本发明涉及内焊技术领域，具体地，涉及一种u肋的压紧定位装置及焊接系统。
背景技术：
钢箱梁是桥梁承重结构中的重要组成部分，钢箱梁一般为正交异性钢桥面板，主要用于提供支撑，避免桥梁变形。钢箱梁一般包括顶板、底板等结构，所述顶板和底板一般由u肋和底板焊接而成。
目前，正交异性钢桥面板广泛应用于大跨度桥梁制造中，桥梁顶、底板均采用此构造，正交异性钢桥面板采用u肋与底板焊接而成，在现有技术中，国内外的制造方法均为：先将数根长度为12米(不限制)左右的u肋与底板采用人工或者机械进行组装，每间隔500-600mm，使用定位焊缝进行临时连接，然后转序，进行正式焊接施工。正式焊接施工时，采用的是分段定位焊接的固定方式，这种固定方式容易发生整条u肋偏转，而且定位精度不高；同时，为了固定u肋，每根u肋的每条边，每间隔500-600mm采用一小段定位焊缝进行临时连接，定位焊长度为50mm左右，具有长度短，焊脚小，数量多，生产制造中重视程度低的特点，这就导致了定位焊缝存在诸多缺点：冷却快，容易开裂，频繁的启熄弧，造成弧坑气孔多，容易单边，熔合不好，焊缝易夹渣等问题；由于定位焊缝的存在，在后续工序正式焊接时，会造成定位焊缝部位的焊缝余高偏高，影响焊缝质量及美观。
因此，这种施工方式存在工效低、工序多、成本高、质量差、并存在大量的质量隐患。
技术实现要素：
为解决上述问题之一，本发明实施例第一方面公开了一种u肋的压紧定位装置，与现有技术不同的是，该压紧定位装置包括：
压紧定位机构，所述压紧定位机构包括可自由升降，用于将所述待焊接u肋压紧并定位的压下模块；
所述压紧定位机构还包括行走模块，所述压紧定位机构可在所述行走模块的带动下沿所述待焊接u肋的长度方向移动。
进一步，所述压下模块设有压力反馈装置，用于检测压紧力的大小。
进一步，所述压下模块包括多个u形结构的压爪，多个所述压爪卡设于多个所述u肋的外壁以对其进行压紧并定位。
进一步，所述压爪的两侧以及所述压爪的顶部或者顶部前或后设有压轮，通过所述压轮对所述u肋压紧和定位。
进一步，所述压下模块还包括多个压下油缸，所述压下油缸驱动所述压爪升降，并且多个所述压爪之间的间距可调。
进一步，所述压下模块还包括横移驱动装置及用于检测所述u肋之间的间距的位置测量装置，各所述压爪之间的间距可通过所述横移驱动装置调节。
进一步，所述压下模块还包括距离测量装置，用于检测及调节所述压爪与待焊接件之间的距离。
进一步，所述压紧定位装置还包括布置于焊接区域两侧的第一行走轨道，
所述压紧定位机构还包括机架，所述行走模块设于所述机架底部，所述行走模块可沿所述第一行走轨道行走。
进一步，所述压紧定位机构为两台，在焊接过程中，两台所述压紧定位机构互相配合工作。
进一步，两台所述压紧定位机构分别为第一压紧定位机构和第二压紧定位机构，在所述第一压紧定位机构和/或所述第二压紧定位机构上设有距离检测装置，用于检测两者之间的距离。
进一步，所述第一压紧定位机构还包括端部对齐模块，用于将多个所述待焊接u肋的端部对齐。
通过本发明所公开的上述发明内容或者上述发明内容各优选实施例的组合，在进行u肋焊接的过程中，可以单根或同时组装数根u肋，边组装边焊接，从u肋内部或者外部，将u肋与底板焊接成一个整体，保证了较高的u肋装配精度，消除了u肋装配中定位焊接的工作，进而消除了定位焊带来的焊接质量问题。提高了生产效率，减少了工序，降低了u肋板单元制造成本。
本发明实施例第二方面提供了一种焊接系统，用于u肋的焊接，包括如上所述的任一种u肋的压紧定位装置。
进一步，所述焊接系统还包括用于放置所述待焊接u肋的装配平台，所述压紧定位装置可在所述装配平台上方并沿水平方向移动。
