下端托举开口且用于存放铰接合页18的合页上料终端定位导向架910、以及设置在合页上料终端定位导向架910下方且其上端穿过托举开口将存放的铰接合页18向上托举的合页上料上顶气缸911。
通过振动上料，通过合页上料上顶气缸911方便合页的输出，通过合页上料抓取爪904与合页上料纵向挡块905实现对合页的夹取，通过合页上料限位头907实现行程控制，通过合页上料工艺豁口906避免直立的压片挡碍。合页上料终端定位导向架910实现精确定位。
插入组装装置10包括设置在总机架1上的插入组机架1001、设置在插入组机架1001上的插入组定位气缸1002、设置在插入组机架1001上的插入组限位头1003、设置在插入组机架1001上的插入组升降头1004、设置在插入组升降头1004下端的插入组v型块1005、以及设置在插入组v型块1005下端面上的插入组豁口1006。
插入组限位头1003实现行程精准控制，插入组升降头1004方便合页的插入，插入组v型块1005实现定位夹持，插入组豁口1006工艺性好，放置挡碍。
压弯固定组装装置11包括设置在总机架1上的压弯固定组下压气缸1101、设置在压弯固定组下压气缸1101下方的压弯固定组v型压块1102、以及位于压弯固定组v型压块1102下方的压弯固定组上顶气缸1103；
压弯固定组v型压块1102将压片压弯实现对合页的固定，通过压弯固定组上顶气缸1103向上顶起胎具，其承受力，从而因下压力造成工序中转的旋转盘产生侧倾斜变形，避免损伤其旋转轴承，保证了旋转精度，避免扭曲/弯曲变形。
外撑开装置12包括设置在总机架1上的外撑升降架1201、设置在外撑升降架1201上的外撑工进气缸1202、设置在外撑工进气缸1202端头上的外撑工进座1203、以及对称斜向设置在外撑工进座1203上的外撑张开气缸1204；
外撑张开气缸1204使得眼镜盒张开。
成品出料装置13包括设置在总机架1上的出料固定架1301、设置在出料固定架1301上的出料工进气缸1302、设置在出料工进气缸1302滑块上的出料升降气缸1303、以及设置在出料升降气缸1303下端且用于吸附成品眼镜盒14的出料成对负压吸附座1304。
出料成对负压吸附座1304从而实现眼镜盒无损输出，放置其变形。
本实施例的眼镜盒装的组装方法，搭建眼镜盒装配系统，其包括作为安装基准的总机架1、设置在总机架1上且用于输入指令及显示参数的操作显示台2、设置在总机架1中心处的且带有v型定位胎具305的工位旋转中心3、以及安装在总机架1上且按照组装工序顺序环绕分布在工位旋转中心3四周的组装中心；
组装中心包括壳体成对上料装置4、定位调整装置5、第一内衬上料装置6、第二内衬上料装置7、组对内衬装置8、合页上料装置9、插入组装装置10、压弯固定组装装置11、外撑开装置12、成品出料装置13；
组装方法包括以下步骤，
步骤一，成对上料，借助于壳体成对上料装置4，其包括设置在总机架1上的成对上料机架401、水平设置在成对上料机架401上的成对上料径向气缸402、设置在成对上料径向气缸402活塞杆上的成对上料径向滑座403、分别设置在成对上料径向滑座403上的成对上料升降气缸404与成对上料升降滑道405、设置在成对上料升降气缸404下端且在成对上料升降滑道405滑动的成对上料传送座406、对称设置在成对上料传送座406下端的成对上料第一v型凸起407与成对上料第二v型凸起408、以及分布设置在成对上料第一v型凸起407与成对上料第二v型凸起408的成对上料负压吸嘴409；
首先，单片上料传送带20将待组装的成对眼镜盒单片壳体15送至成对上料负压吸嘴409下方；然后，成对上料负压吸嘴409将该成对眼镜盒单片壳体15吸附并送至位于成对上料工位处的v型定位胎具305上；
步骤二，定位调整，借助于定位调整装置5，其包括设置在总机架1上的定位调整机架501、水平设置在定位调整机架501上的定位调整工位气缸502、竖直设置在定位调整机架501上的定位调整下行气缸503、设置在定位调整下行气缸503下端的定位调整下行座504、分布设置在定位调整下行座504两侧的定位调整位置气缸505、以及设置在定位调整位置气缸505下端的定位调整下行头506；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该定位调整工位上；然后，定位调整下行头506将成对眼镜盒单片壳体15下压进入v型定位胎具305中，进行定位固定；
步骤三，第一内衬上料，借助于第一内衬上料装置6，其包括设置在总机架1上的内衬上传送带601、设置在内衬上传送带601终端一侧的内衬上料升降气缸602、设置在内衬上料升降气缸602下端滑座的内衬上料送料气缸603、水平设置在内衬上料送料气缸603的送料滑座上的内衬上料横向平移气缸604、以及设置在内衬上料横向平移气缸604的送料滑座上的内衬上料负压吸附座605；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该第一内衬上料工位上；然后，内衬上传送带601将第一单片内衬16送至内衬上料负压吸附座605下方；其次，内衬上料负压吸附座605下方将第一单片内衬16吸附，并送至到成对眼镜盒单片壳体15对应的内腔中；