进一步，所述焊接系统还包括：
可伸入所述待焊接u肋内部进行焊接作业的内焊机；
内焊机主机，所述内焊机主机通过连接杆与所述内焊机连接，并为所述内焊机供电和/或供气和/或供丝；
内焊机移动平台，所述内焊机可在所述内焊机移动平台上移动；
所述内焊机移动平台与所述装配平台相接。
进一步，所述压紧定位机构包括供所述行走模块行走的第一行走轨道，所述第一行走轨道安装于所述所述装配平台的两侧；
所述内焊机移动平台的两侧设有供内焊机主机行走的第二行走轨道；
所述内焊机移动平台上设有供所述内焊机及所述连接杆行走的第三行走轨道，所述内焊机和/或所述连接杆底部设有滚轮，所述滚轮为所述内焊机和/或所述连接杆沿第三行走轨道行走提供支撑。
进一步，所述焊接系统还包括外焊设备，用于焊接u肋与底板之间的外部角接缝。
由于上述压紧定位装置所具有的上述有益效果，所以包括该压紧定位装置的焊接系统也同样具备相应的技术效果。
为了进一步清楚的阐述，本发明公开的实施例的各方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明公开的实施例的实践了解到。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。
图1为本发明公开实施例的一种焊接系统的立体结构示意图；
图2为图1所示焊接系统的顶视图；
图3为本发明公开实施例的第一压紧定位机构的正视结构示意图；
图4为图3所示第一压紧定位机构的后视图；
图5为图3所示第一压紧定位机构的侧视图；
图6为图3所示第一压紧定位机构的立体结构示意图；
图7为本发明公开实施例的第二压紧定位机构的正视结构示意图；
图8为图7所示第二压紧定位机构的后视图；
图9为图7所示第二压紧定位机构的侧视图；
图10为图7所示第二压紧定位机构的立体结构示意图。
其中，图中件号表示为：
1、第一压紧定位机构，2、第二压紧定位机构，3、待焊接u肋，4、装配平台，5、第一行走轨道，6、连接杆，7、第二行走轨道，8、内焊机主机，9、行走机构，10、内焊机移动平台，12、第一行走模块，13、第一机架，14、端部对齐模块，111、第一压爪，112、压下油缸，22，第二行走模块，23、第二机架，211、第二压爪，212、压轮，61、滚轮。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
请参考图1至图10，图1为本发明公开实施例的一种焊接系统的立体结构示意图；图2为图1所示焊接系统的顶视图；图3为本发明公开实施例的第一压紧定位机构的正视结构示意图；图4为图3所示第一压紧定位机构的后视图；图5为图3所示第一压紧定位机构的侧视图；图6为图3所示第一压紧定位机构的立体结构示意图；图7为本发明公开实施例的第二压紧定位机构的正视结构示意图；图8为图7所示第二压紧定位机构的后视图；图9为图7所示第二压紧定位机构的侧视图；图10为图7所示第二压紧定位机构的立体结构示意图。
在本发明公开的u肋的压紧定位装置的一种具体实施方式中，所述压紧定位机构为一台或多台，当采用多台的时候，在焊接过程中，各所述压紧定位机构互相配合工作。如图1所示的具体实施例中，包括两台压紧定位机构，具体来说，所述压紧定位机构可以包括：第一压紧定位机构1，所述第一压紧定位机构1包括可自由升降，用于将所述待焊接u肋3压紧并定位的第一压下模块；第二压紧定位机构2，所述第二压紧定位机构2包括可自由升降，用于将所述待焊接u肋3压住的第二压下模块；所述第二压紧定位机构2还包括第二行走模块22，所述第二行走模块22可带动所述第二压紧定位机构2沿所述待焊接u肋3的长度方向移动。
在本实施方式中，第一压紧定位机构1和第二压紧定位机构2均包括一套压下模块即第一压下模块和第二压下模块，其中第二压紧定位机构2还包括第二行走模块22，可带动所述第二压紧定位机构2沿所述待焊接u肋3的长度方向移动，目的在于实现第二压紧定位机构2在压紧的过程中还可以移动，即可以实现边压紧边行走，始终不脱离对待焊接u肋3的压紧。
在实际焊接作业中，先将待焊接u肋3及底板放置于工作平台后，并且在焊接开始前，将第一压紧定位机构1设于焊接终止端并压紧待焊接u肋3，将第二压紧定位机构2设置于焊接起始端并压紧待焊接u肋3，这样就可以通过两套压紧定位机构对待焊接u肋3在长度方向上形成两点定位，解决了待焊接u肋3在底板上如果采用单机构压紧时造成的错位，提高了精确度，减小了误差。
在焊接的过程中，由于第二压紧定位机构2带有第二行走模块22，所以可以随着焊接设备的焊接而向焊接终止端移动，所以可以保证焊接的过程中对每个位置均能够保证焊接位置的固定不动，保证了焊接的质量与精确度。当第二压紧定位机构2随着焊接作业的进行，移动至跟第一压紧定位机构1接近时，把第一压紧定位机构1移开，此时，待焊接u肋3也即将焊接完毕，可以通过第二压紧定位机构2一套设备即可完成剩余的焊接作业，而且已经焊接完成的部分本身已经被焊接固定，所以不会带来精确度的影响。另外，第一压紧定位机构1也可以不移开，与第二压紧定位机构2共同完成剩余部分的焊接。
整个焊接过程一气呵成，不必像现有技术中那样需要先进行一次外部定位焊的工序，而且不用像现有技术中需要分段夹紧、分段焊接。同时，由于第二压紧定位机构2在行走的过程中始终保持对待焊接u肋3的压紧，所以在行走的过程中还可以对u肋进行板型矫正，保证了板型质量，进一步提高产品质量。
因此，通过本发明所提供的压紧定位装置的上述实施例，不仅可以保证的u肋的装配精度，而且消除了u肋装配中传统方式的定位焊接的工作，进而消除了定位焊带来的焊接质量问题。提高了生产效率，减少了工序，降低了u肋板单元制造成本。
需要说明的是，本具体实施方式中，由于不需要第一压紧定位机构1像第二压紧定位机构2那样沿着u肋的长度方向行走，所以第一压紧定位机构1可以不必设置行走模块，比如可以用天车带动某压紧定位机构直接下压，待需要抬起时，直接抬起即可，也可以采用在工作平台之外合适的位置设置固定的压下装置，通过转动将第一压下模块进行压紧或抬起。当然，最佳的方式是第一压紧定位机构1也像第二压紧定位机构2那样设置行走模块。
在上述具体实施方式的基础上，本发明还可以包括如下改进后的具体实施方式或者各种实施方式的组合。
在一种优选的具体实施方式中，所述第一压下模块包括多个第一压爪111，多个所述第一压爪111可压住多个所述待焊接u肋3；所述第二压下模块包括多个第二压爪211，多个所述第二压爪211可压住多个所述待焊接u肋3。
在u肋的焊接过程中，通常需要大量的u肋需要进行焊接，所以为了提高焊接效率，可以通过一套设备同时焊接多根u肋的方式来解决，比如可以同时将六根u肋同时摆放于底板上，第一压紧定位机构1和第二压紧定位机构2设置六个(或者大于六个)压爪，一次性将所有u肋全部压住，同时进行焊接，这样可实现批量焊接，批量生产，大大提高了生产效率，节省资源、节省生产成本。
可以理解的是，第一压爪111和第二压爪211的数量均可以根据需要来自由设定，比如八个、十个等等，本发明对此不做限定。但是数量过多会相应的需要更大的作业场地及消耗更多的资源，用户需要根据生产任务进行测算，以尽可能的设计出一个合理的最佳数量。
在另一种优选的具体实施方式中，所述第一压爪111和所述第二压爪211均为u形结构，可卡设于所述待焊接u肋3的外壁。