步骤四，第二内衬上料，借助于与第一内衬上料装置6结构相同的第二内衬上料装置7；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该第二内衬上料工位上；然后，内衬上传送带601将第二单片内衬17送至第二内衬上料装置7的内衬上料负压吸附座605下方；其次，第二内衬上料装置7的内衬上料负压吸附座605下方将第二单片内衬17吸附，并送至到成对眼镜盒单片壳体15对应的内腔中；
步骤五，组对内衬，借助于组对内衬装置8，其包括设置在总机架1上的组对机架801、设置在组对机架801上的组对升降头802、设置在组对升降头802下方的组对中心压辊803、分别设置在组对升降头802上且位于组对中心压辊803两侧的组对侧向气缸804、以及设置在组对侧向气缸804下方的组对侧向压头805；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该组对内衬工位上；然后，组对中心压辊803、以及两个组对侧向压头805同时将对应的第一单片内衬16与第二单片内衬17下压进入到成对眼镜盒单片壳体15中，同时第一单片内衬16与第二单片内衬17上的豁口穿在成对眼镜盒单片壳体15上对应的压片上；
步骤六，合页上料，借助于合页上料装置9，其包括设置在总机架1上的合页上料升降架901、设置在合页上料升降架901上的合页上料送料气缸902、设置在合页上料送料气缸902的滑座上的合页上料抓取机械手903、对称设置在合页上料抓取机械手903下端的合页上料抓取爪904、设置在合页上料抓取爪904端部的合页上料纵向挡块905、设置在合页上料抓取爪904下端的合页上料工艺豁口906、设置在合页上料送料气缸902下方的合页上料限位头907、设置在组对机架801一侧的合页上料振动电机908、设置在合页上料振动电机908上的合页上料送料传送架909、设置在合页上料送料传送架909终端且带有下端托举开口的合页上料终端定位导向架910、以及设置在合页上料终端定位导向架910下方且其上端穿过托举开口的合页上料上顶气缸911；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该合页上料工位上；然后，合页上料架19将待组装的铰接合页18推送到合页上料送料传送架909；其次，合页上料振动电机908将待组装的铰接合页18推送到合页上料终端定位导向架910处，再次，合页上料上顶气缸911将该铰接合页18向上顶出合页上料终端定位导向架910；再一步，合页上料纵向挡块905夹持该铰接合页18并将其送至成对眼镜盒单片壳体15内；
步骤七，插入组装，借助于插入组装装置10，其包括设置在总机架1上的插入组机架1001、设置在插入组机架1001上的插入组定位气缸1002、设置在插入组机架1001上的插入组限位头1003、设置在插入组机架1001上的插入组升降头1004、设置在插入组升降头1004下端的插入组v型块1005、以及设置在插入组v型块1005下端面上的插入组豁口1006；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该插入组装工位上；然后，插入组v型块1005将步骤六中的铰接合页18豁口下压插入在对应的压片上；
步骤八，压弯固定组装，借助于压弯固定组装装置11，其包括设置在总机架1上的压弯固定组下压气缸1101、设置在压弯固定组下压气缸1101下方的压弯固定组v型压块1102、以及位于压弯固定组v型压块1102下方的压弯固定组上顶气缸1103；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该压弯固定组装工位上；然后，压弯固定组v型压块1102向下预压成对眼镜盒单片壳体15，同时压弯固定组上顶气缸1103向上顶举v型定位胎具305；其次，压弯固定组v型压块1102直立的压片在铰接合页18上表面下压为折弯状态，成对眼镜盒单片壳体15变为成品眼镜盒14。
还包括以下步骤，
步骤九，外撑开，借助于外撑开装置12包括设置在总机架1上的外撑升降架1201、设置在外撑升降架1201上的外撑工进气缸1202、设置在外撑工进气缸1202端头上的外撑工进座1203、以及对称斜向设置在外撑工进座1203上的外撑张开气缸1204；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该外撑开工位上；然后，外撑张开气缸1204斜向下压成品眼镜盒14两端，成品眼镜盒14张开并脱离v型定位胎具305；
步骤十，成品出料，借助于成品出料装置13包括设置在总机架1上的出料固定架1301、设置在出料固定架1301上的出料工进气缸1302、设置在出料工进气缸1302滑块上的出料升降气缸1303、以及设置在出料升降气缸1303下端的出料成对负压吸附座1304；
首先，工位旋转中心3将成对眼镜盒单片壳体15旋转到该成品出料工位上；然后，出料成对负压吸附座1304将成品眼镜盒14吸取从送到成品出料传送带21；最后，成品出料传送带21将其输出。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不在一一举例。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。