本发明所公开的u形结构，其实质为跟待焊接u肋3的外形相适配，因为待焊接u肋3的外部形状即为u形，所以为了保证每个压爪能够保持压紧质量并且尽可能的不损伤u肋，将第一压爪111和第二压爪211均设计为能够包裹住u肋的u形结构。当然，由于加工制造方面的误差，第一压爪111和第二压爪211的u形开口很难完全和u肋的外形卡设紧密，为了提高卡设的紧密度，可以在卡口内设置垫板或者其它零部件，一是可以实现完全压紧，二是可以进一步保护u肋不受损伤。
在另一种优选的具体实施方式中，所述第二压爪211设有多个压轮212，可分别抵接于所述待焊接u肋3的顶壁和两侧壁。
由于第二压紧定位机构2在焊接的过程中要跟随焊接设备沿着u肋的长度方向向焊接终止端移动，而且第二压爪211在移动过程中要始终保持对u肋的压紧，所以第二压爪211和u肋之间具有相对移动，两者直接可以为滑动连接，但是滑动连接容易造成对u肋表面的划伤，影响产品质量，所以可以在第二压爪211上设置多个压轮212，分别对待焊接u肋3的顶部和两侧进行压紧，使得第二压爪211和待焊接u肋3的外壁之间为滚动连接，这样既可以保证良好的压紧效果，而且可以避免对待焊接u肋3造成划伤，还可以具有更好的矫正板型的效果。
而对于第一压爪111，由于其在焊接过程中不用边压紧边行走，所以第一压爪111可以不设置压轮212，但是，作为另一种优选的具体实施方式，所述第一压爪111也可以和第二压爪211一样设有多个压轮212，同样分别抵接于所述待焊接u肋3的顶壁和两侧壁。这样，可以在焊接过程中第二压紧定位机构2行走至接近第一压紧定位机构1时不必抬起，和第二压紧定位机构2同时行走即可。当然，这需要第一压紧定位机构1也设置一个行走模块，在本优选的实施方式中，比如可以设置第一行走模块12，所述第一行走模块12可带动所述第一压下模块沿所述待焊接u肋3的长度方向移动。这种具体实施方式中的第一行走模块12可以跟第二行走模块22相同。
压轮212可以分别设于所述压爪内侧的两侧和顶部。顶部的压轮和两侧的压轮可以在一个平面内，也可以顶部压轮212位于两侧压轮212的前方或后方，其安装方式不做限定，以能够满足压下的定位和压紧功能为准。
对于第一行走模块12或者第二行走模块22，均可以包括多种实现方式，一种具体的实施方式为，所述压紧定位装置还包括布置于所述待焊接u肋3两侧的第一行走轨道5，所述第一压紧定位机构1还包括第一机架13，所述第一行走模块12为两个或者一个，分别设于所述第一机架13底部的两侧，并且两个所述第一行走模块12分别沿所述第一行走轨道5行走；所述第二压紧定位机构2还包括第二机架23，所述第二行走模块22为两个，分别设于所述第二机架23底部的两侧，并且两个所述第二行走模块22分别沿所述第一行走轨道5行走。
具体的，第一行走模块12和第二行走模块22均可以包括行走电机及行走轮，通过行走电机驱动行走轮在所述第一行走轨道5上行走；也可以通过在第一行走轨道5侧面上铺设齿条，行走电机驱动一个齿轮，通过齿轮齿条的传动配合实现第一压紧定位机构1和第二压紧定位机构2在第一行走轨道5上的行走。
在上述具体实施方式的技术方案的基础上，另一种优选的具体实施方式中，所述第一压紧定位机构1和/或所述第二压紧定位机构2上设有距离检测装置(图中未示出)，用于检测两者之间的距离。距离检测装置可以采用光传感器，以确保第二压紧定位机构2在向第一压紧定位机构1靠近时，实时进行检测，并预先设定检测距离，信号触发时把信号传输给控制单元，即可实现自动化的焊接作业，提高生产率，同时避免第一压紧定位机构1和第二压紧定位机构2相撞。本部分现有技术较多，在此不多阐述。
在另一种优选的具体实施方式中，所述第一压紧定位机构1还包括升降式或摆动式端部对齐模块14，用于将多个所述待焊接u肋3的端部对齐。
在进行多跟u肋同时焊接时，如果各u肋端部不齐，会造成各钢箱梁在后期相互连接时误差过大，带来焊接麻烦，影响工程进度。通常，按钢箱梁的设计要求，必须要满足端面对齐。在第一压紧定位机构1的一侧设置端面对齐模块14即可，该端部对齐模块14的实现方式有多种，可以为液压或气压驱动的升降式或摆动式结构，带动一个对齐挡板，利用此对齐挡板在焊接前先将各待焊接u肋3进行对齐。也可以是在每一个压爪的端部设置一个可以下摆的挡板机构，通过油缸或气缸将该挡板机构放下，再通过启动第一压紧定位机构1向前行走，即可实现待焊接u肋3的端部对齐。这样一来，第一压紧定位机构1在焊接终止端可以对u肋进行压紧、定位、将u肋端部对齐，也就是将u肋进行x/y/z三个方向的定位，进一步的提高了产品质量。
另一种优选的具体实施方式中，所述第一压下模块和/或所述第二压下模块设有压力反馈装置，用于检测压紧力的大小。
压力反馈装置可以为压力传感器，可以在第一压下模块或第二压下模块上各自设置一个，也可以在每个压爪上都设置一个，优选在每个压爪上均设置一个压力反馈装置，可以随时检测每个压爪对其压紧的u肋的压力值，根据反馈结果，来设置或调整各压爪的压下量，以确保对u肋进行压紧的前提下，而不至于因压力过大而造成u肋变形。
进一步优选的实施方式中，每个所述第一压爪111均由一个或多个压下油缸112驱动其升降，并且多个所述第一压爪111之间的间距可调；每个所述第二压爪211均由一个压下油缸112驱动其升降，并且多个所述第二压爪211之间的间距可调。
在多根u肋的焊接作业时，多根u肋的间距并非固定不变，所以为了提高压紧定位装置的适用性，各个压爪之间的间距可通过横移驱动装置(图中未示出)进行调节，该横移驱动装置可以采用齿轮齿条的传动方式进行实现，也可以通过其它方式来实现。在此不做限定。通过每个压爪一个压下油缸112的方式驱动其升降，可以精确控制每一个压爪的压紧力，以精确控制压下量，提高焊接精度及焊接质量。
在焊接的过程中，为了实现精确定位，在所述第一压下模块和所述第二压下模块上还可以设置原点感应器。通过原点感应器可根据u肋中心间距精准定位。
在本发明所提供的u肋的压紧装置的另外一些具体实施例中，一种u肋的压紧定位装置只包括一台压紧定位机构，所述压紧定位机构包括可自由升降，用于将所述待焊接u肋压紧并定位的压下模块；所述压紧定位机构还包括行走模块，所述压紧定位机构可在所述行走模块的带动下沿所述待焊接u肋的长度方向移动，并且始终保持对所述u肋的压紧和定位。所述压下模块设有压力反馈装置，用于检测压紧力的大小。所述压下模块包括多个u形结构的压爪，多个所述压爪卡设于多个所述u肋的外壁以对其进行压紧并定位。
所述压爪的两侧以及所述压爪的顶部或者顶部的前方或后方设有压轮，通过所述压轮对所述u肋压紧和定位。所述压下模块还包括多个压下油缸，每个所述压爪均由一个或多个所述压下油缸驱动其升降，并且多个所述压爪之间的间距可调。所述压下模块还包括横移驱动装置及用于检测所述u肋之间的间距的位置测量装置，各所述压爪之间的间距可通过所述横移驱动装置调节。
所述压下模块还包括距离测量装置，用于检测及调节所述压爪与待焊接件之间的距离。所述压紧定位装置还包括布置于焊接区域两侧的第一行走轨道，所述压紧定位机构还包括机架，所述行走模块设于所述机架底部，所述行走模块可沿所述第一行走轨道行走。
在上述只包括一台压紧定位机构的具体实施例中，在焊接的过程中，由于该压紧定位机构可以行走，所以可以完成边组装u肋边焊接，由于u肋较长，所以当压紧定位机构从焊接初始端开始行走的过程中，焊接终止端可能会产生翘起或错位的情况，为解决该问题，可以在焊接前先在焊接终止端对u肋焊接局部的一段定位焊，将其固定住，然后，再利用压紧定位机构从焊接初始端开始，进行正常焊接作业。
通过该实施例所公开的u肋的压紧装置，同样可以实现边组装边焊接，保证了较高的u肋装配及焊接精度，消除了定位焊工序及定位焊带来的焊接质量问题。提高了生产效率，减少了工序，降低了u肋板单元制造成本。
在本发明所提供的焊接系统的具体实施方式中，包括如所述的任一种u肋的压紧定位装置。
该焊接系统有关包括上述压紧定位装置的各种有益技术效果，上文已经有所阐述，在此不再赘述。
具体的，所述焊接系统还包括用于放置所述待焊接u肋3的装配平台4，所述压紧定位装置可在所述装配平台4上方并沿水平方向移动。
通过设置装配平台4，可以将待焊接u肋3及底板一次性放置在装配平台4上，装配平台4还可以设置底板压紧定位装置，待底板放置好后对其进行压紧，防止其移动。再将待焊接u肋3放置于其上，通过所述压紧定位装置进行压紧，再通过焊接设备进行焊接等其它后续作业。
在本发明所提供的一种所述焊接系统中，可以用于外部焊接，也可以用于内部焊接，也可以用于内外同时焊接，在用于外部焊接时，本系统还包括外焊设备，用于焊接u肋与底板之间的外部角接缝，对于外焊设备的具体结构，根据现有技术可以实现，在此不做具体说明。
在另一种用于内部焊接的焊接系统的具体实施方式中，该焊接系统包括可伸入所述待焊接u肋3内部进行焊接作业的内焊机(图中未示出)；内焊机主机8，所述内焊机主机8通过连接杆6与所述内焊机连接，并为所述内焊机供电和/或供气和/或供丝，同时除尘设备也可以安装于内焊机主机8上，并通过连接杆6布置管路；内焊机移动平台10，所述内焊机可在所述内焊机移动平台10上移动；所述内焊机移动平台10与所述装配平台4相接，需要说明的是所述内焊机移动平台10与所述装配平台4相接可以为同一个平台，也可以为两个平台拼接，从而可以确保整个焊接系统的自动化一体焊接作业。
所述装配平台4上，具体的，在所述装配平台4两侧，设有供所述第一压紧定位机构1和/或第二压紧定位机构2行走的第一行走轨道5；所述内焊机移动平台10上设有供内焊机主机8行走的第二行走轨道7；所述内焊机移动平台10上还设有供所述内焊机及所述连接杆6行走的第三行走轨道，所述内焊机及所述连接杆6底部均设有滚轮61，所述滚轮61可沿所述第三行走轨道行走；所述第一行走轨道5和所述第二行走轨道7相接。
通常情况下，内焊机主机8也包括行走机构9，设置于内焊机主机8的底部两侧，沿第二行走轨道7行走。为了便于安装及减少成本，可以将第一行走轨道5和第二行走轨道7设计为相同规格，并且两者相接或者直接为一体，可以使得第一压紧定位机构1或第二压紧定位机构2和内焊机主机8均可在两个轨道上行走。内焊机移动平台10上可以设置第三行走轨道，内焊机及所述连接杆6底部均设有滚轮61，使得内焊机主机8可以通过连接杆6推动内焊机在待焊接u肋3内部进行进出，并且底部的滚轮61可以起到支撑的作用，以实现长距离的内部焊接，并且，通过滚轮61，还可以确保焊接的稳定性，减小摩擦，提高焊接质量、焊接效果。
综上所述，本发明所提供的一种u肋的压紧定位装置及焊接系统，可以适用于单根u肋的焊接，也可以适用于多根u肋的同时焊接，并且可以实现边组装边采用u肋内焊机，从u肋内部，将u肋与底板焊接成一个整体，保证了较高的u肋装配精度，消除了u肋装配中定位焊接的工作，进而消除了定位焊带来的焊接质量问题。提高了生产效率，减少了工序，降低了u肋板单元制造成本。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。